工序确认数量控制问题?

最新推荐文章于 2023-03-08 11:17:36 发布
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目前工序确认数量没有进行控制,前工序没有确认后工序也可进行确认,在修改控制码的确认参数为"1"重大事件确认后,是可以控制前工序没有确认后工序就不能确认,但却不能控制后工序确认的总数不能大于前工序,这一点不知道在哪里可以配置?

还希望有人给予指导!

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cuixiezao3571
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SPC控制程序文件.doc
12-24
"制 订 " "日期 "版本 "变更内容 " " " "依据ISO9001:2008/ISO14001:2004/ " " " "ISO22000:2005/TS16949:2009新制訂 " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " 1.0目的： 为了不断地对生产过程进行改进并满足客户对生产过程的能力要求，特规定本程序 来对生产过程的稳定状态和过程能力指数进行研究，以达到生产过程预防的效果。 2.0适用范围： 适用于与特殊特性相关的关键过程的稳态研究和稳态过程的能力研究； 3.0参考文件： APQP控制程序 4.0简称/定义 无 5.0权责： 5.1.品质部：负责SPC的实施策划； 5.2.制造部：负责收集统计制程研究的生产数据，并根据SPC控制图研究结果对过程 实施改进； 5.2.工程部：参与生产过程的改进 6.0作业内容： 6.1统计制程控制实施策划 6.1.1统计制程控制SPC研究项目确定 6.1.1.1新产品开发过程中，工程部组织项目小组对产品特殊特性进行分析，确定 出生产的关键过程和关键过程控制点。 6.1.1.2品质部组织工程部根据关键过程关键控制点确定出统计制程控制SPC研究 的关键工序名称、关键过程控制点、数据采集频率和数量等。 6.1.1.3SPC研究项目确定原则： --- 优先考虑生产过程的输入参数，如温度、时间、压力等，其次才考虑生产 过程输出的产品特性，如关键工序加工后的产品尺寸、拉力等； ---为计量型的制程特殊特性或产品特性。 6.1.2统计制程控制SPC运用阶段 6.1.2.1新产品开发过程的试产阶段将使用SPC研究试产过程的稳定状态和初始过 程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk； 6.1.2.2新产品转入量产后，将使用SPC对量产过程进行持续监控，以确定量产过 程处于受控状态，且能维持过程能力Cpk。 6.2试产阶段之SPC运用 6.2.1试产前，工程部将建立"初始过程能力研究计划"，以确定SPC研究的过程名称、 产品特性、产品数量等信息； 6.2.2产品试产中，品质部将按"初始过程能力研究计划"对所研究特性进行数据采集 ，采集数据一般情况不少于120个； 6.2.3品质部将所收集的过程或产品特性数据绘制成直方图，并判定其是否成正态分 布，由于试产过程本身可能存在人、机、料、法、环的特殊原因，故试产过程 是否稳定只是作为参考； 6.2.4品质部将根据所采集数据进行初始过程性能指数Ppk计算： Ppk=MIN｛CPU，CPL｝ CPU=（USL-X）/3S，CPL=（X-LSL）/3S，S= Σ(Xi-X)2/（n-1） 6.2.5当Ppk 1.67表示试产过程能力可接受，否则不满足能力要求，需要研究试产过 程，并提高能力否则需要将控制计划的控制方法修订为100%检查。 6.3量产SPC运用 6.3.1量产SPC项目确定 量产SPC研究项目同试产之Ppk研究项目。 6.3.2量产SPC数据收集方式确定：按本程序6.1.1.2。 6.3.3SPC控制图运用步骤如下： 6.3.3.1收集数据，第一次量产时取不少于35组的数据，且每组的个数n取5~8个； 6.3.3.2建立X-R控制图及记录原始数据； 6.3.3.3计算每个子组的均值（X bar）和组距（R）； 6.3.3.4选择控制图的刻度； 6.3.3.5将均值（X bar）和极差（R）填入控制图； 6.3.3.6计算过程平均值（x）和组距平均值（R）； 6.3.3.7计算平均值和组距的管制界限： CLR=R bar，UCLR=D4R bar，LCLR=D3R bar CLX bar=X bar bar ,UCLX=X bar bar+A2R bar ,LCLX= X bar bar-A2R bar 式中：D4、D3、A 2为常数，它们随样本容量的不同而改变。 N "2 "3 "4 "5 "6 "7 "8 "9 "10 " "D4 "3.27 "2.57 "2.28 "2.11 "2.00 "1.92 "1.86 "1.82 "1.78 " "D3 "- "- "- "- "- "0.08 "0.14 "0.18 "0.22 " "A 2 "1.88 "1.02 "0.73 "0.58 "0.48 "0.42 "0.37 "0.34 "0.31 " " 对于样本容量小于7的情况，LCLR可能技术上为一个负值，即没有下控制限。 6.3.3.8绘制管制图； 6.3.3.9典型的异常过程判定：
