第二章 城市桥梁工程

2 城市桥梁工程

2.1 城市桥梁结构形式及通用施工技术

2.1.1 城市桥梁结构组成与类型

1.桥梁基本组成与常用术语

• 桥梁由上部结构、下部结构、支座系统和附属设施组成
• 上部结构:桥跨结构,跨越障碍的主要承载结构
• 下部结构:墩台基础、承台、桥墩(立柱)、桥台 支撑桥跨结构的结构物
  • 桥台:桥的两端,一边与路堤相接,防止路堤滑塌,一边则支撑桥跨结构的端部。为保护桥台和路堤填土,桥台两侧常做成锥形护坡,挡土墙等防护工程
  • 承台:承受、分布有桥墩身传递的荷载,在桩基顶部设置的联结各桩顶的钢筋混凝土平台
  • 墩台基础:保证桥梁墩台安全并将负责传至地基的结构
• 支座系统:桥跨结构与桥墩或桥台支撑处设置的传力装置,不仅要传递很大的荷载,并且保证桥跨结构能产生一定的变位 垫石:调整平整度、坡度、坡向，标高、方便后期更换支座 挡块
• 附属设施:桥面系(桥面铺装、防水排水系统、栏杆或防撞栏杆以及灯光照明等)、伸缩缝、桥头搭板、锥形护坡
  • 伸缩缝:桥跨上部结构之间或桥跨上部结构与桥台端墙之间所设的缝隙,用以保证结构在各种因素作用下的变位。行车顺适、不颠簸
  • 排水防水系统:迅速排除积水,渗水可能性降至最低。
• 净跨径:相邻两个桥墩之间的净距。拱式桥每孔拱跨两个拱脚截面最低点之间的水平距离。
• 计算跨径:两个支座中心之间的距离，拱式桥两相邻拱脚截面形心点之间的水平距离。拱轴线两端点之间的水平距离
• 总跨径:多孔桥梁中各孔净跨径总和，也称桥梁跨径。反映宣泄洪水的能力
• 桥梁高度:桥面与低水位之间的高差，桥面与桥下线路路面之间的距离。
• 桥梁全长:两端桥台的侧墙或八字墙后端点之间的距离
• 桥下净空高度:设计洪水位、计算通航水位或桥下线路路面至桥跨结构最下缘之间的距离
• 容许建筑高度:公路或铁路定线中所确定的桥面或轨道顶标高对于通航净空顶部标高之差。
• 拱轴线:拱圈各截面形心点的连线
• 建筑高度:桥上行车路面标高至桥跨结构最下缘之间的距离
• 净矢高:拱顶截面下缘至相邻拱脚截面最下缘最低点之连线的垂直距离
• 计算矢高:拱顶截面形心至相邻两拱脚截面形心之连线的垂直距离
• 矢跨比:计算矢高与计算跨径之比,也称拱矢度,反映拱桥受力特性的一个重要指标
• 涵洞:用来宣泄路堤下水流的构造物。多孔跨径全长不到8m,和单孔跨径不到5m的泄水结构物。

2.桥梁的主要类型

• 跨河桥、跨线桥、高架桥、互通立交桥、人行天桥、廊桥
• 受力特点分 拉、压、弯三种基本受力方式。悬吊式、拱式、梁式
  1. 梁式分为简支梁桥、连续梁桥、悬臂梁桥
     • 简支梁桥:各孔独立工作,不受墩台变位影响。每一孔为一跨。自行式架桥机或联合架桥机。各孔不相连续.断缝时产生跳跃，影响车速的提升。趋于把主梁做成简支，而桥面做成连续的形式。大跨径桥一般不用简支梁
     • 连续梁桥:主梁连续支承在几个桥墩上,在不同截面有的呈现正弯矩,有的呈现负弯矩，弯矩绝对值较简支梁小。3-5孔做成一联，在一联内无桥面接缝。
     • 悬臂梁桥:简支梁向一端或两端悬伸出短臂的桥梁。支持短臂的桥孔称为锚固孔,有短臂和挂臂的桥孔称为悬臂孔或挂孔。
  2. 拱式桥:受压为主
  3. 刚架桥:梁部受弯，柱脚水平反力，受力处于梁桥和拱桥之间，钢架桥有施工缝。桥面与墩柱连为一体。
  4. 悬索桥:自重较轻，受拉为主，较小的建筑高度经济合理的修建大跨度桥。车辆动荷载和风荷载作用下有较大的变形和振动
  5. 组合体系桥:连续钢构、梁、拱组合，斜拉桥
• 多孔跨径总长或单孔跨径的长度，分为特大桥、大桥、中桥、小桥
  1. 特大桥 多孔跨径长度大于1000m或单孔跨径大于150米
  2. 大桥 多孔跨径长度大于100m小于1000m或单孔跨径大于40m小于150m
  3. 中桥 多孔跨径长度大于等于30m小于等于100m,或单孔跨径大于等于20m小于40m
  4. 小桥 多孔跨径长度大于8m小于30m或单孔跨径大于等于5m小于20m
• 承重结构所用的材料来分,有圬工桥、钢筋混凝土桥、预应力混凝土桥、钢桥、钢-混凝土组合梁桥和木桥等
• 按上部结构的行车道位置分为上承式桥、下承式桥、中承式桥

2.1.2 桥梁结构施工通用施工技术

1.模板、支架和拱架的设计、制作、安装与拆除

1. 模板支架和拱架的设计与验算
   • 足够的承载能力、刚度和稳定性，根据结构形式、设计跨径、荷载、地基类型、施工方法、施工设备和材料供应等条件进行施工设计。
   • 设计模板
     1.模板、拱架和支架自重
     2.新浇筑混凝土、钢筋混凝土或圬工、砌体的自重力
     3.施工人员及施工材料机具等行走运输或堆放的荷载
     4.振捣混凝土的荷载
     5.新浇筑混凝土对侧面模板的压力
     6.倾倒混凝土时产生的水平向冲击荷载
     7.设于水中的支架所承受的水流压力、波浪力、流冰压力、船只及砌体漂浮物的撞击力
     8.其他可能产生的荷载、风雪荷载、冬期施工保温设施荷载
     • 梁、板和拱的底模及支撑板、拱架支架 强度123478 刚度(1278) 振
     • 缘石、人行道、栏杆、柱、梁板、拱等的侧模板 强度45 刚度5 小振
     • 基础、墩台等厚大结构物的侧模 强度(56) 刚度(5) 大冲
   • 验算模板支架拱架的抗倾覆，各阶段稳定系数不得小于1.3
   • 验算模板支架拱架的刚度，其变形值要求
     1. 结构表面外露的模板挠度为模板构件跨度的1/400
     2. 结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度的1/250
     3. 拱架和支架受载后挠曲的杆件，弹性挠度为相应结构跨度的1/400
   • 模板支架拱架设计中应设施工预拱度。
     1. 设计文件规定的结构预拱度
     2. 支架、拱架基础受载后的沉降
     3. 支架拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形
     4. 受载后杆件接头处的挤压和斜落设备压缩产生的非弹性变形
   • 设计预应力混凝土结构模板,应考虑施加预应力后构件的弹性压缩、上拱及支座螺栓或预埋件的位移等
   • 支架的立杆、水平杆步距应根据承受的荷载确定，其构造要求和剪刀撑设置应满足规范标准
   • 支架的地基与基础设计应符合要求，并对地基承载力进行计算
2. 支架和拱架搭设
   • 模板工程及支撑体系施工属于危险性较大的分部分项工程,施工前应编制专项施工方案,超过一定规模的应组织专家论证
   • 支架基础必须具有足够的承载力,做好防排水处理，地基处理宽出支架搭设范围不小于0.5m,(碾压、换填、掺灰、混凝土硬化) 地基处理完毕进行地基承载力检测 地基预压为结构物重量、支架模板自重的总和的1.2倍。
   • 支架宜采用新型盘扣式钢管支架，承载力和稳定性必须进行验算
   • 承插型盘扣式支架，顶托、底托留在立杆内的长度不少于150mm，严格控制竖杆的垂直度、剪刀撑及扫地杆的间距和数量。施工脚手架和便道不得与支架相连接。
   • 支架预压,a.检验结构的承载能力和稳定性;b.消除其非弹性变形;c.观测结构弹性变形及基础沉降情况。 预压荷载不小于最大施工荷载的1.1倍,预压按60% 80% 100% 三次加载，对称分层，禁止集中，每级加载完毕1h后进行观测,加载完毕6h测量一次变形值，支架地基沉降变形稳定,最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm,终止预压。砂袋、土袋应做好防吸水。门式钢管支架不得用于搭设满堂承重支架体系。合格标准(1.各观测点最初24h的沉降量平均值小于1mm 2.各监测点最初72h的沉降量平均值小于5mm)
   • 地基要求(防冻、防浸泡、承载力符合要求)，处理范围，宽出支架搭设范围不小于0.5m.荷载(结构自重、钢管支架、模板重量之和的1.2倍)，目的(检验地基承载能力、消除地基沉降、收集地基沉降数据)，预压范围(混凝土结构宽度两侧向外各扩大1m)
   • 承插式盘扣支架 1.沿高度每间隔4-6个标准步距设置水平剪刀撑 2.支架的高宽比控制在3以内， 大于3，采取与既有结构刚性连接等抗倾覆措施 3.搭设高度超过8m,应沿高度每4-6个标准步距与周围已建成的结构进行可靠拉结。
3. 模板制作与安装
   • 支架拱架验收合格可安装模板，与钢筋工配合进行,横向上部采用拉杆固定，必须设置防倾覆设施
   • 浇筑混凝土，对支架、拱架、模板检查验收。
   • 墩台盖梁模板:
     1. 模板具有一定的刚度、强度，稳定性
     2. 模板的安装
        a.先试拼,合格后编号,在进行安装。模板进行两次抛光、打磨除锈，涂刷脱模剂
        b.墩身上下节模板，用高强度螺栓连接。双面胶带填塞缝隙。检查承台顶高程及外轮廓线，不符合要求凿除或砂浆找平处理。
        c.模板吊装组拼，吊点布置合理，不得发生膨胀，专人指挥，按模板编号逐块起吊拼接。
   • 箱梁模板 底模、侧模、端(顶)模和内模
4. 模板支架拱架的拆除
   • 非承重侧模应在混凝土强度能够保证结构棱角不损坏，且混凝土强度2.5Mpa以上
   • 芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能够保证结构表面不发生塌陷和裂缝时方可拔出
   • 钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受自重荷载及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。
   • 浆砌桥、混凝土砌块拱桥应在砂浆强度达到设计强度后卸落拱架，设计未规定，应大设计标准值得80%以上
   • 跨径小于10m的拱桥宜在结构全部完成后卸落拱架
   • 中等跨径实腹式拱桥宜在护拱完成后卸落拱架
   • 大跨径空腹式宜在腹拱横墙完成后卸落拱架
   • 模板支架拱架拆除应遵循先支后拆、后支线拆。循环卸落。卸落量由小渐大。
   • 横向同时卸落，纵向均衡卸落。
   • 简支梁、连续梁。从跨中向支座方向依次循环卸落。悬臂梁结构，从悬臂端开始顺序卸落。
   • 模板支架拆除:a.设作业区,边界警示标志,专人值守,非作业人员禁止入内 b.采用机械作业专人指挥 c.按施工方案或专项方案要求由上而下逐层拆除,严禁上下同时作业 d.严禁敲击、硬拉模板杆件 e.严禁抛掷模板杆件 f.拆除的模板杆件分类码放

2.钢筋施工技术

• 钢筋丝头各规格自检数量不应少于10%，合格率不应小于95%
• 直螺纹钢筋丝头应在套筒中央位置相互顶紧
• 直螺纹钢筋接头抽检极限抗拉强度试验、加工质量检验、安装质量检验
• 钢筋骨架制作时应按设计图纸放大样,放样时应预留预拱度,以便成型后符合设计和规范规定

1. 钢筋的名称和作用
   • 受力筋:受拉钢筋，有时配备受压钢筋
   • 分布筋:板内的受力筋构成钢筋的骨架
   • 架力筋:梁内的受力筋一起构成钢筋的骨架
   • 构造筋:构造要求和施工安装需要配置的钢筋，架立筋和分布筋
   • 箍筋:固定纵向钢筋的位置
2. 一般要求
   • 品种、规格、性能符合要求
   • 不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格
   • 钢筋在运输、储存、加工过程中应防止锈蚀、污染和变形，不同品种、规格、分批分别堆放整齐，不得混杂，设立标志，存放不超6个月。场地做好防水排水措施，放在不低于200mm地楞上，顶部合适材料覆盖，防水雨淋
   • 做屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯拉性能、重量偏差试验
   • 钢筋需要替换的，需要原设计单位做出变更设计
   • 预制构件的吊环必须采用未经冷拉的HPB300热轧光圆钢筋制作。拉应力不低于65mpa
   • 浇筑前对钢筋隐蔽工程验收
3. 钢筋加工
   • 弯制前先调直。机械方法，不得适用卷扬机、数控调直机
   • 钢筋宜在数控化机械设备在专用厂房中集中下料加工。
   • 箍筋末端弯钩，弯曲直径不应大于被箍钢筋的直径，HPB300不小于箍筋直径 2.5倍，HPB400不小于箍筋直径5倍，末端弯钩弯折角度不小于135°。弯钩平直部分长度，一般结构不小于箍筋直径5倍，抗震要求的不小于箍筋直径的10倍。
   • 钢筋常温弯制，不得加热，中间开始逐步两端弯制。一次弯成
   • 防止油渍、泥浆等污染物和防止受损失的措施
   • 采用BIM建模技术，生成钢筋翻样料单。
4. 钢筋连接
   • 钢筋接头宜采用焊接接头或机械连接接头
   • 普通混凝土中的钢筋直径等于或小于22mm,无焊接条件，可采用绑扎连接，受拉构件的主钢筋不得采用绑扎连接
   • 钢筋骨架和钢筋网片的交叉点采用电阻点焊
   • 钢筋与钢板的T型连接，采用电弧焊、埋弧压力焊
   • 同一根钢筋上少设接头，不宜在最大弯矩处
   • 在任一焊接或绑扎接头长度区域内，同一钢筋不得有两个接头。
   • 接头末端至钢筋弯起点距离不小于钢筋直径的10倍
   • 钢筋受力分不清受拉、受压的，按受拉处理
   • 钢筋接头部位横向净距不得小于钢筋直径，不得小于25mm
   • 在同一连接区段内钢筋接头面积百分率100%，应采用1级接头
   • 直螺纹钢筋丝头加工，采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平。
   • 直螺纹接头用管钳扳手拧紧，单侧外露螺纹不宜超过2p
   • 扭力扳手校核，每年一次
   • 直螺纹接头检查(极限抗拉强度试验、加工和安装质量检验) 500个为一个检验批，不足500也应作为一个验收批
5. 钢筋骨架和钢筋网的组成与安装
   • 钢筋骨架的焊接在坚固的工作台上
   • 考虑骨架预拱度
   • 长焊接，不同直径钢筋的中心线在同一平面上
   • 交叉点采用绑死绑牢，必要时辅以电焊
   • 外围两行，中间部分交叉点可以间隔交错扎牢。双向受力的钢筋网，交叉点全部扎牢
   • 梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直，螺旋式箍筋的起点和终点均绑扎在纵向钢筋上，有抗扭要求的螺旋箍筋，应伸入核心混凝土中
   • 柱角部竖向钢筋的弯钩平面与模板面的夹角应为45°
   • 多边形柱角竖向钢筋弯钩平面应朝向断面中心
   • 圆形柱所有竖向钢筋弯钩应朝向圆心。
   • 小型截面柱采用插入式振捣器，弯钩平面与模板面夹角不小于15°
   • 钢筋骨架多层钢筋，采用短钢筋支垫，确保位置准确
   • 钢筋绑扎时应考虑混凝土下料和振捣孔预留。
   • 钢筋混凝土保护层厚度
     1. 普通钢筋和预应力直线型钢筋的最小混凝土保护层厚度不得小于钢筋公称直径，后张法构件预应力直线形钢筋不得小于管道直径1/2
     2. 受拉区主筋的混凝土保护层厚度大于50mm，应在保护层内设置直径不小于6mm，间距不大于10mm的钢筋网
     3. 钢筋机械连接件的最小保护层厚度不得小于20mm
     4. 钢筋与模板之间设置垫块，确保混凝土保护层厚度，绑扎牢固，错开布置，垫块不低于结构本地混凝土强度，足够的密实性，专业压制设备和标准模具生产

