主生产计划 理解

主生产计划

由预测、订单和生产计划所驱动，根据能力和产品提前期的限制，来识别生产产品品种，安排生产时间和确定生产数量。从较短的时间来看，主生产计划可以作为物料需求计划、组件的生产、订单优先计划、短期资源计划的基础。从较长的时间来看，主生产计划可以作为各项资源长期计划的基础。

MPS编制原则

1. 最少项目原则
2. 独立具体原则
3. 关键项目原则
4. 全面代表原则
5. 适当裕量原则
6. 适当稳定原则

MPS的对象

1. 为库存而生产的公司：用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，则产品、备品备件等独立需求项目通常成为MPS计划对象的最终项目
2. 为订单生产的公司：最终项目一般就是标准定型产品或按订货要求设计的产品，MPS的计划对象可以放在相当于T形或V形产品结构的底层，以减少计划物料的数量。
3. 为订单而装配的公司：产品是一个系列 ，结构基本相同，表现为模块化产品结构，都是由若干基本组件或一些通用部件组成。每项基本组件又有多种可选件，有多种搭配选择，从而可形成一系列多种规格的变型产品，可将主生产计划设立在基本组件级。在这种情况下，最终项目指的是基本组件和通用部件。

售环境	计划依据	MPS计划对象	计划方法	举例
现货生产MTS	主要根据市场预测安排生产；产品完成后入库代销，要进行促销活动	独立需求类型物料	单层MPS 制造BOM 计划BOM	大批生产的定型产品，如日用消费品
订货生产MTO	根据客户订货合同组织生产	独立需求类型物料	单层MPS 制造BOM	标准定型产品
订货组装ATO	产品成系列，有各种变型，根据合同选择装配	通用件、基本组件及可选件	多层MPS 总装进度FAS 计划BOM 制造BOM	标准系列产品，有可选项
专项生产ETO	根据客户要求专门设计	独立需求类型物料	单层MPS 制造BOM	单件或小批生产

 

MPS的时间基准

1. 计划展望期
2. 时段
3. 时界
4. 时区：需求时区，计划时区，预测时区。

MPS通过设立这三个时间区间，以此确定订单从一类状态变化到另一类状态时计划与控制的重点。主生产计划将订单分为3种不同的状态，即计划状态、确定状态和下达状态。

1. 计划订单——所有的订单只是系统生成的建议性计划订单，在情况出现变动时允许系统自动修改。
2. 确认订单——计划订单的数量和时间可以固定，计算机不能自动修改，只有计划员可能修改
3. 下达订单——下达生产的订单，授权制造制定的数量。它是系统管理的主要订单。

制定MPS的基本思路

1. 根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。
2. 根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项目的需求数量，计算毛需求。需求的信息来源主要有：当前库存、期望的安全库存、已存在的客户订单、其他实际需求、预测、其他各项综合需求等。
3. 根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划产出量和预计可用库存量。
4. 计算可供销售量供销售部门决策选用。
5. 用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性。
6. 评估主生产计划
   1. 如果需求和能力基本平衡，则同意主生产计划
   2. 如果需求和能力偏差较大，则否定主生产计划，并提出修正方案。
   3. 如果能力和需求不平衡，主计划员应该首先进行调整，力求达到平衡，调整地方法是
      1. 改变预计负荷，可以采取的措施主要有重新安排订单，拖延订单，终止订单，订单拆零，改变产品组合等
      2. 改变生产能力，可以采取的措施主要有，改变生产工艺，申请加班，外协加工，加速生产，雇佣临时工等。

7．批准和下达主生产计划

主生产计划的计算

主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或月分解。在制定主生产计划的过程中涉及到一系列的量，现对他们的计算方法如下：

1. 生产预测
2. 未兑现的预测
3. 毛需求量
4. 计划接收量
5. 净需求量
6. 预计可用库存（PAB）
7. 可供销售量（ATP）
8. 累计可供销售量

主生产计划的编制

MPS报表

主生产计划一般按照每种产品分别显示生产计划报表。报表的生成主要根据预测和合同信息，显示该产品在未来各时段的需求量、库存量和计划生产量。报表格式有横式和竖式。

1. 横式报表主要说明需求和供给以及库存量的计算过程，便于看出需求计算、库存状态、可供销售量等信息以及其运算关系，反应了主生产计划的编制过程。
2. 竖式报表则对照地显示供给（订单下达状况）和需求（任务的来源）的来源和处理状况。他能追溯需求（如合同、预测等）的来源，查找订单是为了满足哪些需求才生成的，订单的状况以及对订单出现例外情况时应采取哪些处理措施。

