DCS/SIS调试及系统联校作业指导书

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caq2001

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分类专栏： DCS系统工业自动化智能工厂文章标签：自动化

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DCS/SIS调试及系统联校作业指导书
1　编制依据及适用范围
1.1　目的
1.1.1 依据现行的施工标准规范、规程，总结公司成熟的仪表系统调试工艺，结合公司仪表工程施工特点，编制《仪表系统调试作业指导书》。
1.1.2　使仪表系统调试过程质量控制和安全风险控制达到规范化、程序化，保证全过程的施工安全和施工质量，提高施工效率；
1.1.3　作为持续改进质量管理体系、HSE管理体系的基础和依据；
1.1.4　作为职工培训、学习教材，以提高施工人员素质和技术水平。
1.1.5　为工程技术人员编制施工技术方案提供参考。
1.2　编制依据
本施工作业指导书依据有关施工现行规范、仪表工手册及多年施工经验等编制而成。
GB50093-2002 《自动化仪表工程施工及验收规范》
SH/T3521-2007 《石油化工仪表工程施工技术规程》
GB50131-2007 《自动化仪表工程施工质量验收规范》
SY4205-2007 《石油天然气建设工程施工质量验收规范自动化仪表工程》
GB50484-2008 《石油化工建设工程施工安全技术规范》
GB/T50430-2007 《工程建设施工企业质量管理规范》
1.3　适用范围
本作业指导书适用于中国石油天然气第七建设公司承揽工程中的自控专业仪表系统调试。
2　作业流程及作业内容
2.1作业流程