3.混凝土施工技术

• 垫块的数量、紧固程度、位置进行检查
• 混凝土运输能力应满足凝结速度和浇筑速度
• 边长150mm的立方体试件，温度20+2°，湿度95% 养护28d,极限抗压强度

1. 一般要求
   • 混凝土强度符合要求
   • 混凝土强度达到2.5mpa,可承受小型施工机械荷载，下道工序前，达到相应的强度等级
2. 混凝土原材料
   • 包含:水泥、粗细骨料、矿物掺合料、外加剂、水
   • 高强度混凝土的矿物掺加料:优质粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉、磨细天然沸石粉
   • 常用外加剂:减水剂、早强剂、防冻剂、缓凝剂、引气剂、膨胀剂、防水剂、速凝剂、泵送剂
3. 混凝土配合比设计
   • 配合比应采用质量比，通过设计和试配选定。和易性、凝结时间等施工技术条件，符合强度、耐久性
   • 预应力混凝土中的水泥用量不的大于550kg/m3
   • 预应力混凝土严禁使用含氯化物的外加剂及引气剂或引气型减水剂
   • 预应力混凝土各种材料引入混凝土的水溶性氯离子最大含量不得超过胶凝材料用量的0.06%
4. 混凝土施工
   1. 原材料的计量
      • 定期检定，对骨料含水率检测，每个工作班不少于1次，雨期增加次数
   2. 混凝土的搅拌
      • 全部材料装入搅拌机开始起，卸料为止
      • 混凝土坍落度搅拌地点和浇筑地点分别随机取样检测，每个工作班或每单元结构物不少于2次，以浇筑地点为准。从出料到入模不超15min，可以在搅拌地点检测
      • 检测坍落度时，应观察混凝土拌合物的黏聚性和保水性
   3. 运输
      • 运输能力满足混凝土凝结速度和浇筑速度，工作不间断
      • 运输容器，不漏浆、不吸水、内壁光滑平整，保证卸料及运输畅通
      • 保持均匀性、不产生分层、离析，快速二次搅拌
      • 到浇筑地点，按规定检测坍落度
      • 预拌混凝土在卸料前需要掺加外加剂时，应在掺入后快挡旋转搅拌罐进行搅拌，搅拌时间经试验确定
      • 严禁运输过程中加水
      • 从卸入到卸出运输时间不宜大于90min。如需长距离运输，采取有效技术措施，并通过试验确定
   4. 浇筑
      • 检测支架、模板的承载力、刚度、稳定性，检测钢筋预埋件规格位置，原混凝土面浇筑新混凝土，需要凿毛，清晰干净，表面湿润不得有积水，铺水泥浆
      • 一次浇筑量要适应各施工环节的实际能力，保证连续浇筑。
      • 卸落，自由倾落高度不得超过2m.超过2m，用串筒、溜槽、振动溜管。超过10m。配置减速装置
      • 水平分层浇筑，下层初凝前，浇筑振实，上下层同时浇筑保持1.5m以上
      • 振动棒，插入间距不大于振动棒振动作用半径的1.5倍，多次浇筑，振动棒插入下层拌合物50-100mm.不得碰触模板、钢筋、预埋件。持续20-30s。不在沉落、不出现气泡，表面呈现浮浆为度。浇筑厚度不大于200mm，宜采用表面振动成型、
      • 插入式振动器、附着式振动器 浇筑厚度300mm.表面振捣器，无配筋 250mm。有配筋150mm
      • 对预应力筋锚固区及钢筋密集部位，加强振捣
      • 对先张构件应避免振动器碰撞预应力筋，对后张构件避免膨胀预应力管道
      • 底层混凝土初凝前上层完成
      • 施工缝不得呈现斜面
      • 及时凿除，水冲法0.5mpa。人工凿毛2.5mpa.机械凿毛10mpa
      • 铺10-20mm同配合比水泥砂浆
      • 重要部位及抗震要求的混凝土结构，应在施工缝出补插锚固钢筋或石榫，抗渗要求的做成凹形、凸性或设止水带
      • 施工缝处理后，下层混凝土强度达2.5mpa，方可后续浇筑
   5. 混凝土养护
      • 浇水、覆盖保湿、喷涂养护剂、蓄热养护。混凝土构件或制品厂可采用蒸汽养护、湿热养护、潮湿自然养护
      • 洒水养护，硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。不少于7d. 缓凝剂，抗渗等要求的高强度混凝土，不少于14d.
      • 大体积养护，控制温度，内部与表面温差不超25度，表面与外界20度
      • 气温低于5度，采取保温，不应洒水养护。
5. 混凝土检验评定
   • 以抗压强度边长为150mm的立方体标准试件测定
   • 混凝土强度的方法：标准差已知统计法、标准差未知统计法、非统计法。
   • 每100盘，不超100m3的同配合比混凝土，取样次数不少于1次
   • 每个工作班拌制同配合比的混凝土，不足100盘和100m3的，每个工作班至少1次
   • 连续浇筑，超过1000m3.每200m3取样不少于1次
   • 对强度等级C60以上的高强度混凝土，方量较少时，留取不少10组试块。采用标准差未知统计法

4.预应力混凝土施工技术

• 先张法张拉钢筋，应在超张拉放张至0.9拉应力时安装模板、普通钢筋及预埋件
• 孔道压浆水泥浆的强度不得低于30mpa
• 首次使用的混凝土施工配合比应进行开盘鉴定
• 预应力混凝土优先采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、不宜使用矿渣硅酸盐水泥、不得使用火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥
• 粗骨料应采用碎石，其粒径宜为5-25mm
• 预应力超张拉目的:孔道摩阻损失、混凝土收缩变形、预应力锚具等多个因素

1. 预应力混凝土定义
   • 结构收到外部承重之前,先对受拉部位结构施加一定的压力，用以抵抗外部承重带来的混凝土拉应力。
   • 减小拉应力，延缓构件开裂，从而提升构件的抗裂性能和刚度
2. 预应力混凝土构件的施工方法
   • 先张法:先将钢丝、钢绞线、钢筋组成预应力筋张拉到一定规格应力值，并锚固台座上，安装模板-绑扎钢筋-浇筑混凝土养护，达到75%，放张预应力筋，
   • 后张法:先浇筑构件，在构件上直接施加预应力。先安置预应力筋成孔的套管、构造钢筋和零件，可先穿入，防止卡死，随时转动，套管的刚度。后穿入，防止堵死，清理管道，压缩空气，检查管道防泄漏。套管中空袭采用灌浆料灌实。
3. 预应力筋及管道孔道
   • 每批钢丝、钢绞线、钢筋应同一牌号、同一规格、同一生产工艺的产品组成
   • 预应力筋进场，检验报告、出厂合格证书、产品说明书、质量证明文件
   • 钢丝每批不得大于60t，5% 且不小于3盘，不合格双倍，还不合格，逐盘检查
   • 钢绞线每批不超100t,
   • 精扎螺纹钢材每批不得大于60t，任取2根，不合格双倍，不合格，该批不合格
   • 室外，垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露、仓库。干燥、通风、防潮、无腐蚀气体和介质。不超6个月
   • 预应力筋下料长度通过计算确定
   • 预应力筋宜采用砂轮锯或切断机切断，不得采用电弧切割
   • 镦头锚固，高强度钢丝宜采用液压冷镦；冷拔低碳钢丝可采用冷冲镦头；钢筋宜电热镦粗，hrb500 应进行电热处理。钢筋冷拉之前进行
   • 多根钢丝或钢绞线组成时，同束预应力钢筋，应采用强度相等的预应力钢材。直顺不扭转，不得互相缠绕。编号分类存放。移运时支点距离不得大于3m。端部悬出不得大于1.5m
   • 管道进场，出厂合格证、质量保证书、核对类别、型号、规格及数量，管道外观质量检查，径向刚度和抗渗漏性能检验。
   • 金属螺纹管，同一生产厂家，同一批钢带所制作的产品组成。累计半年或50000m生产量为一批。塑料管连续生产的产品组成，每批数量不应超过10000m
   • 桥梁特殊部位，设计无要求，可采用符合要求的平滑钢管或高密度聚乙烯管，其管壁厚不得小于2mm
   • 管道的内横截面积至少是预应力筋净截面积的2倍。不足或超长钢束的管道通过试验确定其面积比。
4. 锚具、夹具和连接器
   • 无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹
   • 锚具满足分级张拉、补张拉和放张预应力的要求。
   • 进场验收，出厂合格证、质量证明书，核查性能类别、数量、型号、规格，外观检查、硬度检验、和静载锚固性能试验
   • 锚具、夹片应不超1000套作为一个验收批，连接器不超500套
   • 静载锚固性能试验：中小桥梁可由生产厂提供试验报告。特大、大桥等重要工程、质量证明资料不齐全、不正确或质量有疑点的，通过抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，有具有相应资质的专业检测机构进行静载锚固性能试验予以复验
5. 预应力张拉施工
   • 张拉控制力应必须符合设计要求
   • 应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值符合要求，无设计要求，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。否则暂停，查明原因
   • 预应力张拉时，应先调整到初应力，初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，伸长值从初应力时开始
   • 预应力张拉时，应对张拉力、压力表读数、张拉伸长值、锚固回缩及异常情况处理等做出详细记录
   • 预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态后进行，锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，不得大于设计要求
   • 张拉设备校准每半年或不超过200次张拉作业。配套校准、配套使用
   1. 先张法预应力施工
      • 张拉台座足够的刚度和强度，抗倾覆1.5.抗滑移不小于1.3。横梁足够的刚度，受力后的最大挠度不得大于2mm。锚板受力中心与预应力筋合力中心一致
      • 预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。严禁使用电弧焊切割或焊接。隔离套管内应堵严。
      • 同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致。活动横梁与固定横梁始终保持平行。
      • 钢筋张拉顺序 0-初应力-1.05-0.9-控制应力值锚固
      • 钢丝、钢绞线非夹片 0-初应力-1.05持荷2min-0-控制应力值锚固
      • 钢丝、钢绞线夹片 普通松弛力筋 0-初应力-1.03锚固 低松弛力筋 0-初应力-控制应力值持荷2min锚固
      • 预应力筋不得断丝、断筋、滑丝
      • 不低于设计混凝土强度等级75% 分段对称交错放张，限制位移的模版拆除
   2. 后张法预应力施工
      • 管道应定位钢筋牢固地定位于设计位置
      • 金属管道接头应采用套管连接，大一个直径型号的同类管道，且应与金属管道封裹严密
      • 管道内留压浆孔与溢浆孔，曲线孔道的波峰排气孔，峰谷最低部位宜留排水孔。
      • 立即通孔检查，及时疏通，端面封堵，防止杂物进入
      • 管道安装后，需要焊接作业的，必须对管道采取保护措施
      • 钢筋与管道或其他主要构件在空间位置上发生干扰，适当调整钢筋的位置，。
      • 先传束后浇注，浇注前，检查管道并确认完好，浇注混凝土时定时抽动、转动预应力筋。
      • 先浇注混凝土后传束，浇注后立即疏通管道，确保其畅通
      • 蒸汽养护，不得装入预应力筋
      • 传束后到孔道灌浆时间，否则采取防锈措施，空气湿度大于70%或盐分过大，7d；空气湿度40-70% 15d。空气湿度小于40% 20d
      • 预应力附近电焊，应采取预应力筋的保护措施
      • 混凝土强度不低于设计强度75%。且限制位移的模版拆除后，方可进行张拉
      • 曲线预应力或长度大于等于25m，两端张拉。小于25m，一端张拉 多束一端张拉，张拉端宜均匀交错的设置在结构的两端
      • 对孔道的摩阻损失进行实测，以便确定张拉控制应力值，并确定预应力筋的理论伸长值
      • 分批分阶段对称张拉，先中间、后上下，在两侧
      • 张拉过程，不可断丝、断筋或滑丝
      • 张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚具应封混凝土保护，较长时间外露，采取防锈蚀措施。锚固完毕检验合格后，切割端头多余的预应力筋
      • 二类以上市政工程预制厂内进行后张法预应力构件施工不得使用非数控预应力张拉设备。
   3. 智能数控张拉技术:计算机逻辑数字化电控部件及互联网等技术形成的数控张拉控制和张拉数据传输的施工设备。
   4. 孔道压浆
      • 预应力张拉后，及时进行孔道压浆。多跨连续有连接器的预应力筋孔道，拉完一段灌注一段
      • 灌浆前全面检查预应力筋孔道、灌浆孔、排气孔、泌水管是否畅通。对抽芯成型的混凝土孔道宜采用水冲洗后灌浆，对预埋管成型的孔道不得用水冲洗，可用压缩空气清孔
      • 灌缝前对锚具夹片空隙和其他可能漏浆处采用高强度等级水泥浆或结构胶方法封堵，达到强度后方可灌浆。真空辅助时，现将张拉端多余钢绞线切除，并用无收缩砂浆或专用灌浆密封罩将端部封闭
      • 孔道宜采用专用成品灌浆料或专用压浆剂配制的浆体进行灌缝
      • 压浆后检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理，每一工作班留取不少于3组试块，标样28d。抗压强度作为水泥浆质量的评定
      • 压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5度，否则采取保温措施，白天温度高于35度，应在夜间进行
      • 孔道内的浆料强度达到设计要求后方可吊移预制构件，设计未要求，不低于水泥浆设计强度75%
      • 二类以上市政工程预制厂内后张法预应力构件施工不得使用非数控管道压浆设备
   5. 封锚
      • 后张法预应力筋锚固的外露部分应采用机械切割工艺切除，外露长度不宜小于其直径1.5倍，且小于30mm
      • 凸出或内凹锚具应采用与预应力结构构件相同强度等级的细石混凝土或无收缩防水砂浆封闭保护
      • 外露锚具和预应力筋的混凝土保护层厚度，处于一类环境，不应小于20mm。处于二类环境，不应小于50mm。三类环境不应小于80mm
      • 锚具封闭前将周围混凝土界面凿毛并冲洗干净，凸出式锚具封锚应配置钢筋网片
      • 后张无粘结预应力筋锚具封闭前，锚具和夹片应涂防腐蚀油脂，并设置封端塑料盖帽封闭，二类三类处于无粘结预应力筋及其锚固系统达到全封闭保护状态
      • 锚具封闭后，封锚混凝土或砂浆应密实、无可视裂纹

