虚拟现实技术赋能高强钢筋螺纹加工生产线创新设计（MakeReal3D行业应用）

在建筑、桥梁等工程领域，高强钢筋螺纹加工效率与质量直接影响工程安全与成本。传统高强钢筋螺纹加工生产线设计依赖物理验证，存在周期长、成本高、规划复杂、灵活性差等痛点。河北科技大学研究团队突破性融合虚拟现实技术，提出了一套基于UG、3Ds Max与MakeReal3D的高效设计与仿真方案，为行业提供新思路。

技术路径：从三维建模到虚拟仿真

研究团队首先分析了高强钢筋螺纹加工工艺流程，之后通过UG软件对剥肋机、缩颈机、滚丝机等核心设备进行三维建模，完整还原HRB500E高强钢筋加工工艺。借助3Ds Max实现设备运动仿真后，采用MakeReal3D平台搭建生产线虚拟仿真系统，集成虚拟测量、切面分析、虚拟漫游、虚拟拆装等数字样机评审功能，同时支持实时运行状态监测，形成覆盖设计-验证-优化的闭环体系。

虚拟测量：支持静态与动态距离检测，可实时反馈设备间距数据；
切面分析：通过平面/球面剖切，直观展示剥肋刀具、缩颈模具等内部结构；
场景漫游：360°全景观察生产线布局，验证设备运动轨迹与物流通道合理性；
虚拟拆装：实现滚丝轮、保护套安装组件等关键部件的逆向拆解，辅助维修工艺设计。

关键突破：动态优化生产节拍

针对传统设计难以精准控制产能的难题，团队在虚拟环境中反复调试设备结构与运行参数。数据显示，初始螺纹检测与保护套安装阶段耗时38.3秒，超出目标节拍36秒/组。通过优化保护套上料流程与检测回程机制，该环节时间缩短至34.1秒，最终实现整线平衡率84.02%，达到“良”级标准，满足日加工1600根钢筋的产能需求。

行业价值：降本增效新范式

该方案成功将虚拟现实技术深度整合到生产线设计的全周期。通过数字样机评审减少物理样机迭代次数，并借助实时监测功能精准识别瓶颈工序问题。测试结果表明，与传统方法相比，生产线的平衡率得到了显著提升，设计周期也相应缩短。这为高强钢筋加工行业提供了一条可重复使用的智能化升级路径。研究团队表示，未来将进一步探索虚拟系统中交互数据的可视化呈现，推动建筑工业化与数字孪生技术的深度融合。

详细内容请看原文链接：

基于虚拟现实技术的高强钢筋螺纹加工生产线设计与仿真.pdf