MES中质量管理的业务流程

       MES（制造执行系统）中的质量管理业务流程贯穿于产品生产的全过程，从原材料采购到产品交付，旨在确保产品质量符合规定标准。

1. 质量标准制定

• 产品标准收集与分析：
  • 质量管理部门收集产品相关的各类标准，包括国际标准、国家标准、行业标准以及客户特定要求。例如，电子企业生产手机，需收集如 ISO 质量体系标准、通信行业关于手机辐射、信号强度等标准，以及客户对手机外观、功能等特殊要求。
  • 对收集到的标准进行详细分析，明确各项质量指标，如手机屏幕分辨率、电池续航时间、外观允许的瑕疵范围等，将其转化为可衡量、可操作的质量标准。
• 内部标准制定与细化：
  • 结合企业自身生产工艺和技术水平，在遵循外部标准的基础上，制定企业内部的质量标准。例如，考虑到生产工艺的稳定性，企业对手机主板焊接点的质量标准设定可能高于行业通用标准，要求更高的焊接强度和更低的虚焊率。
  • 将质量标准细化到生产的各个环节和工序，为每道工序制定具体的质量检验规范。如在手机组装工序，规定螺丝拧紧的扭矩范围、零部件安装的位置精度等。
• 标准发布与培训：
  • 通过 MES 系统将制定好的质量标准发布给相关部门和人员，如生产部门、质检部门、物料采购部门等，确保各部门及时获取最新标准。
  • 组织相关人员进行质量标准培训，使其熟悉和掌握质量要求。例如，对新入职的生产工人进行质量标准培训，包括理论讲解、实际操作演示以及考核，确保工人清楚了解每道工序的质量检验点和合格标准。

2. 检验计划制定

• 确定检验点：
  • 根据产品工艺路线和质量标准，确定在产品生产过程中的检验点。一般包括原材料检验、半成品过程检验、成品最终检验等。例如，在机械加工企业，原材料钢材到货后需进行检验；零部件在粗加工、精加工等关键工序后进行过程检验；产品组装完成后进行最终检验。
  • 对于一些关键工序或质量风险较高的环节，可能设置多个检验点。如在电子产品的焊接工序，不仅在焊接完成后进行外观检验，还会在后续的测试工序中再次检查焊接质量对电路性能的影响。
• 选择检验方法：
  • 针对不同的检验点和质量特性，选择合适的检验方法。常见的检验方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试、理化试验等。例如，对于产品外观的检验，采用目视检查或借助放大镜等工具；对于零部件尺寸精度的检验，使用卡尺、千分尺等测量工具；对于电子产品的性能检验，使用专业的测试仪器检测电气性能、功能指标等。
  • 对于一些复杂的质量特性，可能需要采用多种检验方法相结合。如汽车发动机的质量检验，既要通过理化试验检测材料成分和性能，又要进行性能测试评估发动机的动力输出、燃油经济性等指标。
• 确定抽样方案：
  • 根据产品批量大小、质量稳定情况以及检验成本等因素，确定合理的抽样方案。对于大批量生产且质量稳定的产品，通常采用统计抽样检验方法，如按照 GB/T 2828.1 等抽样标准进行抽样。例如，生产一批 10000 个手机外壳，根据抽样标准，确定抽取一定数量的样本进行检验。
  • 对于关键零部件或质量不稳定的产品，可能适当增加抽样比例，以确保产品质量。如某型号手机电池，由于之前出现过质量问题，在检验时加大抽样数量，提高检验的可靠性。
• 检验计划录入与发布：
  • 将确定好的检验计划，包括检验点、检验方法、抽样方案等信息录入 MES 系统。在系统中为每个检验计划生成唯一标识，方便查询和管理。
  • 通过 MES 系统将检验计划发布给质检人员和相关生产人员，使他们清楚了解在何时、何地进行何种检验工作。同时，生产人员可根据检验计划合理安排生产进度，确保检验工作顺利进行。

3. 检验执行

• 原材料检验：
  • 原材料到货后，仓库管理人员通知质检人员进行检验。质检人员根据检验计划，从到货批次中抽取样本。例如，对于一批电子元器件，按照抽样方案抽取一定数量的元件。
  • 采用规定的检验方法对样本进行检验，如对电子元器件进行外观检查、电气性能测试等。将检验结果记录在 MES 系统中，若检验合格，原材料办理入库手续；若不合格，按照不合格品处理流程进行处理，如通知采购部门与供应商沟通退货、换货等事宜。
• 过程检验：
  • 在生产过程中，生产工人按照检验计划在规定的工序检验点进行自检或互检。例如，机械加工工人在完成一道工序后，首先对加工的零部件进行自检，检查尺寸、表面粗糙度等是否符合质量标准。
  • 质检人员按照检验计划对半成品进行抽检。如在电子产品组装过程中，质检人员定时对组装好的电路板进行抽样检查，检验焊接质量、元件安装正确性等。将检验结果实时录入 MES 系统，若发现不合格品，立即通知生产人员停止生产，对不合格品进行标识、隔离，并分析原因，采取纠正措施，防止不合格品流入下一道工序。
• 成品最终检验：
  • 产品生产完成后，进入成品最终检验环节。质检人员依据检验计划，对成品进行全面检验，包括外观、尺寸、性能、功能等方面。例如，对手机进行最终检验时，检查手机外观是否有划痕、磕碰，测试手机各项功能是否正常，检测手机性能指标是否符合标准。
  • 将成品检验结果详细记录在 MES 系统中。若检验合格，产品贴上合格标识，进入包装、入库环节；若不合格，将不合格品移至不合格品区域，进行详细的缺陷记录和原因分析，根据不合格的严重程度，决定采取返工、返修、报废等处理措施。