2.2 城市桥梁下部结构施工

2.2.1 各种围堰施工要求

1.围堰施工的一般要求

• 围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位0.5-0.7m
• 围堰便于施工、维护和拆除，围堰材质不得对河道水质产生污染
• 围堰减少对现状河道通航、导流的影响，对压缩河道引起的冲刷应有防护措施(河岸与堰外边坡)
• 围堰应防水严密、不得渗漏
• 堰内平面尺寸应满足基础施工的需要

2.各类围堰适用范围

1. 土石围堰
   1. 土围堰
   2. 土袋围堰
   3. 木桩竹条土围堰
   4. 竹篱土围堰
   5. 竹、铁丝笼围堰
   6. 堆石土围堰
2. 板桩围堰
   1. 钢板桩围堰:坚硬河床。防水性能好，整体刚度较强。中、强风化岩可以用(未风化岩、微风化岩、中风化岩、强风化岩石)
   2. 钢筋混凝土板桩围堰:可周转适用，可作为基础结构的一部分
3. 套箱围堰:平坦的岩石河床,埋置不深的水中基础、流速小于2m/s (深水浇筑承台，有底套箱围堰)
4. 双壁围堰:平坦岩石河床,大型河流冲刷

3.土围堰施工要求

• 宜用黏性土、粉质粘土或砂质粘土，出水面之后夯实。
• 自上游开始至下游合龙
• 筑堰部位的杂物、石块、树根清除干净
• 堰宽1-2m,机械挖基不小于3m,迎水坡1:2-1:3,背水坡 1:2之间，堰内边坡 1:1-1:1.5.内坡脚与基坑边缘1m以上

4.土袋围堰施工要求

• 草袋、麻袋、玻璃纤维袋、无纺布袋装土堆码。不宜掺水的黏性土。土袋容量1/2-2/3。堰外边坡1:0.5-1:1 堰内边坡 1:0.2-1:0.5.围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙
• 堆码土袋，上有至下游合龙。相互错缝，密实平稳
• 内坡脚与基坑距离1m以上，堰宽1-2m

5.钢板桩围堰施工要求

• 有大漂石、大孤石及坚硬岩石河床不宜适用
• 施打前，应在围堰上下游两岸设立测量观测点，龙之围堰长、短边方向的施打定位。必须备有导向设备。保证正确的位置
• 钢板桩的锁扣用止水材料捻缝，黄油、沥青
• 从上游向下游合龙
• 锤击、振动、射水等方法下沉，黏土不宜使用射水
• 整修或焊接后的钢板柱应在同类型的钢板柱进行锁扣试验、检查。接长的钢板桩相邻的接头位置应上下错开
• 随时检查位置、桩身垂直度

6.钢筋混凝土板状围堰施工要求

• 板状桩尖角度视土质坚硬程度而定。沉入砂砾层的板状桩头，应增设加劲钢筋或钢板
• 应用刚度较大的模板，榫口接缝应顺直、密合。射水的预留射水通道
• 空心板状较多。圆形，钢管作为芯模。榫口一般圆形较好，桩间斜度一般1:2.5-1:1.5

7.套箱围堰施工要求

• 无底套箱用木板、钢板或钢丝网水泥制作，内设木、钢支撑。整体式或装配式
• 防止套箱接缝漏水
• 下沉前，清理河床。设置在岩层上，应整平岩面。当岩面有坡度，套箱底的倾斜度与岩面相同

8.双壁围堰施工要求

• 承载力、刚度、强度、稳定性、锚碇系统及使用期符合要求
• 工厂制作，分节分块的大小应按工地吊装和移运能力确定
• 各节、块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行。进行焊接质量检验及水密性试验
• 首先对围堰浮运、就位、灌水着床的围堰稳定性进行验算
• 宜选择白昼，尽量安排低水位或水流平稳、无风或小风时进行。
• 在水深或水急处浮运时，可在围堰两侧设导向船
• 围堰露出水面的高度不小于1m
• 围堰下沉前初步锚碇在墩位上游处
• 锚绳受力应均匀。
• 就位前对所有缆绳、锚链、锚锭、导向设备进行检查。注意水位涨落对锚锭的影响
• 准确定位后，向堰体壁腔内迅速、对称、均衡的灌水。围堰落床
• 随时观测水域内流速增大导致的河床局部冲刷，必要时可在冲刷段用卵石、碎石垫填整平。改变河床土的粒径，减少冲刷深度，增加围堰稳定性
• 加强对冲刷和偏斜情况的检查，发现问题及时调整
• 浇筑水下混凝土之前，应按设计要求进行清基，并由潜水员逐片检查合格后方可封底
• 钢围堰着床后的允许偏差应符合设计要求

2.2.2 桩基础施工方法与设备选择

1.沉入桩基础

1. 沉桩方法及设备选择
   • 根据桩型、地质条件、水文条件及施工环境、施工条件等因素确定
   • 锤击沉桩:砂类土、黏性土
   • 振动沉桩:密实黏性土、砾石、风化岩
   • 射水沉桩:砂石、碎石土、砂砾的土层锤击法、振动法有困难，射水辅助，黏性土慎用，重要构筑物附近不宜采用射水
   • 静力压桩:软黏土、淤泥质土
   • 钻孔埋桩:黏土、砂土、碎石土且河床覆土较厚
2. 准备工作
   • 掌握地质钻探资料、水文资料、打桩资料
   • 必须处理地上障碍物，平整场地，地面承载力满足沉桩要求
   • 根据现场环境采取降噪措施，城区、居民区人员密集不得进行沉桩施工
   • 对地质复杂的大桥、特大桥，试桩。确定施工工艺、机具合适性、技术参数。承载能力试桩选择:特大桥地质复杂的大桥中桥宜采用静压试验方法。一般大、中桥采用静载试验法
   • 贯入度通过试桩或做沉桩试验后会同监理及设计单位研究确定
   • 用于地下水有侵蚀性的地区或腐蚀性土层的钢桩应按设计要求做好防腐处理
   • 沉桩前预制的混凝土强度等级达到设计强度要求
3. 施工技术要求
   • 预制桩的接桩采用焊接、法兰连接或机械连接。
   • 一端向另一端进行；密集桩群，自中间向两端或四周对称施打；先深后浅、先大后小，先长后短。先坡顶后坡脚
   • 桩帽或送桩帽与桩周围间隙应为5-10mm。桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身同一中心线上，桩身垂直度偏差不得超过0.5%
   • 锤击有困难，可在管内助沉
   • 沉桩过程加强邻近构筑物、地下管线的观测、监护
   • 暂停施工
     1. 贯入度发生剧变
     2. 地面隆起
     3. 桩身桩头破坏
     4. 桩身突热倾斜、位移或严重回弹
     5. 桩身上浮
   • 开始:低锤慢打，摩擦桩以标高为主，贯入度为辅
     1. 桩端位于黏性土或较松软土层时，应以标高控制、贯入度作为校核
     2. 桩端位于坚硬、硬塑的黏土及中密以上的粉土、砂、碎石类土、风化岩时，应以贯入度控制，标高为校核，当硬层土有冲刷时应以标高控制
     3. 贯入度已达要求，而桩尖未达设计标高，应满足冲刷线下最小嵌固深度后，继续锤击3阵 每阵10锤。贯入度不得大于设计要求的数值
   • 振动沉桩前、沉桩机、机座、桩帽应连接牢固，与桩保持同一直线上。先自重下沉或射水下沉。稳定后采用振动下沉。一次完成，不宜停顿过久
   • 射水沉桩应根据土层情况选择高压泵压力和排水量。
     1. 砂类土、砾石土和卵石土采用射水沉桩，以射水为主。黏性土采用射水，以锤击为主
     2. 桩尖接近设计标高，停止射水，继续锤击或振动，一般不得小于2m
   • 当钻孔直径大于桩径或对角线时。沉桩就位后，周围压注水泥浆
   • 假极限，土中的桩、射水下沉的桩，有上浮的桩，均应复打，达到最终贯入度小于或等于停打贯入度

2.钻孔灌注桩基础

1. 施工准备
   • 掌握地质资料、水文资料、各种原材料及制品质量检验报告
   • 按有关规定，制定安全生产、保护环境措施
   • 灌注桩有齐全、有效的施工记录
   • 桩在旱地时，可原地清理杂物、平整场地、填土压实形成工作平台
   • 位于浅水区，采用筑岛法。高出最高水位0.5m
   • 位于深水区，架设钢制平台，水流较平稳，采用浮式工作平台，不适用水流湍急或潮位涨落较大的水域。高出最高水位0.7m
   • 平台顶面高程应高于桩基施工期间出现的最高水位1m以上，考虑浪高。
2. 成孔方式与设备选择
   • 泥浆护壁成孔
     1. 正循环回转钻:软岩。孔底水泥浆往里放
     2. 反循环回转钻:孔底水泥浆往外吸
     3. 冲击钻:强风化、中风化及微风化岩层。各类岩层
     4. 旋挖钻:碎石土及风化岩层。快速
     5. 潜水钻:淤泥、淤泥质土及砂土
   • 干作业成孔
     1. 冲抓钻 深层冲抓钻为泥浆护壁成孔
     2. 长螺旋钻孔:非密实的碎石类土、强风化岩
     3. 钻孔扩底:坚硬、硬塑的黏性土及中密以上的砂土风化岩层
     4. 人工挖孔:地下水位以上黏性土、黄土及人工填土
   • 沉管成孔桩
     1. 夯扩:不超20m.低压缩性土、粉土、砂土、碎石土
     2. 振动:黏性土、粉土、砂土
   • 爆破成孔:凿岩钻机 各类岩层
3. 泥浆护壁成孔
   1. 护筒埋设
      • 钻孔前先埋设护筒。钢或混凝土制作，坚实不漏水。旋挖钻时，护筒内径壁钻头大20mm。冲击钻时，大40mm
      • 护筒顶面高出施工水位或地下水位2m.且高出施工地面0.3m。
      • 护筒埋设深度:岸摊上，黏性土、粉土不得小于1m，砂性土不得小于2m;表面土层松软，护筒埋入密实土层不小于0.5m;水中筑岛，护筒应埋入河床面以下1m;水中平台沉入护筒，必要时应沉入不透水层。冲刷河床，应沉入施工期冲刷线以下不小于1m.
      • 护筒埋设允许偏差。顶面中心偏位宜5cm.护筒倾斜度宜1%
   2. 泥浆的制备与处理
      • 施工机具、工艺及穿越土层情况进行配合比设计。宜选用高塑性黏土或膨润土
      • 灌注水下混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10；含砂率不大于2%；黏度不得大于20pa/s
      • 泥浆池和泥浆收集设施。泥浆池包括制浆池、储浆池、沉淀池。桥的下游、船上或平台上
      • 护筒内的泥浆面高出地下水位1m以上，受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上
      • 循环处理重复使用，减少排放量。采用泥沙分离器进行泥浆循环
      • 废弃的泥浆应采取先集中沉淀在处理，严禁随意排放污染环境。
   3. 正、反循环钻孔
      • 根据泥浆补给情况控制钻进速度，保持钻机稳定
      • 正循环回转钻的主要设备是泥浆泵，反循环回转钻主要有泵吸、气举、喷射等方法
      • 发现斜孔、塌孔、护筒周围冒浆、失稳，停钻，采取措施后再继续
      • 反循环回转钻成孔效率、清渣效率高。
      • 正循环回转钻护壁效果好
   4. 冲击钻成孔
      • 开始，低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定。进入基岩，采用大冲程，低频率冲击
      • 有效技术措施，防止扰动孔壁、塌孔、扩孔、卡钻和掉钻及泥浆流失等事故
      • 每钻进4-5m验孔一次。更换钻头或容易缩孔处，验孔并做记录
      • 排渣过程应及时补给泥浆
      • 冲孔中遇到斜孔、梅花孔、塌孔，采取措施后方可继续施工
      • 稳定性差的孔壁采用泥浆循环或抽渣筒排渣，清孔后灌注混凝土之前的泥浆指标应符合要求
   5. 旋挖成孔
      • 不同的地层情况及地下水位埋深。采用不同的成孔工艺，选用相应的钻头。钻杆垂直稳固、位置准确，控制钻进速度。避免过快造成塌孔
      • 泥浆制备的能力大于钻孔的需求量。每套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积
      • 冲孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子，钻斗门连接销子及钢丝绳情况。清除钻斗上的渣土
      • 采用跳挖方式，根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变
      • 孔低沉渣厚度控制指标符合要求
4. 干作业成空
   1. 长螺旋钻孔
      • 钻进定位后，复检。钻头与桩位点偏差不得大于20mm,开孔时下钻速度应缓慢，钻进中不得反转或提升钻杆
      • 卡钻、钻机摇晃、偏斜，立即停钻。查明原因，采取措施后继续作业
      • 钻至设计标高后，应先泵送混凝土并停顿10-20s.z在缓慢提升钻杆，保证管内有一定高度的混凝土。
      • 混凝土压灌连续进行。立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵管内的残留混凝土。
   2. 钻孔扩底
      • 钻杆应保持垂直稳固，位置准确，防止钻杆晃动引起孔径扩大
      • 钻孔扩底桩施工扩底孔部分虚土厚度应符合设计要求
      • 灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面。随机振捣密实，灌注桩顶以下5m范围内的混凝土，随灌注随振捣，每次灌注高度不大于1.5m
5. 清孔
   • 钻孔至设计标高后,应对孔径、孔深、垂直度进行检查，合格后进行清孔
   • 清孔时，必须保持孔内水头，防止塌孔
   • 不断置换泥浆，直至开始灌注水下混凝土时停止
   • 清孔后对泥浆试样进行性能指标试验
   • 清孔后的沉渣厚度应符合要求。摩擦桩沉渣厚度不大于300mm。端成桩不大于100mm
   • 钢筋骨架吊入后，水下混凝土灌注前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉渣厚度，应进行二次清孔。直至符合要求方可灌注水下混凝土
6. 钢筋笼与灌注混凝土施工要点
   1. 钢筋笼
      • 制作、运输和吊装采取适当的加固措施，防止变形
      • 整体吊装入孔，分段入孔，上下两端保持顺直，接头采用焊接或机械连接。
      • 吊放钢筋笼不得碰撞孔壁。吊挂在孔口的钢护筒上，或设置扩大受力面积的装置进行吊挂。采取有效定位措施
      • 沉管灌注桩钢筋笼外径比套管内径小60-80mm.用导管灌注水下混凝土的桩钢筋笼内径比导管连接处的外径大100mm以上。
   2. 灌注混凝土
      • 水下灌注混凝土拌合物宜采用预拌混凝土。粗骨料粒径不宜大于40mm,长螺旋钻孔压灌混凝土粗骨料不宜大于30mm.应具有良好的流动性和和易性
      • 灌注桩各工序连续施工，钢筋笼放入泥浆后4h内必须浇筑混凝土
      • 桩顶混凝土浇筑后应高出0.5-1m.确保桩头浮浆凿除后桩基面混凝土达到设计强度
      • 0°以下，浇筑混凝土采取保温措施，浇筑时不宜低于5度。高于30°，对混凝土采取缓凝措施
      • 实际浇筑混凝土量不得小于计算体积。套管成孔的灌注桩任何一段平均直径与设计直径比值不得小于1
7. 水下混凝土灌注
   • 钢筋笼吊装完毕后，安装导管，必要时进行二次清孔，对桩孔的孔径、孔位、垂直度、孔深、孔内泥浆指数、沉渣厚度进行检测。合格灌注混凝土
   • 混凝土配合比试验确定，必须具有良好的流动性和和易性。坍落度宜为180-220mm
   • 导管内壁光滑圆顺。直径宜200-300mm。节长2m
   • 不得漏水，试拼、试压。压力位孔底静水压力1.5倍，水密承压试验，严禁压气试压
   • 导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5%，且不宜大于100mm
   • 导管采用法兰盘接头宜加锥形活套。采用螺旋丝扣型接头必须有防止松脱装置
   • 使用隔水球有良好的隔水性能，保证顺利排出
   • 开始灌注时，导管底部至孔底距离300-500mm
   • 首批混凝土应足够的储备量，首次埋入混凝土灌注面不应小于1m
   • 灌注过程中，导管埋入混凝土深度宜2-6m.控制拔管速度，严禁导管拔出混凝土灌注面
   • 必须连续施工，中途停顿时间不宜大于30min,不得超过首批混凝土的初凝时间。灌注记录齐全
   • 灌注混凝土时，采取措施防止钢筋骨架上浮
   • 使用全护筒钻机施工的桩，护筒底端应埋于混凝土内不少于1.5m.并随导管提升逐步上拔