2.2 施工准备
施工准备包括资料准备、技术准备、物资准备和施工机具及标准仪器的准备等。
2.2.1　仪表施工平面布置图、安装图、设备规格书、控制回路图，系统图，相关厂家的资料等准备齐全。
2.2.2　仪表系统调试施工技术方案报批完毕。
2.2.3 对施工人员进行调配，并进行人员新技术培训，仪表调试人员应持有有效的资格证书；调校前应熟悉产品技术文件及设计文件中的仪表规格书、控制回路图，系统图。
2.2.4 系统调试过程中需要的调试设备、计量器具、工具及消耗材料等准备齐全。
2.2.5 技术人员对作业人员作好施工技术交底和安全技术交底，明确施工重点、难点，使参加施工人员掌握施工技术质量要求和图纸要求，懂得控制系统调试的特殊要求及关键技术。
2.2.6 控制室设备安装、电缆接线完毕，经监理、业主代表验收合格。
2.2.7 校验用的标准仪器，应具备有效的计量检定合格证，其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3，保证调试的精度和总体施工质量。
2.3　DCS、PLC控制系统测试
调试人员根据技术负责人的技术交底，统计确认回路数量，明确责任；按信号类型分类制表，先按小组进行单回路调试，保证无遗漏，后集中力量进行复杂回路的综合模拟测试；在调试过程中，及时填写仪表回路联校记录，并由业主、监理签字确认。
控制室内必须配备单独的记录本，记录各调试小组调试过程发现的问题，便于及时解决。
原则上系统出厂前已进行完各通道的相关测试，由于运输、安装、设计变更等原因需现场再次对系统进行检查确认。
2.3.1DCS、CS、SIS盘柜检查
仪表系统调试前，应对DCS、CS、SIS盘柜进行检查，并确认下列内容：
① 确认配电盘内空气开关置于“OFF”状态；
② 确认空气开关铭牌、位号；
③ 确认全部机柜、操作站内的电源开关置于“OFF”状态；
④ 确认以上三项要求完成后，分别将配电盘内空气开关置于“ON”状态，同时确认相应的设备电源开关为“ON”状态。
⑤ 检查确认带保险管的端子内是否有保险管，并按图纸要求确认保险管的规格。
⑥ 机柜内与现场接线全部断开。
⑦ 确认以上各项按要求完成后，经监理、业主、厂方服务人员联合检查确认合格后对各机柜、操作站进行单独上电。
2.3.2DCS、CS、SIS设备性能检查
DCS、CS、SIS设备性能检查应符合下列规定：
① 所有相关的DCS、CS、SIS硬件设备、电源开关置于“ON”状态；
② 从工程师站下装系统软件、应用软件及数据库；
③ 启动操作站，确认系统正常；
④ 向各台设备下装系统软件及数据库文件，启动局域控制网络上的全部节点，并确认系统状态显示正常；
⑤系统启动检查应符合下列要求：
a．对于系统，应用列表命令确认、显示硬盘子目录所有文件；
b．对于节点，应在系统状态显示画面上，确认各局域控制网络上的节点显示正确；
c．对于控制站，应在组显示或细目显示画面上，确认各控制站显示正确；
d．对于操作站，应确认图形显示（流程图）、组显示、趋势显示、细目显示、报警总貌显示；
e．对于打印机，应按打印键，确认能打印一屏画面；
f．对于冗余电源，应分别切换，确认系统运行正常。
g. DCS、CS、SIS系统上电后，对每个设备都需进行至少48小时的通电测试。
2.3.3 系统组态检查
系统组态检查应根据回路组态文件、逻辑组态文件、先进控制组态文件，对DCS进行检验：
① 区域名组态，确认区域名显示屏全部工序名称；
② 单元名组态，确认单元显示屏全部单元名称；
③ 单元/区域控制盘面，确认单元号，控制画面上的单元分配显示；
④ 网络通道节点地址的分配，在系统状态画面显示中，确认每个节点地址；
⑤ 控制站I/O卡的分配，在系统状态画面中的卡排列显示，确认控制站I/O卡的分配地址。
2.3.4 网络通讯试验
网络通讯试验应符合下列要求：
① 在系统状态显示画面上，确认全部网络通道节点状态应正常（OK）；
② 在系统状态显示画面上，确认网络通道的A与B电缆状态显示为绿色；
③ 除去电缆A或接线端子，检查电缆B应能正确切换，电缆A颜色同时变成黄色，且不影响网络通道正常运行；
④恢复网络通道的电缆A，用同样的方法除去电缆B，检查电缆A。
2.3.4 控制站冗余试验
控制站冗余试验应符合下列要求：
① 在操作台上调出系统状态显示画面，确认控制站状态应正常（OK），在另一操作台上调入一组显示画面且含有同一位号，输入4mA～20mA信号于该位号，记录测量值（PV）、给定值（SP）和输出值（OP）；
② 将主控制站电源开关置于“OFF”状态，确认冗余的控制站应自动投入控制运行，且PV、SP和OP值应保持不变；
③ 主控制站电源开关恢复“ON”状态，再确认PV、SP和OP值应不变；
④ 对冗余控制站重复上述步骤，其结果应与主控制站相同。
2.3.5 冗余控制站的I/O卡试验
冗余控制站的I/O卡试验应符合下列要求：
①在操作站上调出控制站细目显示画面，确认全部I/O卡件状态应正常（OK）；在另一个操作站上调出一组画面且含有同一位号，输入4mA～20mA信号给该位号，记录PV、SP和OP值；
②将主控制站的I/O卡电源开关分别置于“OFF”状态，确认冗余控制站I/O卡应自动投入控制运行，控制站细目显示画面状态正确，确认其PV、SP和OP值应保持不变；
③主控制站的I/O卡电源重新置于“ON”状态，再确认PV、SP和OP值应保持不变；
④重复上述步骤，对冗余控制站全部I/O卡作切换试验。
2.4 DCS、CS、SIS回路测试
DCS、CS、SIS回路试验应根据DCS回路图或接线图，检查输入点、输出点、控制点、运算点在控制站中的运行状态。同时检查细目显示、组显示、流程图显示和报警汇总显示。
2.4.1 检测回路调试
2.4.1.1 在检测回路调试中，对模拟输入应按下列要求进行：
① 输入4mA～20mA信号至相应位号的模拟输入卡；
② 增大、减小输入信号，确认在细目、组、流程图中PV值响应；
③ 确认细目上的该回路信号描述；
④ 确认细目上的该回路量程；
⑤ 输入信号高、低报警值，确认流程图显示画面上PV值变化及颜色变化；
⑥ 输入超量程信号和切断输入信号，确认在流程图画面上PV值“…”或“BAD”状态信息，确认在报警总貌画面上的报警信息和报警打印机的打印结果，同时确认报警笛音响效果；
⑦ 对于带选择开关的回路的点检查，重复上述步骤。
2.4.1.2 在检测回路调试中，对数字输入应按下列要求进行：
①输入ON—OFF开关信号至相应位号的数字输入卡；
②在该试验回路显示的细目画面上，确认仪表位号的描述；
③改变输入状态，在流程图画面上确认颜色、符号的变化；
④当该点组态为事故报警方式时，在事故报警画面上确认显示事故报警记录；
⑤对于带预选开关回路的点检查，重复上述步骤。
2.4.1.3 单回路检查按下列要求进行：
① 输入4mA～20mA信号至相应位号的模拟输入卡；
② 连接毫安表到相应位号的模拟输出卡；
③ 在该试验控制回路的细目画面上，确认仪表位号描述；
④ 在细目画面上，确认被试验控制点的PV值和SP值；
⑤ 将控制方式置于“手动”状态，增加、减少输入信号值，确认PV值显示应响应和流程画面应变化，同时确认SP跟踪PV值（工艺要求时）；
⑥ 将控制方式置于“自动”状态，改变SP值，确认控制作用（正作用或反作用）；
⑦ 改变输入报警值，流程图画面上的PV值是否正确响应以及报警总貌画面中报警信息是否正确显示，同时确认报警笛音响效果；
