数控加工仿真系统 - FANUC OI 铣床编程笔记（下）

上篇：数控加工仿真系统 - FANUC OI 铣床编程笔记（上）
上篇主要记录了铣床编程模板和大致程序的样式，使用软件前的准备工作，程序的CUSTOM GRAPH使用（主要用来测试程序的图案对错），程序的保存和程序的读取，这些都是在编写铣床程序中很重要的步骤

FANUC OI 铣床编程笔记（下）

3.操作流程（续）

编写相应图纸的程序
接下来我们要查看需要编写的程序的图纸，比如下方的图纸：

第一眼看过去，我们可以知道它是对称图形，对称图像就好办了，我们可以使用镜像指令或者旋转指令，这样省去了很多代码。
现在照我的思路来完成这张图纸：
（1）写程序框架：
主程序

O0001;（主程序）
G54G17G90;（G54坐标系选择，G17X-Y平面，G90绝对坐标系）
M03S800;（主轴正转，转速800转/分）
G00X0Y0Z3;（快速移动至（0，0，3））
.
.
.
M01Z3;（提刀）
G00X100Y100Z100;（快速移动至（100，100，100））
M05;（主轴停转）
M30;（主程序结束）

子程序（必须的，写在一起太乱，可以写特征时再建）

O0002;（取个名字，格式OXXXX;）
.
.
.
M99;（子程序结束）

有个框架的好处时，每个图纸都通用且必须的代码，整合为模板，方便管理。

（2）准备一个特征的处理，我选择外部主轮廓的切削，新建子程序，写入下列内容：

O0002;（子程序1）
G00X0Y40;（快速挪到（0，40））
G01Z-4F60;（下刀，深度为4）
X50;（前面出现G01，省略G01，挪到（50，40））
Y34;（挪到（50，34））
X0;（0，34）
Y28;（0，28）

G41G01D01X0Y25F60;（加刀补，自动沿着路线相切位置走刀，这里的意思是以下指令使用左刀补，并
移动到（0，25）的位置，速度为60，当然左刀补必有右刀补，怎么区分左刀补还是右刀补，简单的办法沿着路径方向画个箭头，把刀放在左边挪动，为左刀补，反之右刀补）
X21;（省略G01）
G02Y-25R25;（瞬时针圆弧，终点坐标X不变，Y为-25位置，半径为25）
G01Z3;（提刀）
G40;（刀补结束）

G41G01X32.015Y35.455F60;（这个掏左上角的圆弧，一样，左刀补挪到指定的位置）
Z-7;（下刀）
G03X27.985Y28.545R4;（逆时针圆弧，挪到指定位置，半径为4）
G01X39.985Y21.545;（直线切削）
G03X44.015Y28.455R4;（逆时针圆弧）
G01X32.015Y35.455;（直线切削）
G01Z3;（提刀）
G40;（刀补结束）

M99;（子程序结束）

子程序1编写完成，测试对错，自动运行 - CUSTOM GRAPH - 循环启动：
（如果失败，reset，在重新操作，前提是前面的程序启动操作全部完成，且没有问题）

第一处，算是去余料
第二处，掏圆弧
第三处，切出主轮廓

注意！说是镜像但是我为什么把圆弧画到对面去了。当然这是为了保险，刀是圆弧状的，不过头，容易留下余料，这样去余料太麻烦了。

尝试添加镜像指令，在主程序中添加：

O0001;（主程序）
G54G17G90;（准备工作1）
M03S800;
G00X0Y0Z3;

M98P0002;（我们写的那个）
G51X0Y0I-1J1;（镜像指令，I，J分别为关于X，Y轴对称，-1为沿。。对称，1不变）
M98P0002;（记住要再，调用子程序，调用指令M98，调用了我写的0002程序）
G51X0Y0I-1J-1;（同上）
M98P0002;
G51X0Y0I1J-1;
M98P0002;
G50;（镜像指令关闭）

M01Z3;（准备工作2）
G00X100Y100Z100;
M05;
M30;

主程序添加完成，测试对错，自动运行 - CUSTOM GRAPH - 循环启动：

顿时，感觉省力好多。
这个时候我们，有接下来两种方法，一种是完全把程序编写完成再测试，另一种是先测试，再继续写。我比较保守，对自己写的不太自信，那么我们来测试吧：