2.2.3 墩台、盖梁施工技术

1.承台施工

• 检查桩基位置：偏差超过检验标准，应会同设计、监理制定措施
• 无水下浇筑钢筋混凝土承台，基底应浇筑100mm厚混凝土垫层
• 有渗水清孔。应有排水措施，基坑不得积水，基底100mm厚碎石并浇筑50-100mm厚混凝土垫层
• 连续浇筑，分层浇筑，接缝按施工缝处理
• 水中高桩承台采用套箱法施工，套箱应架在可靠支撑上，并足够的强度、刚度、稳定性。套箱顶面高程高于施工期最高水位。套箱底板与基桩之间缝隙应堵严。下沉后及时浇筑混凝土封底

2.现浇混凝土墩台、盖梁

1. 一般要求
   • 墩台高度较低时可整体浇筑施工，高度较高分段施工,上一节段施工时，已浇筑混凝土强度不低于2.5mpa.节段冷接缝处理
   • 墩台的钢筋可分节段制作和安装。整体制作安装采取有效措施保证其刚度，避免产生过大的变形
   • 模版安装前，应在基础顶面放出墩台的轴线及边缘线，严格控制平面位置和垂直度。监控垂直度，应有防倾覆的临时措施。考虑其抗风稳定性
   • 串筒、溜槽的布置满足分块浇注的需求，便于混凝土的摊铺和振捣
   • 作业人员上下梯道采用钢管脚手架或专用产品搭设，固定在已浇注完成的墩台上
   • 泵送管可沿已施工完成的墩身或搭设专用支架进行布设。不应设在塔吊和施工电梯上
2. 重力式混凝土桥台施工
   • 桥台混凝土浇注前对基础混凝土凿毛、清除锚筋污锈
   • 桥台分层浇注宜分层浇注，每层高度宜1.5-2m
   • 分块浇注，接缝应与桥台截面尺寸较小的一边平行，邻层、分块接缝应错开，接缝宜做出企口形，水平截面200m2内不得超过2块，300m2不得超过3块，每块面积不得小于50m2
   • 灌注桥台第一层混凝土时，防止水分被基础吸收或基顶水分渗入混凝土而降低强度
3. 柱式桥墩施工
   • 模版支架考虑风力影响
   • 墩柱与承台接触面凿毛处理，清楚钢筋污锈。铺同强度等级配合比的水泥砂浆一层。宜一次连续浇注完成
   • 系梁应与柱体同步浇筑。v形墩柱混凝土对称浇注
   • 预制混凝土管做柱身外模时，
     1. 基础面宜采用凹槽接头，深度不得小于50mm
     2. 上下管节安装就位后，采用四根竖方木对称设置在管柱四周并绑扎牢固，防止撞击错位
     3. 混凝土管柱外模应设斜撑，保证浇注时的稳定
     4. 管节接缝应采用水泥砂浆等材料密封
   • 墩台柱采用补偿收缩混凝土，一次连续浇注完成。
4. 盖梁施工
   • 采用的托架、支架或抱箍等临时支承设施，其结构受力满足施工要求
   • 繁华路段施工盖梁，采用整体组装模板、快速组合支架，以减少占路时间
   • 盖梁为悬臂梁时，从悬臂端开始浇注
   • 预应力钢筋混凝土盖板拆除底模时间应符合设计要求，孔道压浆强度达到设计要求

3.预制安装桥墩和盖梁

1. 预制场地
   • 进行规划和设计
   • 有利于构建的预制、存放、移运和装车的施工作业
   • 场地内的道路、料场均应硬化处理，完善的排水、防水系统
   • 临时设施的地基具有足够的承载能力、必要时应对地基进行加固处理
   • 布置构建移运通道，地基坚固、不沉陷、平整坚实
   • 涉水构件，设置构件的运输线路和码头
2. 预制台座
   • 地基足够的承载能力、稳定性和抗变形能力，必要时应对地基进行加固处理
   • 预制台座可采用混凝土结构和钢结构组合而成，且应于预制构件底部的预留钢筋合预埋件相适应
   • 混凝土底座宜通过计算配置必要的受力钢筋，其基础宜采用整体式钢筋混凝土板
   • 钢结构台座宜采用钢板和型钢制作，且可与预制构件的底模与台座连接成整体。
   • 预制台座的设置数量宜根据预制构件的施工规模和进度确定
3. 预制安装的一般要求
   1. 模板
      • 整体式定型钢模板、足够的强度、刚度稳定性
      • 以刚度控制设计，满足多次重复使用不变形及预制精度的要求
      • 安装位置精确，连接牢固，接缝严密不漏浆
      • 底模、侧模均应平整。底模应垂直于预制墩身的中轴线
      • 剪力键(槽)处的模板尺寸应准确，表面应平整
   2. 钢筋、预应力筋
      • 钢筋和预应力筋材料的检验、下料、加工、制作、安装、绑扎、连接等符合要求
      • 钢筋宜在台架上制作成钢筋骨架或分片钢筋网后在整体吊装，必要时可增设劲性骨架增强其整体刚度，防止吊运变形
   3. 预制混凝土施工
      • 每一预制节段的混凝土应一次浇注完成
      • 浇注混凝土时，应采取有效措施确保预应力管道和预埋件的位置准确，不发生移位
      • 混凝土浇注完成后的养护、拆模等应符合要求
4. 桥墩预制
   1. 预制节段尺寸与划分
      • 高度不大或运输能力和安装起重能力足够，宜采用整体预制、整体安装
      • 预制节段尺寸与划分应符合设计要求，宜根据桥墩结构的构造特点以及施工运输能力、安装起重能力和方便性等因素综合考虑确定
      • 对于水上桥梁，节段尺寸划分宜将节段之间的接缝设置在浪溅区以上
   2. 桥墩预制
      • 立式的方式在台座上预制
      • 多节段预制的桥墩，节段安装采用胶接缝连接时，应按底节、中间节、顶节的顺序从下至上匹配预制，也可采用工具式端模匹配预制；节段安装采用湿接缝连接时，节段可分别预制
      • 采取措施保证线形、外形尺寸准确，垂直度的精度符合设计要求
      • 吊装孔的位置和形式应符合设计要求，宜对吊点的受力进行复核和验算。
      • 桥墩整体预制或顶节墩台预制时，支座垫石的位置以及锚栓孔的位置、直径和深度符合要求
   3. 预制节段的场内起吊、移运和存放
      • 预制节段或整体墩身的场内起吊宜采用龙门吊机。足够的起重能力、稳定性和安全性
      • 起吊的吊架、吊具和索具具有足够的承载能力，及吊装孔相适应
      • 节段起吊，混凝土强度不得低于设计强度75%。后张预应力构架孔道压浆强度不低于75%
      • 预制节段场内移运，可采用滑道或轨道式台车进行立式移运，也可轮胎式台车、气囊等方式进行移运。
      • 预制节段宜采用立式方式存放在台座上，且应采取有效措施确保其稳定，存放时间，混凝土浇注完成后起算至安装的时间不少于28d
5. 桥墩运输
   1. 陆上运输
      • 宜采用专用运输台车，或采用合适的运输车辆
      • 运输路线路面平整、无坑槽、路基和桥涵有足够的承载能力
      • 立式方式运输，应将节段构件固定在车上，防止倾倒
      • 采用平卧运输，可靠的捆绑固定，支点设置缓冲材料，使其受力均匀
   2. 水上运输
      • 宜采用自航式运输驳船。
      • 对船舶的各种装载和运输工况条件下的强度、稳定性进行验算，必要时船体进行加固处理
      • 应设计专用的型钢支架和底座用于固定预制节段，确保运输稳定性，
      • 符合海事和航道行政主管部门的相关规定，确保运输安全
6. 桥墩安装
   1. 一般要求
      • 预制节段安装使用的起重机械和设备满足施工吊装能力的需求，宜采用履带式起重机或龙门吊机。水上安装，宜采用起重船，吊架、吊具、索具有足够的承载能力和较好的通用性
      • 辅助安装用的调位装置应具有三维(高程、平面位移、转角)调节功能。导向装置、定位装置、锁定装置应满足快速实施、安装准确的功能要求
   2. 承台顶设置杯口安装
      • 预制构件与承台基座向匹配，宜采用对号安装，适当位置设置导向装置
      • 应检查确认各预制构件的尺寸、安装方向及基座支撑面的高程等参数，基座槽口四周与预制构件的空隙宜小于20mm
      • 基础杯口混凝土强度的必须达到设计要求，校核长、宽、高。杯口与预制构件接触面均应凿毛和清洁处理，预埋件应除锈并校核位置
      • 预制构件安装就位后，应对平面位置和竖直度进行监测，合格后，尽快使用硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，确保稳定后方可摘去吊钩
      • 湿接头采用符合设计要求的混凝土，配合比专门设计并经试验验证，浇注前采用淡水充分湿润或涂刷界面剂。气温相对较低的时段及无积水下浇注，养护不少于14d
      • 安装后及时浇注杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇注二次混凝土，待杯口混凝土强度达到设计强度75%方可拆除斜撑
   3. 胶接缝分节段安装
      • 桥墩应按节段匹配预制的顺序，进行匹配安装。下节墩台顶部设置导向装置
      • 安装前应对已安装和待安装阶段的匹配面进行检查、清理、匹配面应平整、无凸块，无异物、无污染、松散混凝土和浮浆以及尘土、油脂等污染物均应清楚干净。涂胶黏剂前，匹配面就位试拼，保持干燥
      • 安装前应在节段上部设置操作平台，在墩侧的承台上设置作业人员上下梯道。作业平台和梯道宜采用钢结构制作，且附着载已安装完成的墩台上，安装牢固稳定
      • 胶黏剂的质量、力学性能和工艺性能符合设计要求，胶黏剂的配制应符合产品说明书的要求，宜采用机械拌合，且使用期间应连续搅拌保持均匀性，涂抹均匀，覆盖整个匹配面，涂抹厚度宜不超过3mm
      • 节段起吊安装就位后，立即检查其平面位置、高程和竖直度，节段之间的剪力键槽应密贴，上下桥墩应顺直，检验合格，临时固定
      • 对胶接缝施加临时预应力进行挤压时，挤压力宜位0.2mpa,胶粘剂应在匹配面的全断面挤出，且胶接缝的挤压应在3h内完成，胶粘剂固化之前应清楚被基础的胶结料。防止胶粘剂进入孔道。
      • 预应力张拉和孔道压浆，孔道压浆完毕后按设计要求浇注封锚混凝土
   4. 湿接缝分节段安装
      • 除顶节桥墩外，应在承台顶面和各节段的顶面设置具有支承功能和导向功能的设备。
      • 节段起吊安装，通过导向准备缓慢的落在支承装置上面，就位后立即检查平面位置、高程、竖直度，合格后，立即进行临时固定
      • 湿接头处钢机的安装绑扎施工符合要求
      • 湿接头处的模板应专门设计。密贴
      • 湿接头应采用符合设计要求的混凝土，配合比应进行专门设计并经试验验证
      • 湿接头混凝土的施工质量严格控制，原材料使用及搅拌时间应满足规范规定。浇注时分层厚度控制在300mm以内，采用不同规格的振捣器，必要时进行二次振捣，一天气温相对较低时段浇筑，保湿养护不少于14d
7. 预制安装钢筋混凝土盖梁
   • 根据盖梁的构造特点和施工的运输能力、起重能力、方便性等因素综合考虑。采用整体预制安装或分节段预制安装
   • 盖梁分节段预制安装，采用匹配预制、匹配安装的方式进行施工
   • 构件的吊点位置符合设计要求
   • 应对接头混凝土面凿毛和清洁处理，预埋件应除锈
   • 墩台柱安装盖梁时，应对墩台柱进行固定和支撑，确保稳定
   • 盖梁就位时，应检查轴线和各部尺寸，预留槽的位置是否与墩台的相应位置一致，合格后，进行固定，浇注接头混凝土，达到设计强度，卸除临时固定设施
   • 安装盖梁预制构件，应采取可靠的临时固定措施，未固定之前不得将起重机的吊钩松脱