质量控制管理程序文件.doc
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"编制 "会签 "审核 "批准 " " " " " " "文件编制和修订情况 " "序号 "制修订时间 "修订容摘要 "版本号 "制修订人 " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " " 1.目的： 规和指导本公司品控部在质量控制方面的管理流程。 2.适用围： 适用于本公司产品从来料到成品出入库的整个生产活动过程。 3.定义： 3.1首件： 批次生产的前三件产品； 换班后生产的前三件产品； 设备经维修或调试后所生产的前三件产品。 3.2关键工序: 指对产品质量起决定性作用的工序。。 3.3特殊工序: 指通过检验和试验难以准确评定其质量的过程。 3.4可靠性：产品在规定的条件下、在规定的时间完成规定的功能的能力。 4.职责和权限： 4.1品控部IQC：负责编制来料检验标准，并对来料实施检验，依检验结果作出判定，并 对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪不合格来料的改善和验证。 4.2品控部IPQC：负责编制生产过程中需要的检验作业指导文件，对生产过程中的产品质 量实施控制，并组织对检验中发现的问题进行分析和处理，并对生产异常的处理进行跟 进和验证。 4.3品控部QA：负责编制成品检验作业指导文件，对成品实施质量控制，并组织对检验中 发现的问题进行分析和处理，并对异常的处理进行跟进和验证。负责成品最终放行的判 定。 4.4品控部经理：负责品保部相关检验标准、作业指导文件的批准。负责自主产品、外购 件和外购检验设备的品质评定，及合格供应商评定，生产品质监管等工作。对涉及产品 质量的相关事项和判定拥有最终判定权利。 5．工作流程图： （见附件1） 6.工作程序和容： 6.1来料检验： 6.1.1材料接收 6.1.1.1材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行； 6.1.1.2物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号 、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息） 送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。 6.1.1.3物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商 代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。并开据《送检单》（填写物料基本信息 ）到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急。 6.1.2来料检验 6.1.2.1 A类物料的检验： 6.1.2.1.1 IQC检验员接到《送检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时完成 检验，以确保生产之急需。平件根据来料日期在2个工作日完成检验；当来料批次多时可 延长到5个自然日。 6.1.2.1.2 IQC检验员接到《送检单》后，根据物料信息进行确认。如果发现物料是非合格供方提供， 且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或和工程变更的物料，则按三 阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 6.1.2.1.3检验测试项目依《来料检验作业指导书》、图纸、样品等进行，对能试装的物料 应结合试装果进行判定。 若确定了"限度样板"时，应参照样品执行检验。抽样方式参考公司抽样标准进行。 6.1.2.1.4 检验仪器及治工具设备的操作方法依据相关仪器操作规操作。 6.1.2.2 B、C类物料的检验： 6.1.2.2.1 IQC检验员接到《送检单》后，按照《送检单》上的信息对照物料进行确认是否一致，如果发 现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。新产品或 和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。 6.1.2.2.2 B、C类物料确认容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。 6.1.2.3所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。 6.1.2.4 IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。 6.1.2.5对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验 的频率一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。 6.1.3 已检材料处理 6.1.3.1 A类物料检验完成后，IQC检验员需将结果（合格/不合格）填入《来料检验报告》，《来料 检验报告》必须有厂商名称、料号、材料规格、进料数量、抽样数、允收相应数量及结果 ；若有特殊要求则依要求处理。合格贴合格标签. 不合格贴不合格标签。并将判定