⑧ 改变输入信号使其低于测量值下限或高于测量值上限，确认在流程图显示画面中PV值为“…”或“BAD”状态；
⑨ 在流程总貌画面中显示报警信息，在报警打印机上打印报警信息；
⑩调节器控制方式改变为手动，调节器输出值保持不变，同时确认报警笛音响效果；
2.4.1.4 串级控制主调节器按单回路控制的要求试验完成之后，串级回路副调节器按下列要求试验：
①将副调节器控制方式置于自动或手动，确认主调节器操作功能无效；
②将副调节器控制方式置于串级控制（CAS），主调节器控制方式置于手动，增加、减少主调节器的输出，确认副调节器设定点SP发生变化；
③将主调节器控制方式置于自动，当主调节器的设定点改变，确认副调节器的控制作用方向应正确；
④对于带选择开关回路的检查，重复上述步骤。
2.4.1.5 运算回路检查
运算回路检查应确认PV值运算模块，如流量补偿、累积、平均值、线性化处理等校验工作，这一检验工作宜与先进过程控制系统（CAS）回路检查同时进行；运算回路测试时，应在加法器或乘法器输入侧加信号，检查计算输出是否正确；
2.4.1.6 逻辑回路检查应在调节器控制方式自动改变功能和电气/仪表联锁方式下，确认逻辑、顺控、预置关系；逻辑回路测试时，应对照逻辑图，在条件侧加信号，看输出动作是否正确。
2.4.1.7 串行接口数据点检查，应确认经由串行接口通讯来的数据应正常工作，并检查下列内容：
① 确定相关的通讯设备的DIP开关、跳线的设置应满足通讯协议要求；
② 串行通讯电缆的连接应正确，螺丝应紧固；
③ 通讯设备之间和通讯设备与DCS之间的传输距离，对于采用RS232C标准通讯接口的设备，其最大传输距离应小于15m；配有调制解调器扩展时，其最大传输距离应小于50m；配有RS422、RS485标准通信接口时，其传输距离宜在2km范围内；
④ 调制解调器的型号、规格应与设计文件要求相匹配，状态指示灯应正常；
⑤ 在DCS操作站上调出串行数据点相应的流程图显示画面、报警功能总貌画面、细目显示画面，在现场输入模拟信号或利用现场通讯设备上的强制功能，强制输入模拟信号，检查相应流程图上的显示、报警状态及报表打印功能，并逐一对题头、仪表位号及工艺描述、串行输入变化量、工程单位、有关串行操作的触标及功能键、报警功能的上下限、量程的上下限、通讯故障状态显示画面、有效值等参数和画面加以确认。
⑥ 当串行通讯发生故障时，DCS、终端设备、通讯设备应有相应的故障提示信息及报警打印功能，并且现场通讯设备、DCS仍可各自独立地正常运行，不对工艺操作造成大的影响。
2.4.1.7 安全仪表（SIS）试验应检查逻辑控制站的逻辑组态，根据逻辑图检查SIS盘的手动开关、报警系统应正确实现逻辑运算控制，以SIS逻辑试验为主，常规控制回路（RCS）相关部分也应同时完成，试验过程如下：
① 将需检查的SIS逻辑控制站，输入端连接ON-OFF开关，输出端连接信号灯；
② 设置手动开关使全部逻辑条件为正常，确认所有监视信号灯熄灭；
③ 将一个逻辑条件改变为非正常，确认监视信号灯应发生变化，在报警总貌画面上确认报警信息状态；
④ 确认报警打印输出及报警盘上信号灯及音响；
⑤ 逻辑条件变为正常，手动复位，确认监视信号灯恢复正常；
⑥ 每一个SIS逻辑条件试验都重复上述步骤。
2.4.1.9 流程图画面检查应根据DCS流程图画面设计原则进行。流程图画面应符合下列要求：
① 操作流程图显示功能键，能调出所需的流程图画面；
② 操作组显示菜单键，在显示屏上选择所需的流程图标题，应能调出所需流程图，确认题头、仪表位号、描述、过程处理变化量、设定点、控制方式、工程单位、触标、线段和字符颜色、软键功能、功能键分配、组显示画面检查。
③ 检查每一流程图的控制组，确认组态应符合工艺操作要求，在流程图画面上，选择组（GROUP）键后应能调出控制组画面，并确认控制组画面题头、仪表位号和名称、某一控制组画面的连接前后翻页键、标准控制组通用功能。
2.4.1.10 启动报表打印程序，分别打印出班表、日报、月报、年报，确认相关的打印机运行正常，根据设计文件要求确认各种报表的题头、字段内容、排序方式、数据类型及有特殊要求的打印内容。
2.4.1.11 系统软件及应用软件备份（全部硬盘文件备份）应包括下列各项：
① 操作系统软件备份；
② 子图库备份；
③ 控制程序备份；
④ 控制组态备份；
⑤ 逻辑控制软件备份；
⑥ 流程图组态备份。
调试方法是在输入安全栅侧输入信号，在操作站CRT上观察指示值，该指示值应符合系统精度要求，必要时，可在CRT上给定输出信号，在输出安全栅侧测量输出值，输出值应符合要求。
2.5　单回路调试
每个回路在调试前再核对一下线路，确认准确无误方可送电。
回路调试时要求在控制室的中间端子排上加模拟负载信号，对各种输入点如：电阻、毫伏、毫安、脉冲、接点等类型按信号范围和特点分成若干调试小组，排出调试顺序，对每个回路检查时要核对现场元件的型号超格，按照设计要求仔细检查其量程范围，在调试过程中．同时检查进入系统的通道号，内部模块的软连接，内部模块的高低标尺的设定，报警值的设定，热电偶的型号，手自动方式，初始化状态，PID参数等是否与厂商提供的内部组态数据表一致。
在检查中如果有记录、累加、报警，则在调试过程中将其趋势记录画面、报警一览表调出一边做模拟，一边检查其中记录情况和报警情况。每个回路完成后要做好仔细的记录。
2.5.1　模拟量输入回路的调试
调试全程由业主、监理参与并确认。调试时，断开现场表接线，用信号发生器输入4～20mA电流信号,对4mA、12mA、20mA三点的线性关系进行测试，则CRT上应显示出对应的满量程的0%、50%、100%。通过现场和控制室的通信联系，可知模拟输入是否正常。若模拟输入点带有报警或联锁功能，在调试时将报警值或联锁值输出，并观察输入值超过报警或联锁限值后数据点的状态变化及报警画面（包括报警总貌画面、区域报警画面和单元报警画面）的变化，观察报警的优先级别与报警画面的显示关系。
调试过程中，可能会出现两种数据点工作不正常的情况：
☆能够接收到现场信号变化，但是变化规律不对。这种情况多出现在输入信号与指示量或非线性关系的场合，仅以差压方式测流量，流量与差压信号成方根关系。此时，数据点组态上出了问题，应对数据点组态进行检查。
☆接收不到现场输入信号：出现这种情况时，应断开端子排上的开关，先在DCS系统模拟输入信号的输入端检查系统是否接收到输入信号。这样，依照检查的结果便可判断是软件组态错误，还是接线错误。如果输入端有信号输入，仪表工程师应检查数据点组态，若输入端无信号，则可以断定是线路错误，需重新校线并压接线。
2.5.2　模拟量输出回路的调试
模拟输出回路的调试就是检查模拟输出点的组态，现场执行机构与DCS系统间硬接线、现场通讯和执行机构的安装。在过程控制中，单独的模拟输出数据点很少，多数都在回路控制之中。对于调节回路数据点，可将其分成一个模拟输入数据点和一个模拟输出数据点分别调试。
模拟输出点的调试可直接将模拟输出点或调节回路数据点的控制方式置为手动，手动给出输出值进行调试，模拟输出值可做以下几点测试：0%、50%、100%。通过给出的输出值，观察现场阀位变化，若阀门输入信号与阀位变化不符，则应及时调节。开关阀除信号为开关信号外，调试方法相同。
在模拟输出点调试时，也会遇到现场动作与操作站输出数据点不对应的问题。这时应及时检查线路，确定故障所在，若DCS系统的输出端无信号，则应及时对组态进行核查。输出端有信号，而现场未收到电信号，则应检查接线情况。