4.重力式砌体桥台、桥墩

1. 砌块材料
   • 石料:类别、强度。石质应均匀、不易风化、无裂纹、无夹层，必要时石料应通过冻融试验，其抗冻性指标应合格。
   • 混凝土预制块强度符合设计要求，规格、形状尺寸统一。表面平整。配合比经试验确定
2. 砌体砌筑
   • 砌筑的石料和混凝土预制块清洗干净、保持湿润
   • 清理基础、保持整洁、测量放线、设置线杆
   • 坐浆法分层砌筑、竖缝均应错开，不得贯通
   • 镶面石应从曲线部分或角部开始，排列应一丁一顺，砌缝应横平竖直
   • 桥墩分水体镶面石的抗压强度不得低于设计要求
   • 砌体的外露面应进行勾缝，宜采用凸缝或平缝。较规则的砌块，可采用凹缝。勾缝应对勾缝位置清理干净，充分湿润，从上至下顺序进行。

2.3 桥梁支座施工

2.3.1 支座类型

1.桥梁支座的作用

• 桥梁上部结构与下部结构重要结构部件
• 能将上部结构承受的荷载和变形(位移和转角)可靠的传递给桥梁下部结构，是桥梁的重要传力装置
• 必须具备足够的承载能力，确保可靠的传递支座反力(竖向力、水平力)
• 对桥梁变形的约束尽可能小,以适应梁体自由伸缩和转动的需要
• 便于安装、维护和养护，必要时可以进行更换

2.支座的分类

1. 按支座变形的可能性：固定支座、单向活动支座、多向活动支座、减隔震支座
2. 按支座所用材料分类:钢支座、聚四氟乙烯支座(滑动支座)、橡胶支座(板式、盆式)
3. 按支座的结构形式分类:弧形支座、摇轴支座、辊轴支座、橡胶支座、球形钢支座、拉压支座

• 按跨径、结构形式、反力值、支承处的位移及转角变形值
• 常用的是板式橡胶支座和盆式支座(特大桥，特殊状况)

4. 聚四氟乙烯支座:30年,耐腐蚀性较好,低温性能好、跨径较大，简支梁、连续梁较大伸缩位移
5. 橡胶支座:10-20年 弹性好、抗压性能好，防老化，跨度小于30m.位移量较小的桥梁，中小型公路，铁路

2.3.2 支座施工技术

1. 支座产品
   • 具有相应资质的专业厂家制造。规格、性能
   • 规格、数量、产品合格证、出厂性能试验报告进行检查。
   • 不得损伤聚四氟乙烯板和不锈钢冷轧钢板，凹槽内是否涂满硅脂。
   • 垫高、堆放整齐、原理腐蚀性的液体、气体
   • 远离热源
   • 防止产生碰撞或损伤
2. 支座施工一般要求
   • 墩台帽、盖梁上的支座垫石和挡块宜二次浇筑，应对平面位置、顶面高程、平整度、预留地脚螺栓孔和预埋钢垫板等的准确性进行复核检查。垫石混凝土的强度必须符合设计要求
   • 实际安装支座温度与设计要求不同,应通过计算设置支座顺桥方向的预偏量
   • 支座安装平面位置和顶面高程必须整齐，不得偏斜、脱空，不均匀受力
   • 支座滑动面上的聚四氟乙烯滑板和不锈钢板位置应正确,不得有划痕、碰伤
   • 活动支座安装前采用丙酮、酒精解体清洗其各相对滑移面。聚四氟乙烯板顶面凹槽内住满硅脂。
   • 安装时，垫石和支座上标出纵横向的中心十字线。水平位置和顶面高程符合要求
   • 调整顶面高程,应采用钢垫片支垫，空隙采用环氧树脂砂浆填充密实
   • 单向活动支座,确保支座滑板的主要滑移方向符合设计要求。必要时考虑环境温度、预应力、混凝土收缩与徐变
   • 支座与墩台顶钢垫板间应密贴。及时拆除支座上的各种临时固定构件和装置，全面核对检查支座的形式、规格和安装方向
   • 及时对垫石上的预留螺栓孔采用微膨胀灌浆材料进行填充密实，采用环氧树脂砂浆、水泥基灌浆材料
3. 板式橡胶支座
   • 垫石顶面清理干净、采用干硬性水泥砂浆抹平，顶面标高应符合要求
   • 顶面和底面机型检查核对，避免反置。
   • 梁、板安放位置准确，且与支座密贴。不准或不密贴，必须重新起吊，采取钢垫板等措施。不得使用撬棍移动梁、板
4. 盆式橡胶支座
   1. 现浇梁盆式橡胶支座安装
      • 连接状况是否正常，不得松动上下钢板临时连接螺栓。改性聚四氟乙烯板应密封在钢盆内，应排除空气，保持紧密
      • 支座的上下座板可采用锚固螺栓栓接或焊接在梁体底面和垫石顶面的预埋钢板上。
      • 墩顶预埋钢板下的混凝土宜分两次浇筑，从一段灌浆，另一端排气，直至从另一端溢出为止。
      • 支座安装前，清除预留锚栓孔中的杂物和积水，待支座安装就位后安装灌浆用的模板，确认支座中心位置及标高设计要求后，采用重力方式灌浆
      • 灌浆材料终凝后，拆除模板，检查灌缝密实、漏浆。待箱梁混凝土浇筑完毕后，及时拆除支座上下钢板临时连接螺栓。
   2. 预制梁盆式橡胶支座安装
      • 按照设计位置预先将支座上钢板预埋至梁体内
      • 吊装前，将支座固定在预埋钢板上并用螺栓拧紧
      • 支座下锚杆对准盖梁上预留孔，缓慢落梁至临时支撑上，安装支座的同时，在盖梁上安装支座灌浆模板，进行支座灌浆作业
      • 支座安装结束，检查漏浆处，拆除各支座上、下连接钢板及螺栓

2.4 城市桥梁上部结构施工

2.4.1 装配式桥梁施工技术

1.装配式梁施工准备

• 对施工现场条件和拟定运输线路进行充分调研和评估，编制装配式梁预制和吊装运输施工方案，选择构件厂预制或施工现场预制。
• 综合分析的基础上确定梁、板架设方法
• 起重机吊装架梁法、跨墩龙门吊架架梁法、穿巷式架桥机架梁法

2.装配式梁的预制、场内移运和存放施工技术要求

1. 构件预制施工技术要求
   • 先张法梁预制流程:施工准备-张拉台座施工-穿预应力筋、调整初应力-张拉预应力筋-钢筋骨架制作-安装芯模、立侧模-浇筑混凝土-混凝土养护-拆模-放松预应力筋-场内移运、存放
   • 后张法预制流程:施工准备-预制场布置与建设-安装底膜侧模-安装底板腹板钢筋及预应力管道-安装内模-安装顶板钢筋及预应力管道-安装预应力筋-安装端模-浇筑混凝土-混凝土养护-拆除端模、内模、侧模-预应力筋张拉-预应力筋管道压浆-封锚-场内移运存放
   • 预制场平整、坚实。必要的排水设施，采取有效措施防止场地沉陷，存放砂石料的地面要进行硬化处理
   • 预制台座的地基足够的承载力。
   • 预制台座的间距应满足施工要求，2m长度平整度偏差不超2mm,底座或底模的挠度不大于2mm
   • 预应力梁、板根据提供的理论拱度值,结合实际情况,构件跨度设置相应的预拱度。后张法拱度较大,可以设置反拱。
   • 腹板底板为扩大断面的T形梁,应先浇筑扩大部分并振实后,在浇筑上部腹板。
   • U形梁可一次浇筑或两次浇筑。
   • 平卧重叠法支立模板、浇筑构件混凝土时,下层构件顶面设临时隔离层。下层构件混凝土强度5mpa后。
   • 箱型截面梁先浇筑底板,浇筑腹板、顶板。采取防止内膜上浮,底板设置拉杆
   • 高宽比较大的预应力混凝土T形梁和I形梁应对称、均衡的施加预应力，采取有效防止梁体侧向弯曲
   • 禁止适用橡胶充气气囊作为空心板梁或箱型梁的内模
   • 后张法应适用数控预应力张拉设备和数控压浆设备
2. 构件的场内移运和存放
   • 后张法施加预应力后没有压浆,满足的条件:a.从台座移出仅限一次。不得在孔道压浆前多次倒运。b.必须在预制场内 c.不得对梁产生任何冲击碰撞
   • 梁式构件堆放应竖向放置,斜撑防止倾覆。板式构件不得倒置。支承位置与吊点位置在同一竖直线上
   • 吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架或起吊扁担，不得错吊上下面
   • 脱底模、移运吊装，混凝土强度不低于75%，后张法孔道压浆强度不低于75%
   • 高出地面200mm以上。防排水措施。
   • 支点采用垫木或其他材料。
   • 构件按安装的先后顺序编号存放。梁板不宜超过3个月，特殊不超5个月
   • 多层叠放，垫木隔开，上下层垫木在同一条竖直线上，大型构件宜2层，不应超过3层。小型构件6-10层
   • 雨期、冻融期间，采取有效措施防止地面软化下沉导致构件断裂及损坏
   • 对台座基础进行沉降验算、控制整体及不均匀沉降量。台座进行承载力、稳定性、变形计算。

3.装配式梁的安装

1. 技术准备
   • 吊装应具有专业资质,有特种制作说明书,检验报告。安装完毕应进行专业机构进行检查
   • 编制吊运专项方案、规定进行论证、批准
   • 吊运方案对各受力部分的设备、杆件进行验算，吊车机具安全性验算，梁长25m以上的预应力简支梁应验算裸梁的稳定性
   • 按规定进行技术安全交底
2. 施工准备
   • 选择吊运工具、设备、确定吊车站位、运输线路及交通导行等具体措施
   • 对操作员进行培训和考核，持证上岗
   • 测量放线、给出高程线、结构中心线、边线、并进行清晰标识
3. 构件的运输
   • 板式构件，采用特制的固定架稳定构件，小型构件宜顺宽度方向侧立放置，采取防倾倒、平放，吊点处必须设置支搁方木
   • 梁应顺高度方向竖直放置，防倾覆。卸梁时，必须支撑稳妥后,可卸除吊钩
   • 平板拖车或超长拖车，车长满足支点间的距离要求。支点设活动转盘防止挫伤构件。道路平整，不平先处理平整
4. 简支梁、板安装
   • 自行式吊车架梁流程:施工准备-运梁道修整-吊车就位-桥梁支座安装-运梁车就位-提梁、横移架梁-梁精确就位-吊车移至下一孔
   • 架桥机架梁流程:施工准备-架桥机在桥台后拼装-架桥机过孔-运梁车就位-桥梁支座安装-提梁运梁、架桥机架梁-梁精确就位-架桥机移至下一孔。
   • 施工现场内运输通道畅通，吊装场地应平整、坚实。6级以上停止吊装，防止架空线必须采取安全技术措施。
   • 安装构件前，检查构件外形、预埋件尺寸位置
   • 装配式梁构件，吊装、移运，梁混凝土强度不低于设计强度75%。后张法，孔道强度不低于构件设计要求，不得与30mpa.
   • 支承结构的强度符合设计要求，支承结构和预埋件的尺寸、标高及平面位置。桥梁支座规格、位置及标高无误。
   • 起重机架梁，严禁斜拉斜吊，严重轮船重物行驶。双台起吊。专人指挥，单机降效25%。跨墩龙门吊装 导梁长度为桥梁跨径2倍加5-10m.垂直起吊
   • 架桥机，抗倾覆1.3 架桥机过孔时，起重小车置于最有利的位置，且抗倾覆1.5。风荷载较大，采取横向失稳措施
   • 架桥机移动过孔，严禁行人、车辆、船舶在作业区桥下通行
   • 梁板就位，及时设置保险垛或支撑将构件临时固定。T形梁I形梁，横向连接、防止倾倒
   • 安装在同一孔跨的梁、板、其施工的龄期不宜超过10d.孔洞在同一轴线上,偏差不大于4mm.湿接缝应在一孔梁全部完成后进行施工
   • 弯、坡、斜桥的桥,安装的平面位置,高程及几何线形应符合设计要求
5. 先简支后连续梁安装
   • 临时支座顶面的相对高差不应大于2mm
   • 应在一联全部安装完成后再浇筑湿接头混凝土
   • 永久支座应再设置湿接头底模之前安装。
   • 湿接头的混凝土宜在一天中气温相对较低的时段浇筑。一联的全部湿接头硬一次浇筑完成。湿接头混凝土的养护不少于14d.
   • 湿接头按设计要求施加预应力、孔道压浆。浆体达到强度后立即拆除临时支座。完成体系转换，同一片梁的临时支座应同时拆除

2.4.2 现浇预应力混凝土连续梁施工技术

1. 支架法

1. 支架法现浇预应力混凝土连续梁
   • 施工工艺:施工准备-地基处理-支架搭设-模板系统安装-支架加载预压-钢筋、预应力筋及孔道安装-内模安装-混凝土浇筑-混凝土养护-预应力张拉-预应力孔道压浆-落架-拆除支架模板-清理现场
   • 支架的地基承载能力符合要求，地基承载能力试验
   • 简便可行的落架拆模措施，分级循环、对称有序进行，严控单次卸落量
   • 支架模板安装后，采取措施消除拼接间隙和地基沉降等非弹性变形
   • 安装支架时，根据梁体和支架的弹性、非弹性变形、设置预拱度
   • 支架基础周围有良好的排水措施。不得被水浸泡
   • 浇筑混凝土采取措施，避免支架产生不均匀沉降
   • 支架施工前，应编制专项施工方案。对支架的整体稳定性、支架的刚度、构件的强度和变形进行验算。
2. 移动模架上浇筑预应力混凝土连续梁
   • 施工工艺:施工准备-移动模架拼装-施工放样、预拱度设置-安装底腹板钢筋、预应力筋-安装内模、端头模-绑扎顶板钢筋、接口预埋-混凝土浇筑-混凝土养护60%强度-脱内模-混凝土养护80%强度-初张拉-脱底模、模架下落-混凝土养护100%-终张拉、灌浆封锚-梁端现浇养护-清理现场
   • 模架长度必须满足施工要求
   • 专用设备组装
   • 分段工作缝，必须设在弯矩零点附近
   • 箱梁内外模板滑动就位时,模板平面尺寸、高程、预拱度的误差必须控制在容许范围内
   • 混凝土内预应力筋管道、钢筋、预埋件设置应符合设计要求
   • 移动模架首次拼装后，需做预压加载试验，后续无须预压
   • 6级大风，禁止移动模架系统。

2.悬臂浇筑法

• 连续悬臂浇筑流程:施工准备-0号块支架搭设、预压-0号块混凝土浇筑-0号块预应力钢束张拉-墩梁临时固结-组拼挂篮-挂篮预压-对称悬臂浇筑1号块-1号块预应力钢束张拉-挂篮前移就位-悬臂浇筑2号块-2号块预应力钢束张拉-挂篮前移就位-下一块段施工-边跨现浇混凝土浇筑-边跨合龙-解除墩梁临时固结-中跨合龙
• 挂篮由主桁承重系统、底篮系统、模板系统、锚固系统、悬吊系统、行走系统、控制系统、工作平台和安全系统组成。

