1.什么是主生产计划

 MRP的早期用户直接把需求 (预测或客户订单) 输入到 MRP系统中,运行MRP,根据物料清单作需求展开。 在这个过程中,并不考虑资源的可用性。但是,需求会不断地变化,而且有时变化是很大的。如果让MRP系统直接面对需求,则系统将经常产生对于自己的工厂和供应商来说都无法执行的计划。 反映在生产线上,时而严重超负荷,时而大量能力闲置。

    于是,MRP的早期用户意识到,如果不能预料和控制用于支持生产的资源的可用性,MRP的价值是极其有限的,让计算机去做太多的决策性质的工作也是不切实际的。这些想法导致了主生产计划(Master Production Schedule,MPS)的出现。同时,也产生了一个重要的工作岗位——主生产计划员。

    粗略地说,主生产计划是关于“将要生产什么”的一种描述它起着承上启下、从宏观计划向微观计划过渡的作用。(主生产计划三要素:生产对象、生产数量、交付时间)

    主生产计划的基本原则是根据企业的能力确定要做的事情,通过均衡地安排生产实现生产规划的目标,使企业在客户服务水平、库存周转率和生产率方面都能得到提高,并及时更新,保持计划的切实可行和有效性。主生产计划中不能有超越可用物料和可用能力的项目。那种只反映愿望的做法只会搞乱了优先级,破坏正常的优先级计划,破坏系统产生合理的计划的能力。

    人们首先容易想到,主生产计划是生产部门的工具,因为它指出了将要生产什么。然而,同时还应看到,主生产计划也是市场销售部门的工具,因为它指出了将要为用户生产什么。一份有效的主生产计划包含了企业为了迅速、准确地处理客户问题所需要的最重要的信息,是做好客户服务工作的最好的工具。

     有效的主生产计划可以提供好的客户订单承诺和好的资源利用的基础,通过平衡供需,主生产计划使得在各种资源的限制下让每个客户得到最好的服务。主生产计划通过及时向企业高层领导提供关于企业计划和能力的当前状态的信息,使高层领导的目光聚焦在关键处,即如何满足客户需求。所以,主生产计划又是联系市场销售和生产制造的桥梁,使生产活动符合不断变化的市场需求,它向销售部门提供生产和库存的信息,起着沟通内外的作用。

    企业追求最高的客户服务水平、最小的库存、最充分的资源利用,这些目标是互相矛盾的。主生产计划就是要在这些目标之间求得折衷。为了使企业对市场有灵敏的反应、保持竞争力、不断获得利润,主生产计划可以起到重要的作用。

    没有有效的主生产计划,销售与运作规划的努力就会付之东流,就不能很好地利用企业本身的以及供应商提供的资源,就不能很好地满足客户需求,最终将会在竞争中遭受失败。

    没有任何一家成功应用ERP系统的企业的主生产计划是管理得不好的。也没有任何一个主生产计划员在不了解主生产计划的概念和原理的情况下能够把主生产计划管理好。在制造业中,过去是没有主生产计划的概念和工具的。但是,今天用主生产计划的概念和工具处理的问题却是过去也存在的。在过去只能靠个人经验和摸索来处理问题。今天,这方面已经有了强有力的工具和成熟的知识体系。运用好这些知识,将为企业带来多方面的意想不到的好处。

    主生产计划把有效地管理产品和生产、库存、销售所需的所有数据显示在一个屏幕上,对每行数据都用统一的格式,时区的选择也是一致的。从而,各个部门都可从中得到所需的信息,而且避免了信息的不一致。

    主生产计划以周或天作为计划时区,从而可以及时地对多变的市场和不准确的预测做出反应。

    主生产计划使用关键的时界,即计划时界和需求时界,使得既便于计划的维护,又可避免被不可能满足的客户需求所驱使。

    以物料单位表示的主生产计划很容易转换成以货币单位表示的成本信息,因此,很容易形成财务计划。

    为了透彻地理解主生产计划,让我们特别来区别一些容易混淆的概念:

    1.销售预测

    销售预测是生产规划和主生产计划的原始输入信息,它既不考虑产品的结构,也不考虑是否有足够的物料和能力可用的问题。从供需关系来说,销售预测描述的是需求信息,而主生产计划描述的是供应信息。

    2.生产规划

    生产规划是按产品族规定生产率。主生产计划由生产规划转化而来,它是按最终产品或产品的组件来进行描述的。

    3.装配计划

    主生产计划和装配计划在某些方面是相同的,例如对面向库存生产的产品以及少数在收到客户订单之前最终产品可以确定的面向订单生产的产品,二者是相同的。但对于面向订单装配的产品,主生产计划和装配计划则是不同的,前者描述的是构成最终产品的组件,后者则指出产品的最终结构。

    4.由计算机自动生成的计划方案

    有些人认为只要把销售预测、客户订单、物料清单、生产成本、库存记录等数据输入到计算机中,然后就可以自动生成主生产计划。这实在是一种误解。主生产计划包括了许多来自人的经验决策,这是无法由计算机来完成的。诸如,哪份订单更重要?本周内再加班工人会感觉如何?有没有其他方法发挥人们的聪明才智,更好地完成工作?等等。主生产计划需要好的管理,而好的管理不能由输入计算机的程序来实现。通过计算机可以提供调整主生产计划的信息,但是在任何情况下,制订和调整主生产计划的责任在人,而不在计算机。

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物料需求计划(简称为MRP)与生产计划一样属于ERP计划管理体系,它要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系,即无论是对独立需求的物料,还是相关需求的物料,物料需求计划都要解决“需求什么?现有什么?还缺什么?什么时候需要?”等几个问题。它是一个时段优先计划系统,其要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由生产计划推动运行的,但反过来,它又是生产计划的具体化和实现生产计划的保证计划。     由于物料需求计划是把生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划,因此,制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:第一项数据是生产计划,它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录,它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期,决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说,这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整,物料需求计划的制订都将是不准确的。因此,在制订物料需求计划之前,这四项数据都必须先完整地建立好,而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。     一般来说,物料需求计划的制订是遵照先通过生产计划导出有关物料的需求量与需求时间,然后,再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下:1.计算物料的毛需求量。即根据生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量,再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量,依次一直往下展开计算,直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。     2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量,即净需求量=毛需求量+已分配量-可用库存量-在途量。     3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定,不管采用何种批量规则或不采用批量规则,净需求量计算后都应该表明有否批量要求。     4.安全库存量、废品率和损耗率等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。     5.下达计划订单。即指通过以上计算后,根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单,要通过能力资源平衡确认后,才能开始正式下达计划订单。     6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式第一种方式会对库存信息重新计算,同时覆盖原来计算的数据,生成的是全新的物料需求计划;第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时,才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例,至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。

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