2.5.3　开关量输入回路的调试
开关量输入回路的调试是检查输入数据点的软件组态，信号线连接及现场仪表的安装。数字主要用于反映过程的状态变化，如压力开关、液位开关、阀门限位开关、电机的起停等。调试时，对于现场触点做简单的开闭，在DCS系统的操作站上进行观察。开关量输入点的调试，首先应检查信号线路是否接通，确认信号线接通后可按下列步骤进行调试。
①检查现场接点接线是否正确，在工艺过程正常时，现场接点处于闭合状态；工艺过程处于联锁和报警状态时，现场接点处于断开状态。
②接点接线检查完成后，可将现场接点断开或闭合以检查软件组态与要求是否一致，若数字状态点的输入指示（包括状态指示字与状态提示颜色）与过程状态不符，可通过改变数据点组态的一致性进行调整，切忌毫无原则地随意改变数据点组态中的相关参数或改变接点的接线状态。
③特别注意过程报警或联锁点在报警或联锁状态时的状态指示字与状态提示颜色。
2.5.4　开关量输出回路的调试
开关输出回路的调试是检查开关量输出点的软件组态、信号线连接及现场仪表的接线。开关量输出点主要用于控制现场的电机、开关阀等。同输入点一样，开关量输出点的调试也应先检查信号线路是否接通，确认线路接通后，按下列步骤进行检查。
检查输出接点接线是否正确。对于参与联锁的数字输出数据点，正常情况下输出接点带电闭合，联锁时接点失电断开。
在DCS系统操作站上，手动改变状态输出，在现场观察被检设备的变化，并注意现场设备的变化状态与开关量输出点状态指示是否一致。如不一致，可通过改变输出点组态中的相应参数使两者一致。
2.6　PLC系统调试
2.6.1　PLC系统调试的条件
PLC系统进行调试应满足的条件：
（1）有关仪表电缆、电气电缆均已安装并检查合格；
（2）已制订详细的调试计划、调试步骤和调试报告格式；
（3）有关电气专业的设备已具备接受和输出信号的条件；
（4）现场检测仪表和执行机构已安装调试合格；
（5）有关设计文件的整定值均已确认。
2.6.2　PLC系统的上电检查
PLC系统的上电检查应包括电源部分、CPU卡、通讯卡、存贮器卡、I/O卡、编程器等。上电检查应符合下列要求：
（1）CPU卡件上电后，卡件上对应状态指示灯应正常；
（2）存贮卡件上电后，电源指示灯、状态指示灯应正常；
（3）其他卡件上电后，电源指示灯、状态指示灯应正常；
（4）将编程器与CPU连接，自诊断编程器应显示状态正常，使用编程器测试功能检查PLC系统的状态，并可调出逻辑图或程序清单，进行检查核对。
2.6.3　I/O检查
I/O检查应符合下列要求：
（1）PLC系统的I/O检查应在系统上电完毕后进行，I/O检查分为模拟量输入、数字量输入及模拟量输出、数字量输出回路检查；
（2）对模拟量输入回路，应按I/O地址分配表，在相应端子排上用标准信号发生器加入相应的模拟量信号，同时用编程器检查PLC系统所采集到的数值，根据软件内部设定的量程来检查模拟量输入回路的精度应符合设计文件的要求，对带有显示装置的系统，应按显示装置上的显示值来检查PLC系统的精度；
（3）对模拟量输出回路，根据软件内部设定的PID参数或其他运算控制方式，满足输出模块的条件，检查模拟量输出回路相应端子上的信号；
（4）对于数字量输入回路，根据I/O地址表，在相应端子上短接，以检查数字量输入卡上相应地址发光二极管的变化，同时可用编程器检查相应地址的0、1状态变化；
（5）对于数字量输出回路，根据I/O地址表，使用PLC系统具有的强制输出功能，通过对应输出地址的强制开或关，观察相应地址发光二极管的变化，并从相应端子检查0、1状态的变化。
2.6.4　双中央处理器切换检查
双中央处理器（CPU）冗余形式的PLC系统，调试中应检查主CPU和备用CPU的切换。切断主CPU电源或按备用CPU请求“运行”开关，备用CPU应自动切换成主CPU，且系统应一切正常。
2.6.5　冗余电源互备性能检查
检查冗余电源互备性能，分别切换各电源箱主回路开关，确认主、备用CPU运行正常，I/O卡件状态指示灯应保持不变。
2.6.6　冗余I/O卡试验要求：
冗余I/O卡试验应符合下列要求：
（1）选择互为冗余、地址对应的输入点、输出点，输入卡施加相同的状态输入信号，输出卡分别连接状态指示仪表；利用编程器在线检测功能，检查对应的I/O卡；
（2）分别插拔互为冗余的输入卡，对应的输出状态指示表及输出逻辑应保持不变；
（3）分别插拔互为冗余的输出卡，对应的输出状态指示表及输出逻辑应保持不变。
2.6.7　通讯冗余试验
通讯冗余试验，分别插拔互为冗余的通讯卡或除去冗余通道电缆，确认系统运行应正常，硬件复位后，相应卡件的状态指示灯应自动恢复正常。
h) 检查备用电池保护功能，分、合CPU卡电源开关，确认内存中程序应未丢失，取出备用电池，5min内检查内存程序不应丢失。
2.6.8　编程器和系统功能检查
对编程器和系统功能检查，应用带专用通讯电缆的编程器，系统应能实现操作手册上说明的所有功能。
2.6.9　PLC系统逻辑功能确认
PLC系统逻辑功能确认应使用编程器测试功能，设定输入条件，根据逻辑图或程序文件观察输出地址变化应正确。对没有测试功能的PLC系统，可通过短接相应地址的端子，模拟输入逻辑条件，输出地址应与逻辑图或程序文件中所描述的一致。
2.6.10　PLC系统检查
在PLC系统检查中，对模拟量输入、输出回路，模拟信号应在现场仪表输入，并观察有关报警指示和现场执行机构的动作应符合逻辑图或应用软件中的描述和设计参数要求。对报警回路，应在现场仪表输入模拟信号引起现场仪表动作，观察报警显示。对紧急停车回路，应按逻辑图、因果关系表或应用软件中的描述，在现场点输入模拟停车信号，确认停车机构应正确动作。对所有联锁回路，应按模拟联锁的工艺条件，检查联锁动作的正确性。
2.6.11　有开、停顺序图的PLC系统的检查
对于有开、停顺序图的PLC系统，应按照开、停顺序图要求模拟工艺开停条件，并结合操作手册，检查PLC系统的顺控逻辑。
2.6.12　系统软件及应用软件备份
系统软件及应用软件备份应包括操作系统软件备份；逻辑控制软件备份；流程图组态备份。
2.7　系统调试
2.7.1 系统调试应具备的条件
①仪表设备按照设计文件和施工技术规程的要求安装完毕，并验收合格；
②取源部件位置适当，正、负压管正确无误，测量管道经吹扫、试压合格；
③气动信号管道经导通试验检查，配管与回路图一致，接头紧固，气密性试验符合要求；
④气源管道经吹扫、试压、气密性试验合格，已通入压力稳定的仪表空气；
⑤电气回路已进行校线及绝缘检查，接线正确、端子牢固、接触良好、标识正确；
⑥接地系统完好，接地电阻符合设计文件规定；
⑦电源电压、频率、容量符合设计文件要求；
⑧总开关、各分支开关和保险丝容量符合设计文件要求；
⑨综合控制系统完成调试，已具备使用条件。
参加系统试验的施工人员应熟悉图纸及仪表系统工作原理，具有熟练的调试技术，同时应配备无线电对讲机等通讯联络工具。
系统试验应会同监理、建设单位、总承包单位共同进行确认，并应及时做好系统试验记录。
2.7.2　检测回路的系统调试
检测回路由现场一次点、一次仪表、现场变送器和控制室仪表盘上的指示仪、记录仪组成。系统调校的首要任务是贯通回路，即在现场变送器处传送信号，观察控制室内相应的二次仪表上是否有指示。其目的是检验接线是否正确，配管是否有误。其次是检查系统误差是否满足要求。方法是在系统的信号发生端输入模拟信号，记下组成回路所有仪表的指示值，系统误差的大小应为系统内各个单元仪表误差的方均根值，按下列公式计算：