1. 挂篮设计与组装要求
   • 挂篮质量与梁端混凝土的质量比值控制在0.3-0.5.特殊不超过0.7
   • 允许最大变形20mm
   • 施工、行走的抗倾覆安全系数不得小于2
   • 自锚固系统的安全系数不得小于2
   • 斜拉水平限位系统和上水平限位安全系数不得小于2
   • 不得使用精轧螺纹钢筋吊杆连接挂篮上部与底篮 a.前吊点连接 b.其他吊点连接(上下钢结构直接连接、底篮连接未采用活动铰、吊杆未设外保护套)
   • 禁止挂篮后锚处设置配重平衡前方荷载
   • 挂篮组装后，应全面检查安装质量，按设计荷载做载重试验，消除非弹性变形。
2. 浇筑段落
   • 墩顶梁端 0号块
   • 墩顶两端 0号块 两侧对称悬浇梁段
   • 边孔支架现浇梁段
   • 主梁跨中合龙段
3. 悬浇顺序及要求
   1. 顺序
      • 在墩顶托架或膺架上浇筑0号块并实施墩梁临时固结
      • 在0号块段上安装悬臂挂篮，向两侧一次对称分段浇筑主梁至合龙前段
      • 在支架上浇筑边跨主梁合龙段
      • 最后浇筑中跨合龙段形成连续梁体系
   2. 要求
      • 托架、膺架，计算弹性及非弹性变形
      • 在梁端浇筑前，对挂篮、模板、预应力筋管道、钢筋、预埋件、混凝土材料、配合比、机械设备、混凝土接缝处理等全面检查，有关方签认后方可浇筑
      • 宜从悬臂端开始浇筑
      • 两侧梁端悬臂应对称、平衡
      • 应控制挂篮轴线两侧的不平衡荷载，防止挂篮偏载过大和内模移位
      • 悬臂浇筑一般应全断面一次浇筑成型。采取措施消除浇筑混凝土重力引起的挂篮变形。避免混凝土开裂
4. 张拉及合龙技术要求
   • 预应力混凝土连续梁悬臂浇筑施工中，顶板、腹板纵向预应力筋的张拉顺序。一般位上下、左右对称张拉。
   • 合龙顺序一般先边跨、在次跨、最后中跨
   • 合龙段的长度宜为2m
   • 合龙前观测气温变化与梁端高程及悬臂端间距的关系
   • 合龙前按设计要求，将两悬臂端合龙段予以临时连接，并将合龙跨一侧墩的临时锚固放松或改为活动支座。
   • 合龙前，两端悬臂预加压重,并于浇筑混凝土过程中逐步撤除。使悬臂端挠度保持稳定,防止合龙高差过高,合龙端平稳坚实
   • 合龙宜在一天中气温最低时进行
   • 合龙段的混凝土强度宜提升一级。尽早施加预应力。采用微膨胀混凝土或纤维混凝土。增强抗裂性。
   • 连续梁的梁跨体系转化，应在合龙段及全部纵向连接预应力筋张拉、压浆完成、并解除各墩临时固结后进行
   • 梁跨体系转换时,支座反力的调整应以高程控制为主,反力作为校核
   • 梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，逐级均匀释放。放松时。注意各梁段的高程变化。
5. 高程控制要求
   • 悬臂浇筑段前端底板和桥面标高的确定是连续梁施工的关键问题之一。
   • 悬臂梁前端标高时考虑:a.挂篮前端的垂直变形值 b.预拱度设置 c.施工已浇段的实际标高 d.温度影响
   • 施工过程中监测为前三项。必要时，结构物的变形值、应力也进行监测。保证结构的强度和稳定

2.4.3 钢梁施工技术

• 施工工艺:施工准备-制定钢梁分块方案-钢梁在工厂制造-钢梁厂内预拼装、验收-钢梁临时支架安装-吊车就位-钢梁运输到制定位置-现场试吊-永久桥墩顶安装支座、临时支架顶安装砂箱及限位装置-分节段吊装-钢梁精确定位调整-临时固定-节段间焊接-嵌补段焊接-落梁、临时支座拆除-体系转换-焊缝处除锈-钢梁防腐涂装-临时支架拆除-桥面及附属设置安装

1.钢梁制造技术要求

• 钢梁应有具有相应资质的企业制造
• 钢梁制造焊接环境相对湿度不宜高于80%
• 低合金高强度结构钢不得低于5°。普通碳素结构钢不得低于0°
• 主要杆件应在组装后24h内焊接
• 钢梁出厂前进行试拼装。
• 安装企业对钢梁质量和应交付的文件进行验收，确认合格。
• 钢梁制造企业向安装企业提供下列文件
  1. 产品合格证
  2. 钢材和其他材料质量证明书和检验报告
  3. 施工图、拼装简图
  4. 工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告
  5. 焊缝无损检测报告和焊缝重大修补记录
  6. 产品试板的试验报告
  7. 工厂试拼记录
  8. 杆件发运和包装清单

2.钢梁安装技术要求

1. 安装方法选择
   • 城区内：吊机整孔架设法、门架吊机整孔架设法、支架架设法、缆索吊机拼装架设法、悬臂拼装架设法、拖拉架设法
   • 钢梁工地安装。应根据跨径大小、河流情况、交通情况、起吊能力选择
2. 安装前准备
   • 临时支撑体系一般采用型钢
   • 支撑体系根据钢箱梁的加工分段尺寸、重量及现场施工环境、编制专项施工方案、进行受力验算。
   • 临时支架主柱底板与基础预埋钢板牢固连接，支架安装完成后再支架横梁上标注箱梁安装就位控制点，高程控制点
   • 临时支架有交通通行需求，一方面做好交通疏导，设置醒目安全警示标志，另一方面支架外侧做好防撞墩，防止汽车撞击支架体系
   • 钢梁安装前对临时支架、支承、吊机等临时构件和钢梁结构本身的受力状态下的强度、刚度、稳定性进行验算
   • 应对桥台、墩顶顶面高程、中线及各孔跨径进行复测
   • 核对进场的构件、零件、查验产品出厂合格证及钢材的质量说明书
   • 对杆件进行全面质量检查
3. 安装要点
   • 清除杆件上的附着物。摩擦面保持干燥、清洁。
   • 满布支架上安装钢梁时，冲钉和粗制螺栓总数不得少于孔眼总数1/3,冲钉不得多于2/3.孔眼较少的部位，冲钉和粗制螺栓不得少于6个或将全部孔眼插入冲钉和粗制螺栓。
   • 悬臂或半悬臂法安装钢梁时,连接处所需冲钉数量应按承受荷载计算确定，不得少于孔眼总数1/2.其他布置精致螺栓。
   • 安装用的冲钉直径宜小于设计孔径0.3mm.
   • 吊装杆件时，必须等杆件完全固定后方可摘除吊钩
   • 钢梁每完成一节段应测量其位置、标高和预拱度。
   • 焊接顺序宜从纵向从跨中向两端、横向从中线向两端对称进行。
   • 钢梁采用高强度螺栓连接前，复验摩擦面的抗滑移系数。没批抽检不少于8套。
   • 高强度螺栓终拧完毕必须当班检查。每栓群抽查总数5%。且不少于2套。合格率不得小于80%。否则继续抽查，直到合格率80%以上。不足者补拧、超拧者应更换、重新施拧并检查
4. 落梁就位要点
   • 就位前，清理支座垫石，标高平面位置符合要求
   • 固定支座与活动支座的精确位置根据设计图考虑安装温度、施工误差等因素确定
   • 落梁前后检查其建筑拱度和平面尺寸、校正支座位置
   • 连续落梁步骤符合设计要求
5. 现场涂装施工要求
   • 防腐涂料有良好附着性、耐蚀性、底漆有良好的封孔性能
   • 上翼缘板顶面和剪刀连接器不得涂装，安装前进行除锈、防腐蚀处理
   • 涂装前线进行除锈处理，首层底漆4h内开始，8h完成。5-38° 湿度不得大于85%；当相对湿度大于75%时应再4h内涂完。
   • 涂料、涂装层数和涂层厚度符合设计要求
   • 涂装应在 4级以下风力时进行。避免阳光直射。涂装后4h采取防护措施

2.4.4 钢-混凝土组合梁施工技术

1.钢-混凝土组合梁的构成与适用条件

• 由工字形截面或槽形截面构成，钢梁之间设横梁，有时横梁之间还设小纵梁
• 钢梁上浇筑预应力钢筋混凝土，形成钢筋混凝土桥面板
• 钢筋与钢筋混凝土板之间设传剪器，二者共同作业。
• 适用于城市大跨径或较大跨径的桥梁工程。目的减轻桥梁结构自重，尽量减少施工队现况交通与周边环境的影响

2.钢-混凝土组合梁施工

• 基本工艺流程:钢梁预制并焊接传剪器-架设钢梁-安装横梁及小纵梁-安装预制混凝土板并浇筑连接混凝土或支搭现浇混凝土桥面板的模板并辐射钢筋-现浇混凝土-养护-张拉预应力束-拆除临时支架或设施
• 钢主梁架设和混凝土浇筑前,应按设计要求和施工方案设置施工支架。
• 混凝土浇筑前，队钢主梁的安装位置、高程、纵横向连接及施工支架进行检查验收，钢梁顶面的传剪器焊接合格。
• 现浇混凝土结构宜采用缓凝、早强、补偿收缩性混凝土
• 全断面连续浇筑，顺桥向应自跨中开始向支点处交汇。或由一端开始、横桥应从中间向两侧扩展
• 桥面混凝土表面符合纵横坡度要求，表面光滑平整，原浆抹面成型，直接做防水层。不宜另作砂浆找平层
• 检测主梁和施工支架的变形及稳定
• 施工支架。必须待混凝土强度达到设计要求且预应力张拉完成，方可卸落。

2.4.5 钢筋混凝土拱桥施工技术

1.拱桥的类型与施工方法

1. 主要类型
   • 上承式、中承式、下承式
   • 现浇混凝土拱和预制混凝土拱再拼装
2. 主要施工方法
   • 支架法、少支架法、无支架法(缆索吊装、转体安装、劲性骨架、悬臂浇筑、悬臂安装)
   • 根据拱桥的跨度、结构形式、现场施工条件、施工水平。技术经济比较合理的施工方法
3. 拱架种类及形式
   • 材料:木拱架、竹拱架、竹木混合拱架、钢木组合拱架以及土牛拱胎架
   • 结构形式:排架式、撑架式、扇架式、桁架式、组合式、叠桁式、斜拉式
   • 所处环境、地基、通航要求、过水能力。

2.现浇拱桥施工

1. 一般要求
   • 钢管混凝土拱桥、劲性骨架拱桥及钢拱桥的钢构件符合要求
   • 装配式拱桥构件吊装前，混凝土强度不得低于设计要求，不得低于设计强度75%
     *预拱度:跨度大小、恒载挠度、拱架刚度计算。
     拱圈封拱合龙温度符合设计要求。当年平均气温或5-10度进行
2. 在拱架上浇筑混凝土拱圈
   • 跨径小于16m的拱圈或拱肋混凝土，从两端拱脚向拱顶对称、连续浇筑。不能全部完成应在拱脚预留一个隔缝。最后浇筑隔缝混凝土
   • 跨径大于等于16m的拱圈或拱助，宜分段浇筑。分段位置，拱式拱架宜设置在拱架受力反弯点、拱架节点、拱顶及拱脚处；满布式拱架宜设置在拱顶、1/4跨径、拱脚及拱架节点等处。各段的接封面与拱轴线垂直，预留间隔槽，宽度宜0.5-1m.
   • 间隔槽混凝土浇筑从拱脚向拱顶对称进行。拱圈分段浇筑完成且强度达到75%设计强度并且接合面按施工缝处理后在进行。
   • 分段浇筑钢筋混凝土拱圈时，纵向不得采用通长钢筋，钢筋接头应安设在后浇的几个间隔槽内。应在浇筑间隔槽混凝土时焊接。
   • 大跨径拱圈，宜采用分环分段方法浇筑，可纵向分幅浇筑，中幅先行浇筑合龙，再横向对称浇筑合龙其他幅
   • 拱圈封拱合龙时混凝土强度应符合设计要求，各段混凝土强度应达到设计强度75%。采取封拱合龙前用千斤顶施加压力的方法调整拱圈应力时，拱圈的混凝土强度达到设计强度。

3.装配式桁架拱和刚构拱安装

• 安装程序。墩台上安装预制的桁架拱片，同时安装横向联系构件，再组合的桁架拱上铺装预制的桥面板
• 装配式桁架拱、刚构拱采用卧式预制拱片时，为防止拱片在起吊过程中产生扭折，起吊时必须将全片水平吊起后，在悬空翻身竖立不得扭转
• 大跨径桁式组合拱，拱顶湿接头，宜采用构件混凝土强度等级高一级的早强混凝土
• 采用全站仪，对拱肋、拱圈的挠度、横向位移、混凝土裂缝、墩台变为、安装设施的变形和变位进行观测
• 拱肋吊装定位合龙时，进行接头高程和轴线位置的观测
• 大跨径拱桥施工观测和控制宜在每天气温、日照变化不大时候进行。

4.钢管混凝土拱

1. 工艺流程
   • 系梁加劲梁施工-钢管拱肋加工、预拼装-拱肋安装合龙-钢管混凝土压注-吊杆安装-桥面系施工
2. 钢管拱肋制作应符合下列要求
   • 种类、规格，工厂加工，具有产品合格证
   • 分段长度根据材料、工艺、运输、吊装因素确定。
   • 弯管宜采用加热预压方式，加热温度不得超过800度
   • 拱肋节段焊接强度不应低于母材强度。焊缝进行外观检查，焊接缝应100%超声检测。
   • 钢管拱肋上设置混凝土压注孔、倒流截止阀、排气孔及扣点、吊点节点板
   • 拱肋外露面做长效防护处理
3. 钢管拱肋安装应符合下列要求
   • 拱肋成拱过程中，同时安装横向连系。未安装连系得不得多于一个节段
   • 节段间环焊缝得施焊应对称进行，采用定位板控制焊缝间隙。不得堆焊
   • 合龙口得焊接或栓接作业应选择环境温度相对稳定得时段内快速完成
   • 采用斜拉扣索悬吊拼法施工，扣锁采用钢绞线、高强度钢丝束时，安全系数大于2
4. 钢管混凝土浇筑施工应符合下列要求
   • 泵送顶升压注法施工。由拱脚至拱顶对称均衡的连续压注完成
   • 大跨径拱肋钢管混凝土应根据设计加载程序，分环、分段并隔仓由拱脚向拱顶对称均衡压注。
   • 钢管混凝土低泡、大流动性、收缩补偿、延缓初凝、早强
   • 压注前清洗管内污物，润湿管壁。先泵送水泥浆在压注混凝土。钢管顶部排气孔。压注完成后关闭倒流截止阀
   • 质量检验办法以超声检测为主，人工敲击为辅
   • 泵送顺序应先钢管后腹箱