质量控制程序文件.docx
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文件名称 质量控制程序文件 HS-CX -09-B0 编制 审核 批准 制定部门 质管部 日期 日期 日期 颁发部门 质管部 分发部门 质管部、生产部、采购仓储部 颁发日期 执行日期 1、目的 通过对质量管理部门的职责、人员、操作、检验仪器设备的规定，以保证对产品质量的监控满足要求。 2、范围 适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认。 3、责任者 质管部 4、内容 4.1 质管部为公司检验部门，公司所有产品包括成品、半成品、原辅料、零配件、包材由质管部负责检验，只有质管部发布合格检测报告的产品才允许入库或进入下一道工序。 4.2 质管部部门职责见《质管部部门职责》。 4.3 人员 4.3.1人员配置：质管部设有部门负责人、QC、QA等人员。相关人员职责见相应的《岗位职责》。 4.3.2 人员资质 4.3.2.1 QA员、QC员需具有相关的理论知识和实践操作技能。 4.3.2.2质管部负责人需具有相关的理论知识，熟悉相关的法律法规，具有质量管理的实践经验，能对质量管理过程中的实际问题作出正确的判断和处理。 4.3.2.3 质管部人员需经过相应的培训并考核合格后才能上岗。 4.4 检验操作规程 4.4.1质管部需指定人员编制"仪器使用、维护保养操作规程"、"原料、包材、成品、半成品等检验规程"、"通用检验方法"等检验操作规程。 4.4.2 检验操作规程编制、审核、批准、修订应符合《文件控制程序文件》的规定。 4.4.3 当相关的国标、行标或其它法定标准以及相关法规、检验仪器等发生变化时，应对相应的检验规程进行评审，并及时进行修订。 质量控制程序文件全文共3页，当前为第1页。4.4.4 所有操作人员必须严格按照检验操作规程进行操作，不得随意改动操作规程。 质量控制程序文件全文共3页，当前为第1页。 4.5 检验仪器设备 4.5.1 检验仪器设备的校准 4.5.1.1 质管部每年12月份负责编制下年度的《计量器具周期检定计划表》，在有效期前2周统一收集，送国家认可的计量检定部门行检定或校准。 4.5.1.2 检验仪器校准后，质管部负责对其进行标识。 4.5.1.3 质管部负责保存检定合格证书。 4.5.2 检验仪器设备的使用、搬运、维护和贮存 4.5.2.1 检验仪器在使用前应按规定检查是否在校准期内。 4.5.2.2 使用者应严格按照使用说明书或操作规程进行操作和维护保养，确保检验仪器的测量能力符合要求，防止发生可能使校准失效的调整。 4.5.2.3 检验仪器在使用过程中出现问题需校准修理时，由质管部送到指定检定机构进行修理，检定合格后方可使用，检定不合格应停用，并做好标识。 4.5.2.4 检验仪器的使用环境应符合技术资料（使用说明书）的规定，由质管部负责检查其使用环境是否适宜。 4.5.2.5检验仪器的搬运，贮存应做好防护工作，防止在搬运贮存期间损坏或失效，确保其准确度。 4.5.2.6 检验仪器在检测过程中发现偏离校准状态时，应停止检测工作，及时报告质管部，并应评定检验结果的有效性，需重新检测的必须重新检测。 4.6 检验流程 4.6.1外购产品到厂后由仓管员先进行初验并核对对方的发货单，确认包装是否符合规定，并确认物料的名称、规格、数量无误后，将对方提供的原始标识（如合格证、质保书、检验报告单等）递交给质管部并填写《检验申请单》，一并交给质管部。成品、半成品由车间人员填写《检验申请单》交给质管部。 4.6.2质管部收到《检验申请单》后派遣QA取样，取样后由质管部下发检验指令，由QC按相关检验规程进行检验。 4.6.3 QC检验完成后填写相应的检验原始记录及仪器使用记录，并根据记录出具检验报告单交主管领导或主管领导指定人员复核，复核完成后交质管部负责人签发，并根据检验报告结论和相应的文件、记录做出是否放行的结论。 质量控制程序文件全文共3页，当前为第2页。4.6.4检验报告、检验记录由质管部存档保存，半成品、成品检验记录保存年限为该批产品有效期后一年并不得少于两年；原料检验记录保存年限为改批原料生产的最后一批成品有效期后一年并不得少于两年。 质量控制程序文件全文共3页，当前为第2页。 质量控制程序文件全文共3页，当前为第3页。 质量控制程序文件全文共3页，当前为第3页。 质量控制程序文件
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SPC控制程序文件(1).doc
12-24
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