式中 △B——检测系统的系统误差
△A1……△An——系统内各单元仪表的基本允许误差。
当系统的误差超过上述规定值，应单独调校系统内各单元仪表、检查线路或管路。系统校验点不得少于0、50%、100%三点。当检测回路由综合控制系统和现场仪表组成时，系统试验用的标准表精度不应低于系统误差值。
2.7.3　压力回路的系统调试
压力回路试验时需在变送器端用压力试验器或气动定值器输入压力进行系统试验。先调试好变送器的零点和量程，零值误差不得超过基本误差的1/2，以缓慢速度调整压力信号源，依次给出变送器量程范围的0、50%、100%，进行正反行程测量，观察对应点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差最大值应在允许范围内。
2.7.4　温度回路的系统调试
①热电阻测温系统
热电阻测温系统回路总电阻应等于显示仪表标尺板上标明的外接线路电阻值，允许误差为±0.1Ω；回路总电阻包括电缆电线的电阻值、切换开关的接触电阻值和根据上述电阻配制的线路调整电阻值，不包括热电阻本身的电阻值；线路调整电阻应用温度系数小的锰铜丝采用双线缠绕法制作成无感电阻，并应在电阻上注明位号及电阻值。
热电阻测温系统试验，应拆开热电阻端子上的连接线，将悬臂式电阻箱或温度校验仪接入线路，替代热电阻输入信号进行校验。
②热电偶测温系统
由热电偶、动圈仪表组成测温系统的回路总电阻值包括热电偶本身的电阻值，总电阻应等于显示仪表标尺板上标明的外接线路电阻值，允许误差为±0.1Ω。
热电偶测温系统试验，应拆开热电偶端子上的补偿导线（电缆），将毫伏信号发生器或温度校验仪接入线路，替代热电偶输入信号进行校验。
③多点测温系统
多点测温系统应对重要测点输入信号进行指示校验，并用切换开关逐点切换，各测温点均应指示环境温度，做断偶试验时仪表指示最大。