2.4.6 斜拉桥施工技术

1.斜拉桥类型与组成

• 混凝土斜拉桥、钢斜拉桥、钢-混凝土叠合梁斜拉桥、混合梁斜拉桥、吊拉组合斜拉桥
• 构成:索塔、钢索、主梁

2.施工技术要点

1. 索塔施工的技术要求和注意事项
   • 工艺流程:扩大基础及塔座施工-劲性骨架施工-第一节主塔施工-安装爬模系统-爬模浇筑节段施工-多次主塔节段施工
   • 裸塔施工宜采用爬模法、横梁较多的高塔宜采用劲性骨架挂模提升法。
   • 斜拉桥施工时,应避免塔梁交叉施工干扰。
   • 倾斜式索塔施工时,必须对各施工阶段索塔的强度和变形进行计算，高度设置横撑，线形、应力、倾斜度满足设计要求
   • 索塔横梁施工时应根据其结构、重量及支撑高度，设置可靠的慢板和支撑系统
   • 索塔混凝土现浇，应选用输送泵施工，超过一台泵的工作高度时，允许接力泵送
   • 必须避免上部塔体施工时对下部塔体表面的污染
   • 索塔施工必须制定整体和局部的安全措施
2. 主梁施工技术要求和注意事项
   1. 斜拉桥主梁施工方法
      • 顶推法、平转法、支架法、悬臂法、悬臂浇筑法、悬臂拼装法。悬臂法最常用
      • 悬臂法，塔柱两侧用挂篮逐段浇注主梁混凝土
      • 悬臂拼装法，先在塔柱区浇注一段放置起吊设备的起始梁段。
   2. 混凝土主梁施工方法
      • 斜拉桥的零号段式梁的起始段，一般都是支架和托架上浇筑。消除支架的温度变形、弹性变形、非弹性变形、支承变形
      • 设计采用非塔、梁固结形式时，施工时必须采用塔、梁临时固结措施,必须加强施工期内对临时固结的观察，并按设计确认的程序解除临时固结
      • 采用挂篮法悬臂浇筑主梁时，挂篮设计和主梁浇筑应考虑抗风振德刚度要求；挂篮进行检查、试拼、整体组装检验、预压。测定悬臂梁及挂篮的弹性挠度、调整高程性能及技术性能
      • 悬拼法施工，预制梁宜选用长线台座或多段联线台座,每联宜多余5段，各端面要密贴，不得随意修补
      • 大跨径主梁施工时,应缩短双向长悬臂持续时间，尽快使一侧固定，以减少风振不利影响。必要时采取临时抗风措施。
      • 合龙.在梁上下底板或两肋的端部预埋临时连接钢构件,设置临时纵向预应力索，千斤顶调节合龙口的应力及合龙口长度，检测昼夜温度的影响，确定合龙时间和合龙程序。
   3. 钢主梁施工方法
      • 钢主梁应有资质合格的专业单位加工制作、试拼，检验合格，安全运至工地
      • 钢梁制作的材料应符合设计要求。焊接材料的选用、焊接要求、加工成品、涂装等标准和检验有关规定执行
      • 钢梁连日温度变形观测对照，确定适宜的合龙温度及实施程序
3. 钢索施工技术要点和注意事项
   • 工艺流程：拉索进场验收-斜拉索吊装上桥-拉索安装-张拉、索力监测-索力调整及减振装置安装

3.斜拉桥施工监测

• 必须对主梁各个施工阶段的拉索索力、主梁标高、塔梁内力以及索塔位移量进行监测
• 监测数据及时反馈给设计等单位
• 变形：主梁线形、高程、轴线偏差、索塔的水平位移
• 应力：拉索索力、支座反力、梁、塔应力在施工过程的变化
• 温度：温度场及制定测量时间塔、梁、索的变化

2.4.7 悬索桥施工技术

1.悬索桥组成和各部分作用

• 悬索桥是以承受拉力的缆索或链索作为主要承重构件的桥梁。主要由主缆、主塔、加劲梁、鞍座、吊索等组成。主要承重构件是悬索，主要承受拉力。一般用抗拉强度高的钢材(钢丝、钢缆)
• 主缆:主要承重构件，通过塔顶索鞍悬挂在主塔上并锚固两端锚固体重的柔性承重构件
• 主塔:抵抗竖向荷载的主要承重构件，支撑主缆的重要构件
• 加劲梁:悬索桥承受风荷载和其他横向水平力的主要构件。防止发生过大的挠曲变形和扭曲变形
• 吊索:加劲梁自重、外荷载传递到主缆的传力构件，是连接加劲梁和主缆的纽带
• 锚碇是主缆的结构，将主缆重的拉力传递给地基

2.施工技术要求

1. 悬索桥施工一般包括以下四大步骤
   • 索塔、锚碇的基础工程施工，同时加工上部施工所需构件
   • 索塔、锚碇施工及上部施工准备。塔身及锚体施工、上部施工技术准备、机具和物资准备、预埋件等上部施工准备工作
   • 上部结构安装。缆索系统安装，主、散索鞍安装，先导索施工，猫道架设、主揽假设、紧揽、索夹安装、吊索安装、主缆缠丝防护
   • 桥面系施工。加劲梁和桥面系施工。
   • 主要施工工序：基础施工-塔柱和锚碇施工-先导索渡海工程-牵引系统和猫道系统-猫道面层和抗风缆架设-索股架设-索夹和吊索安装-加劲梁架设和桥面铺装施工
2. 锚碇
   • 重力式锚碇
   • 隧道式锚碇
3. 索塔
   • 基础及塔座施工-劲性骨架施工-第一节主塔施工-安装爬模系统-主塔节段施工
4. 索鞍、索夹与吊索
   • 索鞍白天连续完成。
5. 加劲梁
   1. 板件、部件及节段组装
   2. 试拼装 试拼不少于3个节段
   3. 加劲梁安装
      • 中跨跨中对称向索塔方向进行
   4. 调试和定位
6. 主缆架设与防护
   • 主缆防护应在桥面铺筑完成后进行
   • 主缆涂装应均匀、严禁遗漏。涂装材料良好的防水密封性和防腐性。
   • 缠丝作业宜在二期恒载作用与主缆之后进行。
7. 施工猫道
   • 尺寸满足主缆工程施工的需要。抗凤缆。上下游猫道之间宜设置若干人行通道。
   • 猫道承重索宜采用钢丝绳或钢绞线。安全系数不得小于3.0
   • 边跨、中跨的承重索应对称、连续架设。
   • 猫道面层应从塔顶向跨中、锚碇方向铺设，并且上下游两幅猫道应对称、平衡的铺设
   • 必须检测塔的偏移量和承重索德垂度
   • 加劲梁架设前，应将猫道改吊于主缆上，然后解除猫道承重索与塔和锚碇德连接。
   • 主缆防护完成。方可拆除猫道

2.5 桥梁桥面系及附属结构施工

2.5.1 桥面系施工

1.排水设施

• 纵横坡及泄水孔、泄水管道。防排结合
• 汇水槽、泄水口顶面高程应低于桥面铺装10-15mm,泄水口边缘设渗水盲沟
• 泄水管下端至少伸出构筑物底面100-150mm.通过竖直管道引入地面或雨水管线。抱箍、卡环、定位卡等预埋件固定结构物上。

2.桥面防水系统施工技术

1. 一般要求
   • 防水材料与基层处理剂、胶粘剂、密封胶之间具有相容性
   • 桥面防水施工符合设计要求
   • 从事防水施工验收检验的人员应具备规定的资格
   • 防水施工验收应在施工单位自行检查评定的基础上进行
2. 基层要求
   • 基层混凝土强度达到**设计强度80%**以上，可进行防水层施工
   • 防水卷材基层混凝土表面的粗糙度应为1.5-2mm.防水涂料粗糙度0.5-1mm.局部粗糙度大于上限值的部位,可用环氧树脂上撒布粒径0.2-0.7mm的石英砂进行处理。
   • 混凝土基层的平整度应小于等于1.67mm/m
   • 防水卷材及聚氨酯涂料，基层含水率小于4%。聚合物改性沥青涂料和聚合物水泥涂料时.基层含水率10%
   • 基层混凝土粗糙度宜采用抛丸打磨。
   • 结构缝清理干净，嵌填密封材料。牢固封闭防水
   • 另加保护层及处理剂，粘结强度模拟试验。
3. 基层处理
   • 基层处理剂可用喷涂法、刷涂法施工。喷涂均匀、覆盖完全，干燥后防水层施工
   • 先对桥面排水口、转角先行涂刷，然后再进行大面积基层面的喷涂
   • 涂刷完毕，表面进行保护，保持清洁。禁行
   • 防水基层处理剂根据防水层类型、防水基层混凝土龄期含水量、选用
4. 防水卷材施工
   • 先做好节点、转角、排水口等部位的局部处理，再大面积铺设
   • 环境气温和卷材的温度高于5°。基面层温度高于0°。下雨下雪风力5级，严禁施工。
   • 任何区域卷材不得大于3层。搭接接头错开500mm。严禁宽度方向搭接形成通缝。长度方向搭接150mm。宽度搭接100mm。
   • 平整、顺直。行车方向一致。从低处向高出铺设，高处压低处
   • 热熔胶铺设卷材时。应排除卷材下的空气，并辊压粘贴牢固。搭接部位应涂满热熔胶，并辊压粘贴牢固。
   • 防水卷材底部的隔离纸完全撕净
   • 卷材的储运、保管符合规定
5. 防水涂料施工
   • 雨天、雪天、大风5级禁止施工。
   • 不得融入已固化或结块的涂料
   • 多遍涂布。干燥后涂布后一遍。方向一致。
   • 涂料防水层的收头，防水涂料多遍涂刷或采用密封材料封严
   • 涂层间设置胎体增强材料的施工，边涂布边铺胎体。排出气泡
   • 涂料防水层内设置胎体增强材料，应顺桥面行车方向铺贴。自低处向高处顺桥宽方向搭接。高处压低处。长度搭接不小于70mm.宽度不小于50mm.严禁宽度性通缝。错开不小于幅宽1/3
   • 先做好节点处理，再进行大面积涂布。转角及立面做细部增强处理。
   • 配合比精准计量、混合均匀。严禁使用过期材料
   • 储运、保管符合要求
6. 防水层要求
   • 铺设完毕，严禁车辆人员，防止潮湿与污染
   • 严禁直接堆放物品
   • 防水层上的沥青混凝土的摊铺温度应与防水层材料的耐热度相匹配。卷材防水沥青温度高于防水卷材的耐热度。涂料沥青温度低于涂料的耐热度

3.桥面铺装层

1. 桥面铺装结构
   • 主干路、次干路的特大桥、大桥大多数采用沥青混凝土。两层，上层为细粒式沥青混凝土。下层为中粒式沥青混凝土。铺装层厚度不宜小于80mm。粒料宜于桥头引导上的沥青面层一致
   • 钢筋混凝土桥设有水泥混凝土整平层，调整桥面标高、保护桥面板、平整并借以敷设桥面防水层的作用。不应低于C30,厚度70-100mm.绑扎钢筋网或焊接钢筋网
   • 次干路、支路，桥梁沥青混凝土铺装层和水泥混凝土整平层的厚度均不宜小于60mm
   • 水泥土铺装层的厚度不应小于80mm.强度不低于C40.绑扎钢筋网或焊接钢筋网，钢筋直径不小于10mm.间距不宜大于100mm.必要时可用纤维混凝土
2. 桥面铺装材料
   • 普通改性沥青混合料、高粘高弹改性沥青混合料、高弹改性沥青混合料、浇筑式沥青混合料、环氧沥青混合料EA。高韧性轻集料混凝土、纤维混凝土和钢筋混凝土。采用较多的仍然是普通改性沥青混凝土AC/SMA的双层铺装结构
3. 桥面铺装施工技术
   • 桥面预处理(凿毛、调平、清扫干燥)
   • 钢桥面预处理外还应喷砂除锈和防腐涂装。
   • 环氧沥青施工要求
     1. 摊铺缓慢、匀速、连续不间断摊铺
     2. 摊铺速度不超3m/min。
     3. 摊铺后表面均匀、无离析
     4. 热拌环氧沥青混合料从出料到复压结束宜控制再2h以内。超过3h废弃。
     5. 温拌环氧沥青养护不少于25d.热拌环氧沥青不少于5d
   • 浇筑式沥青混凝土铺装
     1. 专用摊铺机摊铺，无法摊铺的边带、中央分隔带、人行道人工摊铺
     2. 摊铺前宜采用不小于摊铺厚度的钢板或木板设置侧向模板
     3. 运输车宜再摊铺机行走方向的前方将混合料卸再桥面板上。
     4. 接缝应进行预热处理或预制贴缝条
     5. 摊铺速度1.5-3m/min。
     6. 混合料满足摊铺和易性要求
     7. 出现气泡鼓包，采用钢针插入放气
     8. 碎石洒布采用自行式撒布机，覆盖控制50-70%。及时压入浇筑式沥青混凝料中
   • 功能调联层与高粘高弹改性沥青SMA组合铺装
     1. 高韧性轻集料混凝土和纤维混凝土浇筑，桥面清理干净、洒水湿润。混凝土高度不高于2m。振动梁或平板振捣器振捣密实。及时覆盖塑料薄膜或喷洒水分蒸发抑制剂。洒水保湿养护，养护时间不应小于14d
     2. 高粘高弹改性沥青SMA，摊铺温度不低于165度。初压温度不低于160度。终了不低于90度。开放交通不高于50度、10t以上振荡钢轮压路机
   • 高粘高弹改性沥青OGFC使用钢轮压路机碾压。大于10t的水平震荡压路机。初压不低于160° 终了不低于90°。50°开放交通

4.伸缩装置安装技术

• 调节车辆荷载和桥梁建筑所引起的上部结构之间的位移和连接。
• 伸缩装置在平行、垂直于桥梁轴线的两个方向均能自由伸缩、牢固、可靠。
• 安装、检查、养护、消除污物简易方便
• 栏杆于桥面铺装都要断开
• 防止雨水和垃圾泥土渗入阻塞
• 对接式、钢制支承式、组合剪切式、模数支承式

1. 伸缩装置的性能要求
   • 能够适应、满足桥梁纵、横、竖三向变形要求。
   • 可靠的防水、排水系统。24h无渗漏要求
2. 伸缩装置储存
   • 不得露天堆放，干燥、通风，远离热源1m以外。不得直接接触地面。存放整齐。远离腐蚀物体
3. 伸缩装置施工安装
   1. 核对梁、板端部及桥头处安装伸缩装置预留槽的尺寸，检查预埋锚固钢筋的规格、数量及位置。
   2. 安装时的气温调整安装时的定位值。安装负责人检查签字后专用卡具固定
   3. 预留槽内混凝土凿毛清理。安装厂家标明的吊点位置起吊。必要时加强
   4. 安装时，保证伸缩装置中心线与桥梁中心线重合，伸缩装置顺桥向应对称放置在伸缩缝间隙上，测量水平标高。顶面标高与设计要求吻合后垫平。伸缩装置的锚固钢筋与桥梁预埋钢筋焊接牢固
   5. 浇筑前彻底清扫预留槽。泡沫塑料将伸缩缝间隙填塞。安装模板，混凝土强度符合，振捣密实
   6. 伸缩装置两侧预留槽混凝土强度不满足要求不得开放交通

