如何做好DFMEA中的功能分析?

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功能分析常常是客户感到最困难的点,什么是功能?什么是要求?如何将功能考虑全面?本期文章我们给大家做一下梳理,希望对您企业的功能分析有所帮助。

功能的定义

解释:功能描述了一个项目系统要素的输入和输出之间的关系,目的是完成一个任务。

推荐:“行为动词”+“量化名词”,可帮助使功能描述更清晰准确。

要求的定义

解释:要求是与功能相关的可测量的特性,聚焦在产品特性上。

来源:法律要求、行业规范和标准、顾客要求、内部要求

举例说明

雨刮器功能:(在各速度档位设置下)清除挡风玻璃上降水

雨刮器要求:

➀ 按照文件#XYZ中定义的擦除质量

➁ 叶片在任何时候都不得接触挡风玻璃或车身饰条

➂ 扫描区域(参考FMVSS 104)

➃ 低速、高速和间歇设置下的循环刮水率

功能分类

FMEA中的功能可以分为如下几大类:


如何在FMEA中体现功能和要求

在FMEA中一个分析对象可能有数百个要求,我们要把所有要求都列出吗?

答案是否定的,我们的建议是基于主要功能,在DFMEA中首选要求的可测量值,它们有助于确定验证测试计划的验收标准,因此一部分要求可以体现在探测措施中。可测量值可从产品图纸和/或技术规范中获得。

接口功能

售后数据统计,汽车失效中50%以上来自接口,因此在FMEA分析中我们也切记要考虑好接口功能。接口功能是确定的接口应该做的事情(包括相关要求),并且来自于FMEA框图/边界图的评审。

常见的接口有如下几种:


功能矩阵

在功能分析中我们常常借助功能矩阵这一工具帮助我们识别基本功能、要求,及接口。

 开展步骤

 功能矩阵举例(案例来自于SAE FMEA手册)

确认好基本功能和接口功能,我们可以根据失效的严重度、过去的现场问题、设计变更和新技术根等标准来确定这些功能的优先级(高、中、低),FMEA团队可以从高优先顺序的功能开始,并根据公司或客户的指导要求继续其他优先顺序。集中团队力量优先处理好重点功能与失效。

功能分析是FMEA分析的重点之中的重点,难点之中的难点。同时功能分析是失效分析的基础,功能越精确,就越容易识别预防/纠正措施的潜在失效模式。功能分析中还包括功能树、功能网,同时可以借助参数图、QFD和TRIZ等方法进行辅助分析。

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DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)即设计失效模式与影响分析,是一种系统性的方法,旨在在产品设计阶段识别和评估潜在的失效模式及其对产品功能的影响。 DFMEA通过对产品的各个功能进行分析,确定可能的失效模式,并评估其对产品性能、安全性、可靠性和客户满意度等方面造成的影响程度。该方法通常包括以下步骤: 1. 确定失效模式:对产品的各个功能进行分析,确定可能的失效模式,即产品在使用过程可能会出现的问题。 2. 评估失效影响:评估每个失效模式对产品性能、安全性和可靠性等方面的影响程度,以及对客户满意度的影响。评估可以使用定量或定性的方法进行,如使用评分表或风险矩阵来确定失效的重要性程度。 3. 分析失效原因:确定导致每个失效模式发生的原因,包括设计、材料、制造和装配等方面的原因。通过深入分析失效原因,可以采取相应的措施来防止失效的发生。 4. 提出改进措施:根据对失效模式和影响的分析,提出相应的改进措施,包括优化设计、改进制造工艺、提高材料质量等方面的措施。这些措施旨在降低产品的失效风险,提高产品的性能和可靠性。 5. 跟踪和验证:对改进措施进行跟踪和验证,确保其有效性和可靠性。在产品开发过程,可以不断迭代执行DFMEA,以持续改进产品的质量和性能。 总之,DFMEA是一种早期识别和预防产品失效的方法,通过分析失效模式及其影响,提出相应的改进措施,以确保产品的性能、安全性和可靠性,从而满足客户需求。这一方法在产品设计和开发阶段具有重要的应用价值,并对提高产品质量起到积极作用。

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