热电阻、热电偶测试

2.7.5　浮筒回路的的系统调试
根据被测介质的相对密度计算出用水校验时的测量范围，调整好浮筒的零点和量程，零值误差不得超过基本误差的1/2，依次加水至测量范围的0、25%、50%、75%、100%，进行正反行程测量，用精密万用表测量与输入信号相对应的各点的输出值，计算各点的系统误差。系统误差最大值应在允许范围内。

浮筒的测试
注意事项：由于在生产运行过程中各种原因造成浮筒有时不回零的现象，用各种调试办法都无法将其归零，在这种情况下，有一种简便可行的办法能使其回零。
首先将仪表进行两点校准，使表头显示准确，把电流表串联在表头上，然后按以下步骤进行调整。

这样便可得到浮筒精准的零位。

2.7.6　调节回路的系统调试
调节回路由现场一次测量仪表、现场执行器和控制室内操作站或调节器组成。系统调试时应按设计文件的规定检查调节器及执行器的动作方向；在系统的信号发生端给调节器输入模拟信号，检查其基本误差、软手动的输出保持特性以及自动和手动操作的双向切换性能；通过调节器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置，执行器带有定位器时，则带定位器同时试验；当调节器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和试验。
在调试输出回路时，可将调节器设置“手动”，若回路中有报警设定，则将报警点定在设计的规定值上，然后从中控室手动输出信号到调节阀，其信号值为输出全行程的0、50%、100%。观察调节阀的行程是否符合精度要求。对带有阀门定位器的调节系统进行调试时，当输入信号为量程范围的一半时，阀门定位器的传动连杆应在水平位置。
对行程时间有特殊要求的调节阀，要按说明书检测阀的动作时间，若动作时间超过规定要求，则要检查气源压力是否符合要求，或考虑气源管道是否太细等因素。

单回路调节回路试验
带联锁电磁阀的调节回路系统调试：
对于联锁电磁阀，可通过满足其动作条件，或使用强制功能，使其动作。在联锁电磁阀带电的情况下，输入输出回路的试验可参考单回路调节回路的试验方法进行；在调节回路调校完毕后，使电磁阀处于不满足状态，观察调节阀是否处于事故状态。
2.7.7　开关量输入、输出回路的系统调试
系统中的开关量回路包括压力开关、温度开关、物位开关和流量开关及各种仪表的附加报警机构等信号输入元件。
开关量输入、输出回路试验时，在控制室通过手动开关、控制按钮，在现场观察输出状态的变化，包括电磁阀、切断阀、泵或电动机的动作状态，并在控制室观察输入状态变化，包括回讯、报警灯等。如现场泵及电机等不具备联动条件，可在现场测试其接点状态变化，所有状态变化应符合设计动作要求。
如电机运行状态信号传输给控制系统的是开关量输入回路，而控制系统控制电机运行的信号为开关量输出回路。
对仅有输入回路的开关量输入回路，在试验时将现场接点短路或断路，在控制室观察输入状态变化，其状态变化应符合设计要求。