开始使用机床
（1）选择机床，我这里选择了FANUC OI控制系统，标准机床

（2）定义毛坯，按照图上的来，100*80*20长方形毛坯

（3）选择夹具

之前定义了毛坯1，选择它
夹具我们使用平口钳
移动：向上至出现警告
然后确定

（4）放置零件，点击安装零件

直接点退出


（5）选择刀具，这里需要再分析一下图纸，我们选择刀具的规则是，小于最小凹圆弧的直径，我们看一下图纸：

这里最小为8mm直径的圆弧，我们所以选择6mm平底刀，长度选择最长，点击确定


准备切削毛坯
在进行切削前，我们要设置机床坐标系（机床又不知道你的编程0点在哪），设置刀补（机床不知道你加了刀补）

1.对刀操作（让机床知道你的编程原点）
方法一,直接测量


移动至蓝色刚好可见：


查看测量平面Z的大小，记录-328

方法二，塞尺测量
（1）刀具移动到零件正上方

（2）加塞尺，使用1mm塞尺


（3）手动模式，Z轴向下走，走到离零件比较近的位置

（4）手轮模式启动，打开手轮

档打到Z轴，倍率先调大，摁住左键，观察：



调不到，可以换倍率
现在我们查看Z轴坐标：

查看此时机床位置，Z轴为-327，减去1mm塞尺，结果为-328

2.填写坐标值和刀补值
（1）填写坐标值

在G54那一栏，填写X=-500 Y-415是重要的值，就是目前直接放置毛坯时，毛坯中心的坐标，如果挪动，就改变了，当然如果编程原点不在中心，就可不是这个值，需要自己算，我的程序用（-500，-415）直接作为编程原点，不用修改，z轴填写我们对刀的值

（2）填写刀补，刀具一般的值，填写在磨耗中，对应刀具半径补偿D01，01指的就是第一行的意思

好的，现在机床准备就绪，我们进行切削

机床开始切削
刚开始的状态

切削结果图（余料暂时略去）：

注意在，这个过程中出现机床不动，就 reset ，停止，超程释放，启动，回原点，一阵不停操作（基本上是这样，如果是机床运动到极限，对刀问题，或者代码写错了）

编写相应图纸的程序（续）
既然这样正确了，我们就开始继续写程序了，步骤基本就是上面表示的那样，接下来的步骤会省略重复的步骤

子程序2：

O0003;（子程序2，对应图纸的中心部位的切削）
G42G01D01X0Y20F60;（右刀补）
Z-3;
X21;
G02X41Y0R20;（顺时针圆弧）
G02X29R6;（...）
G03X14.259Y4.308R8;（逆时针圆弧）
G02X10.046Y2R5;（顺时针圆弧）
G01X0;（直线切削）
Z3;（抬刀）
G40;

G01X24Y12;（刀来回走，切削内部余料）
Z-3;
X0;
Y10.5;
X15;
Y9;
Z3

M99;

子程序2编写完成，测试对错，自动运行 - CUSTOM GRAPH - 循环启动：

主程序对应的修改：

O0001;（主程序6MM）
G54G17G90;（准备工作1）
M03S800;
G00X0Y0Z3;

M98P0002;（主轮廓）
G51X0Y0I-1J1;
M98P0002;
G51X0Y0I-1J-1;
M98P0002;
G51X0Y0I1J-1;
M98P0002;
G50;

M98P0003;(添加的这一块是中间的切削，也用到了镜像)
G51X0Y0I-1J1;
M98P0003;
G50;


M01Z3;（准备工作2）
G00X100Y100Z100;
M05;
M30;

主程序修改完成，测试对错，自动运行 - CUSTOM GRAPH - 循环启动：

模型的切削：

子程序3，把上面丑的多余余量的去除：

O0004;（子程序3去余量）
G01Z3;
X42Y32;
Z-4;
X50;
Y30;
X42;
Y28;
X50;
Y26;
X42;
Y24;
X50;
Y22;
X42;
Y20;
X50;
Y0;
Z3;
M99;

子程序3编写完成，测试对错，自动运行 - CUSTOM GRAPH - 循环启动：

主程序对应的修改：

O0001;（主程序6MM）
G54G17G90;（准备工作1）
M03S800;
G00X0Y0Z3;

M98P0002;（主轮廓）
G51X0Y0I-1J1;
M98P0002;
G51X0Y0I-1J-1;
M98P0002;
G51X0Y0I1J-1;
M98P0002;
G50;

