塑料管材挤出机结构设计

摘 要

在塑料制品成型加工工业中，塑料挤出机是其中重要组成部分之一，应用广泛，具有广阔的发展前景。挤出作为一种聚合物加工技术出现在十九世纪初，通过连续加热、加压使塑料成为熔融状态，然后通过机头挤出成型的技术。
本文介绍了一种热塑性挤出机的设计步骤、工作原理和结构设计。本设计的目的是通过三维建模的方式直观的展示塑料管材挤出机的传动方式，结构特点，利用学生自制的机器介绍聚合物加工技术，介绍制造原理。
作为工业上使用的塑料管材挤出机，在设计过程中，需要选择挤出机挤出所用的原材料，以此来进行挤出机设计。除了加压、熔融、泵压等一系列通用工艺外，还要考虑到最重要的成本效益原则。通过合理的结构设计、材料选取，减少螺杆和机筒的损耗，提高效益。
关键词：挤出机；设计；三维建模；塑料

塑料管材挤出机

1.1挤出机介绍
挤出机是第一次工业革命产物，被发明创造于18世纪末，世界上第一台挤出机被公认为是由英格兰科学家Joseph Bramah于1795年所制造。但挤出作为一种聚合物加工技术它的发展壮大是在十九世纪。1818年，Mc Phearson发明了螺旋压力机，随着橡胶工业的发展，螺旋压力机得到了很大的改进[2]。1879年，Matthew Gray发明了螺杆挤出机，彻底改变了聚合物工业。Roberto Colombo发明了双螺杆挤出机。挤出机经过百年的发展，各种各样的机型被创造出来，被应用于各行各业，单螺杆挤出机和双螺杆挤出机是最广泛使用的挤出机[3]。
一台完整的挤出机设备主要由四个系统组成，分别为挤压系统、传动系统、加热冷却系统和控制系统[4]。
挤压系统：由螺杆、机筒、料斗、机头、模具组成。塑料颗粒被挤压系统加热，加压变成熔融状态。螺杆是挤出机最重要的部件之一。常规挤出机螺杆有3个不同的区：进给区、压缩区和均化区。螺杆的内径在压缩区增大，从而减小了熔融聚合物材料所在的空间，导致压力增大。可以说，塑料管材挤出机的升级改进，就在于其关键零件——螺杆的发展进步。塑料工业中使用的挤出机筒相当复杂和昂贵。挤出机筒体在进料喉部附近有冷却管路，以避免颗粒在料斗内熔化。如果塑料颗粒在进料段熔化，就会形成颗粒集料，堵塞料斗，从而阻止颗粒到达挤出机筒和螺杆。
传动系统：传动系统是任何机械设备的重要组成部分，有了传动系统，机械设备才能正常运行。在塑料管挤出机中，传动系统的作用是驱动螺杆，为螺杆在挤出过程中提供所需的力矩和转速[5]。传动系统的合理性，直接影响设备的挤出产量，因此，有必要对传动系统进行优化设计。
热冷却系统：加热和冷却是塑料挤出的必要条件。现在的挤出机一般通过高效的热敏电阻，进行电加热。加热装置安装在机筒的各个部位，外部的加热装置加热筒内的塑料颗粒，融化塑料颗粒所需的温度[6]。冷却装置是为了控制工艺温度。具体来说，它是为了消除多余的热量，可以快速的控制温度变化，只有一个加热装置不容易控制温度。
控制系统：主要由仪表、调速器。温控器组成。用于实现加热温度控制，显示进料和出料之间的平衡，调节螺杆的转速。

图1.1 塑料管材挤出机

带传动设计

（1）确定功率
由于原电机是在额定功率的情况下工作的，所以设计的带传动功率为电机的额定功率：P=40.5KW。
选取带型
根据P=40.5KW，小带轮转速，可选择Z型V带。确定带轮的基准直径，并验算带速。
初选小带轮的基准直径根据结构及传动比需要，取小带轮的基准直径208mm。
（2）验算带速

（3-1）
因为5m/s<v<30m/s，固带速合适。
计算大带轮的基准直径

（3）确定带的中心距和基准长度
根据式，初定中心距a0=400mm。
带传动的结构简图如3.1所示：

图3.1带传动结构简图

数字化建模

设计的电机三维模型如图1所示：

图1电机三维模型
带传动的三维模型如图2所示：

图2带传动三维模型
齿轮传动的三维模型如图3所示：

图3齿轮传动三维模型

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