压力开关测试
2.7.8　串级调节回路试验
串级回路投运时，一般是先把副调节器投入自动，然后在整个系统比较稳定的情况下，再把主调节器投入自动。即将副调节器先投手动模式，手动输出0、50%、100%三点到调节阀，此时调节阀对应的行程值应符合标准，当使副调节器测量值等于给定值后，投至自动模式。当副调节器运行平稳后，切换到串级方式，此时将主调节器切换开关打到手动，从主调节器手动输出信号0、50%、100%三点到副调节器给定值，此时给定指针指示值应达到合格标准。当主调节器手动控制平衡后，将主调节器投到自动方式，则串级控制投入运行。
串级回路操作中，当主环调节器点被它的副环调节器点初始化时，当点被操作员置于手动模式时，点的PV跟踪可以起作用，此时设定值SP自动跟踪测量值PV的变化。
2.7.9　分程调节回路试验
分程调节回路的输入可按单参数指示回路进行调校。
将调节器打到手动模式，在每个分程阀的行程的0、50%、100%的点上加输出信号，检查每个阀的行程是否符合动作要求，动作时间是否在调节阀规格所规定的时间之内。
2.7.10　比值调节回路试验
比值调节的输入回路可参照检测回路的调试方式进行调试。
输出回路调试时，如果是单闭环比值调节，可按单回路调节回路试验；如果是双闭环比值调节，可将输出分为两个输出调节回路，分别按单回路调节回路试验。
对于比值调节的比值算法，可在主回路的输入回路加模拟信号，再在副回路的输入加模拟信号，根据设定的比值，检查副回路的输出变化是否符合比值调节的动作要求。
2.8　报警联锁系统试验
2.8.1　报警系统的试验步骤
（1）根据线路原理图，绘出系统的因果关系动作状态表；
（2）在外部线路不接入的情况下，对仪表盘内部各仪表进行动作状态检查；
（3）在全部线路接通的情况下，从现场端输入相应的仪表空气/数字试验信号，按动作状态表进行检查。
2.8.2　报警线路的仪表盘内部动作状态的检查步骤
（1）向报警系统供电；
（2）按试验按钮，信号灯应全部亮；
（3）在仪表盘外部接点输入端子板上断开（或短接）事故输入接点，使各报警回路均处于正常状态；
（4）逐个短接（或断开）事故输入接点，使报警回路逐个处于报警状态，按动作状态表检查灯光和音响信号，在报警、消铃、复位状态下，灯光和音响均应符合状态表的要求；
（5）在试验中，发生与动作状态表不符时，应对盘上接线及盘内元件进行检查。
2.8.3　报警系统模拟输入试验的步骤
在外部线路全部接通的情况下，进行报警系统模拟输入试验的步骤
（1）向系统供电，检查各报警回路的灯光应与现场各接点的状态相符；
（2）在回路的输入端（压力开关、物位开关等），从现场输入相应的模拟试验信号（有条件时输入工艺过程模拟信号），检查音响、灯光均应符合设计文件要求，消音和复位按钮应正常工作；
（3）对每一个报警回路重复上一步进行试验；
（4）在上述检查中如发现与设计文件不符时，应检查外部线路、报警设定值及报警元件。
2.8.4　联锁保护系统试验
联锁保护系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。
联锁保护系统在试验前，应具备以下条件：系统有关的硬件和软件功能试验已经完成，系统相关的回路试验已经完成；系统中的各有关仪表和部件的动作设定值，已根据设计文件规定进行整定。
联锁点多的系统，宜分项和分段进行试验后，再进行整体检查试验。
机泵的自动开停，阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵开停或阀门的动作、声光信号、动作时间等均应符合设计文件要求。
电动机驱动的机组启动、停车试验时，应切断电动机的动力供电线路，采用接触器的吸合与释放模拟机组的启动、运行和停车。
汽轮机的启动、停车联锁系统的试验，应切断蒸汽，用执行机构的动作模拟汽轮机的启动、运行和停车。
大型机组的联锁保护系统的联锁内容包括润滑油压低低、轴位移过大、入口压力低低和手动停车。
大型机组的联锁保护系统应在润滑油、密封油系统正常运行的情况下进行试验，其启动、停车联锁系统模拟试验应符合以下要求：任一启动条件不满足时，机器应不启动；所有启动条件均满足时，机器应启动；在运行中，某一条件超越停车设定值时，应立即停车；所有停车条件应逐一试验检查；启动、运行、停车时音响、灯光均应符合设计文件要求。
采用正常状态带电的联锁，切除联锁正确的操作方法是先将控制回路短路，后停联锁电源；采用正常状态带电的联锁，投联锁正确的操作方法是先送联锁电源，检查电磁阀或继电器线圈确认已带电后，将控制回路的短路线断开。
2.8.5　程序控制系统试验
程序控制系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。程序复杂的系统，宜分项和分段进行试验后，再进行整体检查试验。程序控制系统的试验应按程序设计的步骤逐步检查试验，其条件判断、逻辑关系、动作时间和输出状态应符合设计文件规定。即根据工作原理图，列出每个程序的运行时间、执行元件（电磁阀等）的动作状态及声光信号；在程序运行中对每一程序过程进行检查，执行元件的动作状态、声光信号、程序时间均应符合设计要求，动作必须准确可靠。
2.8.6　SIS系统试验
SIS系统（安全仪表）试验应检查逻辑控制站的逻辑组态，根据逻辑图检查SIS盘的手动开关、报警系统应正确实现逻辑运算控制，以SIS逻辑试验为主，常规控制回路（RCS）相关部分也应同时完成，试验过程如下：
① 将需检查的SIS逻辑控制站，输入端连接ON-OFF开关，输出端连接信号灯；
② 设置手动开关使全部逻辑条件为正常，确认所有监视信号灯熄灭；
③ 将一个逻辑条件改变为非正常，确认监视信号灯应发生变化，在报警总貌画面上确认报警信息状态；
④ 确认报警打印输出及报警盘上信号灯及音响；
⑤ 逻辑条件变为正常，手动复位，确认监视信号灯恢复正常；
⑥ 每一个SIS逻辑条件试验都重复上述步骤。
2.9 主要施工工具
施工机具一览表
序号工器具名称规格数量单位备注
1 两线仿真器 707 2 台
2 精密电阻箱 ZX25a 2 台
3 数字多用表 F17 2 台
4 生产过程认证校准仪 F744 2 台
5 手操器 HART475 1 台
6 手持式压力校验仪 DPI610 1 台
7 手持式压力校验仪 F718　 1 台
8 绝缘电阻测试仪 500V 1 台
9 对讲机健伍（摩托罗拉） 8 台
10　手锤 2P 2 把
11 梅花扳手 6～32mm 1 套
12 内六角扳手 2 套公制、英制各一套
13 电工工具　 8 套
14 卷尺 3~5m 2 把
15 斜口钳 100mm 2 把
16 平口螺丝刀 2*75 4 把
17 裁纸刀 2 把
18 压线钳 1.5-4mm² 2 把
19 活扳手 12"-14" 2 把各2把
20 水桶 10KG 2 个
21 透明塑料管 Φ28mm 6 米