M98P0003;(内部切削)
G51X0Y0I-1J1;
M98P0003;
G50;


M98P0004;（去余量，镜像一波流）
G51X0Y0I-1J1;
M98P0004;
G51X0Y0I-1J-1;
M98P0004;
G51X0Y0I1J-1;
M98P0004;
G50;


M01Z3;（准备工作2）
G00X100Y100Z100;
M05;
M30;

主程序修改完成，测试对错，自动运行 - CUSTOM GRAPH - 循环启动：

模型的切削，干净多了：

最后的打孔程序，我有解决不了的问题，系统老是，报错，就没有用钻头打孔，诶~：
写在主程序中，主程序最终修改（理论上打孔，步骤：程序暂停，换刀（长短不一，之前就需要重新对刀，并记录在G55坐标系），程序中当然要写好，最后我会贴一份参考答案，之前的答案只是我的思路）：

O0001;（主程序6MM）
G54G17G90;（准备工作1）
M03S800;
G00X0Y0Z3;

M98P0002;（主轮廓）
G51X0Y0I-1J1;
M98P0002;
G51X0Y0I-1J-1;
M98P0002;
G51X0Y0I1J-1;
M98P0002;
G50;

M98P0003;
G51X0Y0I-1J1;
M98P0003;
G50;

M98P0004;
G51X0Y0I-1J1;
M98P0004;
G51X0Y0I-1J-1;
M98P0004;
G51X0Y0I1J-1;
M98P0004;
G50;

M00;（打孔）
M99G81X-21Y0Z-10R30F60;（打孔指令，在（-21，0）打孔，深度为10，退刀30，速度60）
X0Y-15Z-10;
X21Y0Z-10;
G80;（打孔结束指令）

M01Z3;（准备工作2）
G00X100Y100Z100;
M05;
M30;

主程序修改完成，测试对错，自动运行 - CUSTOM GRAPH - 循环启动：

模型的切削，切削结束（没有换刀）：


emmm… 我觉得还行
主要的流程就是这样

参考答案（只供参考）
（轮廓用平底刀Φ8
打孔用钻头Φ8
D01＝4.032、D02＝4.015、
D03＝3.99）

主程序

O14;（主程序）
G54;
M03S600;
G00X0Y0Z20.;
Z2.;
X51.Y-37.;
G01Z-4.F30;
X-51.F100;
Y37.;
X51.;
Y-30.;
X-51.;
Y30.;
X51.;
X21.Y34.;
G02Y-34.R34.;
G01X-21.;
G02Y34.R34.;
G01X-6.Y30.;
G41D01X0Y25.F150;
G01X21.;
G02Y-25.R25.;
G01X-21.;
G02Y25.R25.;
G01X3.;
G40X10.Y30.;
Z2.;
G01X4.Y7.;
Z-2.975F30;
G41D02X10.046Y2.F100;
G03X14.259Y4.308R5.;
G02X29.Y0.R8.;
G03X41.R6.;
G03X21.Y20.R20.;
G01X-21.;
G03X-41.Y0R20.;
G03X-29.Y0R6.;
G02X-14.259Y4.308R8.;
G03X-10.046Y2.R5.;
G01X10.046;
G03X14.259Y4.308R5.;
G01G40X10.Y11.;
X-10.;
Z2.;
M98 P1000;
G51X0Y0I1000J-1000;
M98 P1000;
G51X0Y0I-1000J-1000;
M98 P1000;
G51X0Y0I-1000J1000;
M98 P1000;
G50;
G00Z50.;
X-100.Y100.;
M05;
M00;
G55; （打孔程序）
M03S600;
G00X0Y0Z20.;
X21.Y0;
G99G81Z-10.R2.F30;
X0Y-15.;
X-21.Y0;
G80;
G00Z50.;
X-100.Y100.;
M05;
M30;

子程序

O1000;（子程序）
G00X30.Y32.;
G01Z-7.F30;
G41D03X32.015Y35.455F100;
G03X27.985Y28.545R4.;
G01X39.985Y21.545;
G03X44.015Y28.455R4.;
G01X32.015Y35.455R4.;
G03X27.985Y28.545R4.;
G01G40X30.Y32.;
G01Z2.;
M99;

下篇完

总结一下

FANUC OI 铣床编程笔记，主要完整讲了系统准备操作，程序编写过程和毛坯切削过程，和一些注意事项。较为详细地从作者角度（或思想？），解决了图纸的模型切削。

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Fin.