主生产计划编制实例

制定MPS初步计划时，应该从上一次的MPS入手，也就是对前一次的计划版本进行修正和更正。编制的初步计划应满足客户的要求，库存量不应低于安全库存水平，应很好的利用人力、设备和材料，使库存保持在合理的水平上，并实现均衡生产的要求。

1. 预测需求：根据生产规划和计划清单确定对每个最终项目的生产预测。
2. 计算毛需求：根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算毛需求。通常可设定需求时界以内各时段的毛需求以及合同为准，需求时界以外的时段以预测值或者合同值中较大的数值为准。

在需求时间区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此区间内的产品数量和交货期一般是不能变动的；在计划时区内，需求将预测需求和实际需求加以合并，通常采用实际需求或预测数值中较大的。计划时区表示企业已安排生产，或以确认的计划，不能由MPS自动改变，需要变动时应由高层领导人员批准；在预测时区内，由于对客户的需求知道很少，只好利用预测，预测时区内的产品数量和交货期可由系统自动进行变更

1. 推算MPS报表：根据毛需求量和事先确定好的订货策略和批量，以及安全库存量和期初库存量，计算各时段的主生产计划接收量和预计可用库存量。并根据预计可用库存量情况选择批量生产，形成一份主生产计划报表。主生产计划的全部推算过程如下：
   1. 推算毛需求：毛需求由预测值和实际的合同值组合得出。
   2. 计算当期预计可用库存量：考虑已分配量计算计划初始时刻当期预计库存。当期预计可用库存量=现有库存量-已分配量
   3. 推算PAB初值：考虑毛需求推算特定时段的预计库存量。PAB初值=上期末预计可用库存量+计划接收量-毛需求量。
   4. 推断净需求。考虑安全库存推算特定时段的净需求。当PAB初值>=安全库存，净需求=0 。当PAB初值<安全库存，净需求=安全库存-PAB初值
   5. 计算计划产出量：考虑批量推算特定时段的计划产出量。当净需求>0，计划产出量=N*批量。满足：计划产出量>=净需求>（N-1）*批量
   6. 推算预计可用库存量。推算特定时段的预计库存量。预计可用库存量=计划产出量+PAB初值
   7. 递增一个时段，分别重复进行第3 到第6步，循环计算至计划期终止。
   8. 推算计划投入量。考虑提前期推算计划期全部的计划投入量。
   9. 推算可供销售量。在有计划产出量时往后倒推到上一个计划产出量位置进行计算。

例5.1
假定某叉车厂期初库存为160台，安全库存量为20台，生产批量为200台，需求时界2，计划时界6，则MPS计划：

时区	需求时区		计划时区				预测时区
时段（周）	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
预测量			80	80	80	80	80	80	80	80	80	80
合同量	72	100	92	40	64	112	0	8	0	60	0	0
毛需求	72	100	92	80	80	112	80	80	80	80	80	80
PAB初值	88	-12	96	16	136	24	-56	64	-16	104	24	-56
净需求		32		4			76		36			76
MPS计划产出量		200		200			200		200			200
预计库存量PAB	88	188	96	216	136	24	144	64	184	104	24	144
可供销售量	88	8		-16			192		140

在例5.1中，首先根据预测和实际需求合并得到确定的毛需求。在需求时间区（第1—2周）内，毛需求就是实际合同需求；在计划时间内（第3—6周）内，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时间区（第7—12周）内，毛需求为预测值。
具体计算如下：
时段1 ：PAB初值=160-72=88>20
净需求NR=0
计划产出量=0
预计库存量PAB=160-72=88
可用销售量ATP=160-72=88
时段2：PAB初值=88-100=-12<20
净需求NR=20-（-12）=32
计划产出量=200
预计库存量PAB=88+200-100=188
可供销售量ATP=200-100-92=8
时段４：PAB初值=96-80=16<20
净需求NR=20-16=4
计划产出量=200
预计库存量PAB=96+200-80=216
可供销售量ATP=200-40-64-112=-16