4. 不合格品处理

• 不合格品标识与隔离：
  • 一旦发现不合格品，检验人员立即对其进行标识，注明不合格品的名称、型号、批次、不合格原因等信息。例如，用红色标签标注不合格的手机电池，注明 “电压不符合标准”。
  • 将不合格品从合格品中隔离出来，放置在专门的不合格品区域，防止其混入合格品中流转。同时，在 MES 系统中记录不合格品的位置和状态信息。
• 原因分析：
  • 由质量管理部门组织生产、技术、采购等相关部门人员，对不合格品进行原因分析。运用鱼骨图、5Why 分析法等工具，从人、机、料、法、环等方面查找不合格产生的根本原因。例如，对于手机屏幕出现划痕的不合格品，通过分析发现是由于生产线上的夹具设计不合理，在手机组装过程中刮伤屏幕。
• 制定纠正与预防措施：
  • 根据原因分析结果，制定针对性的纠正措施，对已出现的不合格品进行处理。如对于因夹具问题导致屏幕划痕的不合格手机，立即更换夹具，并对已生产的不合格品进行返工处理，修复屏幕划痕或更换屏幕。
  • 同时，制定预防措施，防止类似问题再次发生。例如，对生产线上所有夹具进行全面检查和优化设计，建立夹具定期检查和维护制度，防止因夹具问题再次出现屏幕划痕的不合格品。
  • 将纠正与预防措施记录在 MES 系统中，并跟踪措施的执行情况和效果。定期对措施的有效性进行评估，如通过后续产品检验数据统计分析，判断措施是否有效降低了不合格品率。

5. 质量数据统计与分析

• 数据收集：
  • MES 系统自动收集生产过程中的各类质量数据，包括检验结果、不合格品数量、缺陷类型、质量成本等信息。例如，实时记录每一次检验的合格数量、不合格数量，以及不合格品的具体缺陷情况。
  • 同时，收集与质量相关的生产过程数据，如设备运行参数、工艺执行情况、原材料批次等，以便分析质量问题与生产过程因素之间的关联。如记录生产某批次产品时设备的温度、压力等运行参数，以及所使用的原材料批次信息。
• 统计分析：
  • 利用 MES 系统的统计分析功能，对收集到的质量数据进行分析。常用的统计分析方法包括统计过程控制（SPC）、排列图、直方图等。例如，通过 SPC 分析生产过程中的质量波动情况，绘制控制图，判断生产过程是否处于稳定状态；运用排列图分析不合格品的主要缺陷类型，找出影响产品质量的关键因素。
  • 对质量数据进行趋势分析，观察产品质量随时间的变化趋势。如通过分析一段时间内产品的一次合格率变化趋势，评估质量管理措施的有效性，及时发现潜在的质量问题。
• 报告生成与发布：
  • 根据统计分析结果，生成质量报告，包括质量状况汇总、不合格品分析、质量趋势分析、质量成本分析等内容。例如，每月生成一份质量月报，详细展示当月产品的整体质量情况、各类不合格品的分布及原因，以及质量成本的构成和变化情况。
  • 将质量报告通过 MES 系统发布给企业管理层、各部门负责人以及相关质量管理人员，为决策提供依据。管理层可根据质量报告了解企业产品质量状况，制定质量改进策略；各部门可根据报告分析本部门对产品质量的影响，采取相应的改进措施。

6. 质量持续改进

• 改进计划制定：
  • 根据质量数据统计分析结果和质量报告，确定质量改进的目标和重点。例如，如果通过分析发现产品某一关键性能指标的不合格率较高，影响产品整体质量，将降低该性能指标不合格率作为质量改进的重点目标。
  • 由质量管理部门牵头，组织相关部门制定质量改进计划，明确改进措施、责任部门、时间节点等内容。如针对降低产品某性能指标不合格率的目标，制定改进计划，包括改进生产工艺、加强员工培训、优化检验方法等措施，并明确各措施的责任部门和完成时间。
• 改进措施实施：
  • 各责任部门按照质量改进计划实施改进措施。例如，生产部门对生产工艺进行优化调整，技术部门对生产设备进行升级改造，人力资源部门组织相关员工培训等。
  • 在实施过程中，利用 MES 系统对改进措施的执行情况进行跟踪和监控，确保各项措施按计划推进。如通过 MES 系统记录生产工艺改进的具体步骤、员工培训的完成情况等信息。
• 效果评估与巩固：
  • 定期对质量改进措施的效果进行评估，对比改进前后的质量数据，判断改进目标是否达成。例如，在改进措施实施一段时间后，统计产品该性能指标的不合格率，与改进前进行对比，若不合格率显著降低，说明改进措施有效。
  • 对于有效的改进措施，将其纳入企业的标准作业流程或质量管理体系，进行巩固和推广。如将优化后的生产工艺写入作业指导书，作为标准操作规范，确保在后续生产过程中持续执行，防止问题再次出现。对于效果不明显的改进措施，重新分析原因，调整改进计划，继续进行改进。通过不断循环上述过程，实现产品质量的持续提升。