航空航天巨头霍尼韦尔明确表明，增材制造是其加速喷气发动机开发与生产的重要技术。该公司正在运用该技术，以期将下一代涡扇发动机的研发周期缩短数月，预示着航空工业的重大变革。该公司是首批利用陶瓷3D打印技术制造涡轮叶片模具的喷气发动机制造商。
2024年5月，3D打印技术参考注意到，霍尼韦尔借助Prodways的ProMaker Ceram Pro 365系统，成功为喷气发动机生产了涡轮叶片陶瓷模具。这一创新技术为涡轮叶片的生产带来了革命性的改变。
霍尼韦尔首席制造工程师Brian Baughman指出：“传统上，涡轮叶片的生产依赖熔模铸造工艺，全球仅少数铸造厂具备此技术。此工艺涉及制造极其复杂的金属模具和工具来制造陶瓷模具，随后用熔融的高温合金铸造成叶片。”
而目前，霍尼韦尔采用了基于光固化的高分辨率陶瓷3D打印技术，通过处理陶瓷浆料并打印模具。这一技术革新显著减少了第一级高压涡轮叶片的生产时间和成本。
霍尼韦尔涡轮叶片的陶瓷 3D 打印模具
首席研发科学家Mike Baldwin表示：“采用传统熔模铸造工艺，开发所需的涡轮叶片可能需要一到两年。但增材制造让我们能在七到八周内完成设计、模具打印、铸造、测试，并获得真实数据验证模型。若需调整设计，我们可以直接发送数据快速更改，并在六周内获得新叶片。”他进一步强调，增材制造不仅实现了快速原型制作，还为开发过程提供了更大的灵活性，有助于加速开发、控制成本，并为客户创造卓越产品。缩短开发周期是公司的核心目标，而与传统叶片铸造工艺相比，预计可节省数百万美元的开发成本。
霍尼韦尔 HTF7000 涡扇发动机系列
2023年，霍尼韦尔在凤凰城的增材制造中心安装了Prodways最新的MOVINGLight打印机——ProMaker Ceram Pro 365，这是双方自2016年开始深度技术合作的最新成果。Prodways的内部机群也因此增加了多台L5000打印机。Prodways集团首席执行官Michaël Ohana表示：“我们的3D打印机非常适合这一应用，能够处理陶瓷浆料，在短时间内制造大量零件，并在每次打印时提供一致的制造结果。”
延伸：国内陶瓷光固化3D打印技术解决方案
在国内，乾度高科是领先的陶瓷3D打印技术开发商。该公司专注于特种陶瓷材料的3D打印技术开发，包括材料与工艺研究，设备与应用开发等。通过自身研发以及与中科院重点实验室、高校专业实验室等国内科研机构的合作，完成了多款材料、装备，以及应用产品的开发。研究、开发了多种陶瓷浆料，包括碳化硅、氮化硅、氮化铝、氧化锆、氧化铝等，材料强度高、致密度高，具有良好的工艺性，以及与装备的适配性，已经在多个领域实现了重点产品的应用。提出多项专利技术，研制并向市场投放了系列化的特种陶瓷3D打印成型装备，包括CL P60、CL S90、CS 160、CF 550、CF 1200，成型精度涵盖35μm~62.5μm，成型尺寸涵盖50mm~1200mm，分别适用于材料试验研究、小批量化生产、大批量（大尺寸）工业化生产，其中CF 1200是全球光固化陶瓷3D打印成型尺寸最大的设备。
经过数年开发与努力，乾度高科在多个领域开始应用，核心产品包括航空发动机高温叶片精密铸造用陶瓷过滤器、航空发动机高温叶片精密铸造用型芯、航天用碳化硅镜坯、飞行器用纤维增强特种陶瓷耐热部件、半导体制造用陶瓷吸盘、石油化工用耐高温催化载体等，在众多高技术应用领域和消费品生产领域显示出巨大的应用潜力。随着陶瓷3D打印技术的进步和成熟，乾度高科显示出良好的发展势头和强劲的增长势头，将为我国高技术制造业的发展贡献力量。
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