3　质量保证措施
3.1 仪表系统调试前技术员对施工人员进行施工技术交底，使参与施工人员掌握仪表系统调试的方法、技术质量要求。
3.2 仪表设备调试应严格按照自控设计图纸、仪表设备安装使用说明书及GB50093-2002《自动化仪表工程施工及验收规范》、《仪表调试施工技术方案》的要求进行安装。
3.3 参与仪表系统调试人员必须经培训合格，取得与调试项目相应的资质证书；
3.4 仪表调试人员在调试过程中，应严格遵守仪表试验设备的操作规程；
3.5 仪表系统调试的质量管理应严格按照项目部编制的该工程《质量计划》的相关规定进行，并自觉接受项目部质检人员对施工质量的监督检查。
3.6 仪表系统调试过程中严格遵守“三检制”和工序报验制度，并自觉接受并积极配合业主、监理公司及质量检验人员的监督检查。
3.7 在施工过程中加强对班组人员的质量、服务意识教育和施工质量的检查，发现问题及时整改。
3.8 仪表系统均应与业主、监理，DCS厂商一起共同完成，试验符合设计文件的要求和规定，达到自动化仪表施工质量验收规范的标准和要求。
3.9 仪表系统调试完成及时报监理及业主验收，系统调试记录调试记录清晰、数据准确，系统精度符合设计要求，所有的并且记录应有甲方、监理、等相关人员、施工单位的共同签字。
4　安全措施
4.1 施工严格按照《HSE作业计划书》的要求进行，施工前对施工人员进行详细的安全交底。在施工中加大安全生产宣传力度，使安全意识深入人心。建立班前安全讲话制度，将工作任务分解，落实具体的安全措施。
4.2 严格遵守本工种安全操作规程及通用安全操作规程，仪表调试工必须持证上岗。
4.3 施工中加强目视化管理、现场“5S” 管理和属地管理，保持环境卫生清洁，保证施工现场整洁畅通。
4.4 施工作业前，必须按照有关安全管理规定办理各种特种作业许可证，不得擅自随意施工。严禁开、关现场与调试无关的阀门等设备。
4.5 对有毒气体检测仪在现场进行标定时，标定人员需站在上风口，标定完成后要及时关闭标定气瓶阀门，避免有毒气体对人体造成伤害。
4.6 控制室采用全封闭管理，应保证室内清洁无污染、室内的温度湿度条件达到调校要求，室内设置有满足要求的安全警示标识及消防设施。
4.7 仪表试验设备在使用过程中，要轻拿轻放，防止碰撞和剧烈震动。
4.8 使用仪表校验标准仪器前认真阅读说明书的要求，表笔、档位正确，严格按照操作规程操作,正确使用设备及工器具,避免出现触电事故和仪器损坏事件。
4.9 仪表系统调试过程中应在相关人员都在场的情况下进行，严禁擅自启动与连锁有关的设备和仪表。
4.10 在做联锁试验时，应严格按照联锁图和逻辑图来进行试验，听从室内的指令和信号，要做到步步有指令，步步有确认。

（项目名称）施工图审查记录 Q/SY 1476—2012
SY01-008
单项工程单项工程编号
单位工程单位工程编号
审查类别 □符合性审查 □技术性会审记录编号
记录内容
图号问题说明问题类别处理意见
重大一般

建设单位设计单位监理单位总承包单位施工单位
项目负责人：

（公章）
年月日代表：

（公章）
年月日（总）监理工程师：

（公章）
年月日技术负责人：

（公章）
年月日

SY01-009
（项目名称）施工技术交底记录

第页共页单项工程名称：
单项工程编号：

单位工程名称单位工程编号
会议地点会议时间
主持人记录人
参加单位
及人员
施工技术交底内容：
监理单位施工单位交底单位
监理工程师：

年月日技术负责人：

年月日交底人：

年月日

（项目名称）综合控制系统
基本功能测试记录 Q/SY 1476–2012
SY03-G013
单项工程单项工程编号
单位工程单位工程编号
系统名称系统型号
生产厂家出厂编号
系统基本功能检查记录系统电源测试记录
检查项目判断检查结果备注测试项目基准值（）测试值（）备注
调前调后
通讯功能交流
程序安装
自诊断功能
画面检查
报警功能
冗余功能
断电保护
恢复功能直流
键盘操作
LED状态灯
工作接地
保护接地