ERP实施-生产模块-报废率测试及用途总结

大象放冰箱总共分三步：数据维护方式、测试场景、总结。

一、报废率数据维护方式：

物料主数据：MRP1视图装配报废率、MRP4组件报废率

工艺路线：工序数据中，以工序计：报废率

BOM数据：工序报废率（净值标识必输），组件报废率。

二、测试场景及数据结果：

BOM	产品：材料   =  1:100
工艺路线	产品：工序数量  = 1:1

场景1：只维护产品的MRP1视图装配报废率 5%

       订单下达数量填50，回车后，系统计算报废部分数量= 50*5% = 2.5。订单总数量更新为52.5

组件数量= 52.5*100=5,250

影响工序数量 ，工序数量：100*（1+5%）*1 = 105 。

场景2：只维护组件报废：6%

订单数量：100 

组件数量 = 100*100+100*100*6% = 10,600

场景3：只维护工序报废率  4% 净值标识 = X (填工序报废率，净值标识必填)

订单数量：100，

工序的组件需求 =  100+100*4% = 104 

组件数量 = 104 * 100 = 10,400

不影响工序数量：

场景4：物料主数据装配报废：5%   组件报废：3%   净值标识 = X

订单数量 = 50，订单报废部分自动计算 = 50*5%=2.5

组件数量 = 50*100 + 50*100*3% = 5,150 （净值 则不考虑装配报废率）

场景5  物料主数据装配报废率 = 5%  组件报废率= 3%  净值标识 = 空

订单数量 = 50  订单报废 = 50*5% = 2.5  总数量  = 52.5

组件数量 = 52.5*100 + 52.5*100*3% = 5,407.5 （考虑 装配报废率部分消耗的材料）

即：

52.5*100 = 5,250

5250*103% = 5407.5

场景6：工序报废：2%   净值标识 = X   物料主数据装配报废率 =5%

工序数量 = 52.5 （收装配报废率影响，与BOM中的工序报废率无关）

工序的组件数量 = 50*102% *100  = 5,100 （系统逻辑：勾选工序报废后，装配报废部分不考虑材料耗用）

场景7：工序报废：2%   组件报废：6%净值标识 = X   物料主数据装配报废率 =5%

订单数量：50   订单报废 = 50*5% = 2.5  总数量  = 52.5

工序数量 = 52.5

工序组件数量= 50*102% *100  = 5,100

组件数量=  5100*106% = 5,406

场景8：工艺路线的 报废控制：只维护产品以%计废品：4%。  

订单数量：100

工序数据：计划报废 = 100*4% = 4

不影响作业量

影响下道工序数量

不影响组件数量，组件数量 = 100产量 *100(BOM 1:1) 

场景9：只维护装配报废率  5%  和工艺路线报废率 4%

订单数量100，报废 = 100*5% = 5        订单总量 = 105

工序数量：受装配报废率影响  = 105 ，计划报废 = 装配报废率计算后的工序数量进行计算 = 105*4% = 4.2

影响下道工序

组件数量未受工序报废数据影响：

场景10：只维护装配报废率  5%  和工艺路线报废率 4%  BOM组件报废率  3%

订单数量100，报废 = 100*5% = 5        订单总量 = 105

工序数量 = 105 ，计划报废 = 105*4% = 4.2

影响下道工序

组件数量未受工序报废数据影响,只有物料主数据装配报废率影响

1 05*100 + 105*100*3% = 10815

场景11：维护物料主数据装配报废率      5%  、工艺路线报废率 4% 、 BOM组件报废率      3%   BOM 工序计 报废2% 

订单：

工序：工序数量 = 105  计划报废 = 4.2

组件：

100*（1+2%） = 102 （BOM中的工序报废   优先级高于  物料主数据的装配报废）

102*103 = 1050600

场景12：维护组件的物料主数据报废率：3%，BOM的工序报废  = 4%

订单数量 = 100

组件 = 100*（1+4%）*100 *（1+3% )=10,712

13.维护组件的物料主数据报废率  3%  ，BOM工序报废率 = 4%  BOM组件报废6%

组件数量 = 100*（1+4%）*100*（1+6%）=11,024

物料主数据的报废率 未 产生作用，BOM中优先级高于物料主数据。

三、测试总结：

1.产品的物料主数据MRP1视图的装配报废率：生产过程中产品的报废率，根据计划产出量，影响订单总量和工序数量，并且影响材料的消耗数量。适用每生产XX数量的产品会有XX数量的产品报废，即废料废工时，不影响计划产出数。2.物料MRP2的组件报废率：生产过程中材料的报废率：适用于按材料使用过程的报废率 = 每使用XX数量的材料 会 用废XX材料，即生产过程中有固定比例的废料，只与材料总量有关。3.BOM中的工序报废：效果同装配报废率，但是不会影响到工序数量和订单总量，只影响到组件的需求数量，不影响工时和工序数量。该选项必须勾选了净值标识。优先级大于物料主数据的装配报废率。即生产过程中废料不废工时，不影响最终产品的总产出。4.BOM中的组件报废：在影响组件的消耗时，优先级大于材料的物料主数据MRP4视图的组件报废率。如果不勾选净值标识，则认为装配报废的产品也会消耗该材料（根据产品的数量废料，与生产的产量有关）；如果勾选净值标识，则认为装配报废产品不消耗该材料（固定比例废料，与产品否有报废无关）。5.工艺路线的以工序计报废：废工时且废料，以订单总数计算工序报废量，不影响订单计划总数和组件消耗（猜测是如果考虑工序报废根据，跳转订单总量，多工序情况下逻辑太复杂，所以系统未实现）。

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