5.地袱、缘石、挂板

• 应在桥梁上部结构混凝土浇筑支架卸落后施工，伸缩缝全部贯通,于主梁伸缩缝相对应
• 安装预制或石材地袱、缘石、挂板应与梁体连接牢固
• 挂板安装直线段宜每20m设置一个控制点。曲线段3-5m设一个。统一模板控制接缝宽度。外形流程、美观

6.护栏设施

• 栏杆防撞、隔离设施应在桥梁上部结构混凝土浇筑支架卸落后进行对称施工。伸缩缝必须全部贯通，与主梁伸缩缝对应
• 防护设施采用混凝土预制构件，搬运安装对棱角处采取保护。安装的砂浆强度符合要求，宜采用M20水泥砂浆
• 预制混凝土栏杆采用榫槽连接，安装就位后应用硬塞块固定，灌浆固结。塞块拆除时，灌浆混凝土强度不得低于设计强度75%。金属栏杆，焊接牢固，及时除锈防腐
• 伸缩缝处，栏杆应断开
• 防撞墩必须与桥面混凝土预埋件、预埋筋连接牢固，并应在施做防水层前完成
• 护栏、防护网宜在桥面、人行道铺装完成后安装。

7.人行道

• 人行道结构应在栏杆、地袱完成后，桥面铺装前施工
• 人行道下铺设其他设施验收合格后，方可进行人行道铺装。从里向外次序铺装
• 悬臂式人行道构件必须在主梁横向连接或拱上建筑完成后方可安装
• 盲道在施工前应对设计图纸进行会审，盲道不能为了避开树木、电线杆、障碍物而出现多处转折的现象

2.5.2 桥梁附属结构施工

1.隔声和防眩装置

• 在基础混凝土达到设计强度且对焊接预埋件安全性能进行检查后，方可安装。安装位置放线定位及高程复核。
• 检查验收隔声与防眩安装质量及外观质量。合格后间断缝进行填缝处理。防腐处理。
• 防眩板安装应与桥梁线性一致，防眩板荧光标识面应向行车方向，板间距、遮光角应朝来车方向。
• 隔声障的加工模数宜由桥梁两伸缩缝之间长度而定
• 隔声障与混凝土预埋件牢固连接
• 隔声障连续安装，不得留有间隙。
• 选择桥梁伸缩缝一侧的端部为控制点。依次安装
• 5级以上大风不得安装隔声障

2.桥头搭板

• 应保证桥梁伸缩缝贯通、不堵塞、且与地梁、桥台锚固连接
• 现浇桥头搭板基层平整密实
• 预制桥头搭板安装时应在地梁、桥头接触面铺20-30mm水泥砂浆、搭板安装稳固不翘曲。留灌浆槽。灌浆饱满

3.防冲刷结构(锥坡、护坡、护岸、海墁、导流坝)

• 防冲刷结构的基础埋置深度及地基承载力符合设计要求。结构厚度符合要求
• 干砌护坡，护坡土基夯实达到设计要求的压实度。砂砾垫层。颗粒不大于50mm。含砂不超40%
• 栽砌卵石护坡应选择长径扇形石料。长度250-350mm.垂直于斜坡面。长径立砌。石缝错开。
• 栽砌卵石海墁，宜采用横砌方法。卵石应互相要紧。略向下游倾斜
• 为放置冲刷破坏，栽护坦末端、坡脚及斜坡位置设置防冲槽

2.6 管涵和箱涵施工

2.6.1 管涵施工技术

1.管涵施工技术要点

• 工厂预制钢筋混凝土管成品管节做成的涵洞的统称。圆形、椭圆形、矩形、卵形
• 基础上面应设混凝土管座，其顶部弧形面应与管身紧密贴合。垫稳坐实、使管节均匀受力
• 直接设置在天然地基上，应按照设计要求将管底土层夯压密实，管身弧度密贴的弧形管座。
• 管涵沉降缝设在管节接缝处
• 管涵进出水口的沟床应整理直顺，与上下游导流排水系统连接顺畅、稳固
• 管涵出入端墙、翼墙符合要求

2.拱形涵、盖板涵施工技术要点

• 与路基同步施工的拱形涵、盖板涵可分预制拼装广进混凝土结构、现场浇筑钢筋混凝土结构、砌筑墙体、预制或现浇钢筋混凝土混合结构
• 整幅施工或分幅施工。
• 挖方区的涵洞基槽开挖应符合设计要求且边坡稳定。填方区的涵洞应在填土至涵洞基底标高后，及时进行结构施工
• 应先将地下水降至基底500mm以下。连续进行至工程完工且抗浮及抗渗漏能力方可停止
• 涵洞地基承载力符合要求，检验合格
• 拱圈和拱上端墙应两侧向中间同时、对称施工
• 涵洞回填土，应在主结构防水层保护层完成，且保护层砌筑砂浆强度达到3Mpa后进行，两侧对称进行。高差不超300mm
• 伸缩缝、沉降缝止水带安装位置准确、牢固、缝宽及填缝材料符合要求
• 为涵洞服务的地下管线，与主体结构同步配合进行

2.6.2 箱涵顶进施工技术

1.箱涵顶进准备工作

1. 作业条件
   • 三通一平。通水、通电、道路通、场地平整
   • 完成线路加固工作，和既有线路监测的测点布置
   • 完成工作坑作业范围内的地上构筑物、地下管线的调查，并进行改移或采取保护措施
   • 工程降水达到设计要求
2. 机械设备、材料
   • 按计划进场、并验收完成
3. 技术准备
   • 施工组织设计已获批、施工方法、施工顺序已确定
   • 全体施工人员进行培训、技术交底
   • 完成施工测量放线

2.工艺流程与施工技术要求

1. 工艺流程
   • 现场调查-工程降水-工作坑开挖-后背制作-滑板制作-铺设润滑隔离层-箱涵制作-顶进设备安装-既有线路加固-箱涵试顶进-吃土顶进-监测-箱体就位-拆除加固设施-拆除后背及顶进设备-工作坑恢复
2. 箱涵顶进前检查工作
   • 箱涵主体结构混凝土强度达到设计强度。防水层及保护层设计完成
   • 顶进作业面地下水位降至基底以下不少于500mm并宜避开雨期施工，做好防洪及防雨排水措施
   • 后背施工、线路加固达到施工方案要求。顶进设备及设备机具符合要求
   • 顶进设备液压系统安装及预顶试验结果符合要求
   • 工作坑内与顶进无关人员、材料、物品设备撤出现场
   • 所穿越的线路管理管理部门的配合人员、抢修设备、通信器材准备完毕
3. 箱涵顶进启动
   • 现场必须专人统一指挥
   • 液压泵空转一段时间，检查系统、电源、仪表无异常后进行试顶
   • 液压千斤顶顶紧后 0.1倍结构自重，暂停加压，检查顶进设备、后背、及各部位，无异常分级加压试顶
   • 每当油压升高5-10mpa，需停泵观察，严密监控顶镐、顶柱、后背、滑板箱涵结构部位的变形。
   • 当顶力达到0.8倍结构自重箱涵未动。立即停止顶进。找出原因采取措施
   • 箱涵启动后，立即检查后背、工作坑周围土体稳定情况。
4. 顶进挖土
   • 净空尺寸、土质情况、人工挖土或机械挖土。小型反铲挖掘机按侧刃脚坡度自上而下开挖。每次开挖宜0.5m.当土质较差，随挖随顶。顶板切土、侧墙刃脚切土及底板前清土须人工配合。挖土顶进三班连续作业，不得间断
   • 侧刃脚进度应在0.1m以上。开挖面坡度不得大于1:0.75.不得逆坡、超前挖土。扰动基底土体。中刃脚，上下两侧不得挖通。平台上不应寸土。
   • 列车通过严禁继续挖土，人员撤离开挖面。
   • 挖土工作与观测人员密切配合。监测顶进轴线和高程偏差，采取纠偏措施
5. 顶进作业
   • 检查液压系统、传力设备、刃脚、后背、滑板等变化情况
   • 挖运土方与顶进作业循环交替进行。每前进一个顶程。切换油路，千斤顶活塞回复原位。补防小顶铁。安装横梁
   • 箱涵每前进一个顶程，观测箱涵轴线和高程。发现偏差及时纠正
   • 及时调整箱涵轴线和高程。
6. 监控与检查
   • 箱涵顶进前，对箱涵原始位置的里程、轴线及高程测定原始数据并记录。
   • 对顶进全过程的每一个顶程都应详细记录千斤顶开动数量、位置、油泵液压表读书、总顶力及着力点、
   • 每天定时观测箱涵底板上设置的观测标钉高程，计算相对高差，展图、分析结构竖向变形。
   • 定期观测箱涵裂缝及开展情况，重点监测底板、顶板、中边墙、中继间牛腿或剪刀铰和顶进前、后悬臂板。
   • 加强对地面、地上构筑物、地下管线的监测

2.7 城市桥梁工程安全质量控制

2.7.1 城市桥梁工程安全技术控制要点

1.桩基施工安全措施

1. 施工安全保证措施
   • 避免桩基施工对地下管线的破坏，施工时桩位避开地下管线，施工中做好监测工作。
   • 深入现场调查、熟悉设计图纸、地质勘察文件，掌握施工现场地质、水文环境
   • 沉入桩:桩的制作、桩的吊运、堆放和沉入施工
   • 安全控制涉及:施工现场、护筒埋设、护壁泥浆、钻孔施工、钢筋笼制作及安装、混凝土浇筑
2. 沉入桩施工安全控制要点
   1. 桩的制作
      • 混凝土桩制作:钢筋加工场，场地硬化措施，钢筋码放，防止锈蚀和污染，标识标牌齐全，整捆高度不超2m，散捆不超1.2m,加工的钢筋笼、钢筋网和钢筋骨架水平放置，码放高度不得超过2m,码放层数不宜超过3层
      • 钢桩:防雨、防雪设施，非施工人员禁止入内。b.气割加工现场必须按消防部门得规定配置消防器材，周围10m不得堆放易燃易爆物品。操作者必须经过专业培训，持证上岗。c.涂漆作业场所采取通风措施
   2. 桩的吊运、堆放
      • 吊装施工经验的施工技术人员主持。吊装必须由信号工指挥
      • 混凝土强度不得小于设计强度75%
      • 桩的堆放平整、坚实、不积水。混凝土桩支点应与吊点在一条竖直线上，堆放上下对准。堆放层数不宜超过4层。钢桩堆放层数不超3层
   3. 沉桩施工
      • 设计承载力、桩深、工程地质、桩的破坏临界值和现场环境等状况选择适宜的沉桩方法和机具
      • 沉桩作业具有经验的技术工人指挥
      • 振动沉桩，沉桩机、机座、桩帽应连续牢固。沉桩机和桩的中心应保持在同一轴线上。
      • 射水沉桩,土质选择高压水泵的压力和射水量，防止急剧下沉造成桩机倾斜。
      • 贯入度发生突变、桩身突然倾斜、桩身桩头破坏、地面隆起、桩身上浮。停止施工。采取措施确认安全，继续沉桩。
3. 钻孔灌注桩施工安全控制要点
   1. 场地要求
      • 地基平整坚实 a.浅水区筑岛法 b.深水区作业平台比最高水位高700mm
   2. 钻孔施工
      • 非作业人员禁止进入工作区
      • 不得高压线线路下施工。1-10kv：6m 1kv以下：4m 35kv-110kv:8m
      • 钻机机械性能必须符合施工质量和安全要求。操作工持证上岗
      • 钻机运行中作业人员位于安全位置，严禁人员靠近触摸旋转钻杆。钻具悬空严禁下方有人
      • 钻孔过程中，检查钻渣，与地质剖面图核对
      • 钻孔连续作业，相邻桩之间净距小于5m，邻桩混凝土强度5mpa后,方可进行钻孔施工，或间隔钻孔施工
      • 因故停钻，钻具提至孔外，保持孔内护壁泥浆的高度防止塌孔。孔口采取防护措施。
      • 采取冲抓钻。钻头提至接近护筒上口时,应减速、平稳提升、不得碰撞护筒。作业人员禁止靠近护筒
      • 泥浆沉淀池周围应设防护栏杆和警示标志
   3. 钢筋笼制作与安装
      • 水平放置，堆放平整坚实，码放高度不超2m，层数不超3层。
      • 长度较大，允许分段制作加工
      • 钢筋质量、钢筋骨架外形尺寸、现场环境、运输道路，选择适宜的运输车和吊装机械
      • 钢筋笼吊装机械必须满足要求，并由一定的安全储备。骨架连接完成。验收合格后，方可摘钩。
      • 孔口焊接作业时，应在护筒外搭设焊接操作平台，且应牢固平整。
   4. 混凝土浇筑
      • 导管宜采用起重机吊装、就位后必须临时固定牢固方可摘钩
      • 漏斗设置高度依据孔径、孔深、导管内径确定
      • 提升导管的设备能力应能克服导管和导管内混凝土的自重及导管埋入部门内外壁与混凝土之间的黏滞阻力。
      • 采取放置导管进水、阻塞、埋管、塌孔的措施
      • 观察管内混凝土下降、孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。

2.模板、支架和拱架施工安全措施

1. 工程准备阶段
   1. 一般要求
      • 作业人员经过专业培训、考试合格，持证上岗，定期体检。
      • 搭设拆除，作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋
      • 起重设备经检验符合施工方案或专项方案的要求
      • 模板、支架拱架的材料、配件符合规定
   2. 方案与论证
      • 选择合理的模板、支架、拱架的形式。专项施工方案制定安全技术措施
      • 超过规格，组织专家论证
2. 模板、支架和拱架搭设
   1. 模板、支架和拱架的搭设
      • 严格按照施工方案和专项方案搭设和安装
      • 必须进行质量安全检查、验收合格
      • 施工不得超载、不得堆放物料
      • 经常检查、维护、保持完好状态
   2. 脚手架搭设
      • 按规定采用连接件与构筑物连接，使用期间不拆除。不得与模板支架相连接
      • 作业平台的脚手板必须在宽度范围内铺满、铺稳。作业平台下设水平安全网或脚手架防护层。
      • 严禁脚手架上架设混凝土泵等设备
      • 脚手架支搭完成，与模板、支架、拱架一起检查验收。
3. 模板、支架和拱架拆除
   • 设作业区、警示标志、专人值守、非作业人员禁止入内
   • 机械作业应专人指挥
   • 先支后拆、后支先拆 严禁上下同时作业
   • 严禁敲击硬拉模板杆件
   • 严禁抛掷模板、杆件、配件
   • 拆除的模板、杆件、配件分类码放

3.预应力施工安全措施

• 划定张拉作业区。设立防护栏杆、非作业人员禁止入内
• 预应力筋切断，砂轮锯、切断机，不得采用电弧切割
• 先张法检查台座、横梁、张拉设备
• 后张法张拉构件混凝土强度不低于设计强度75%
• 不得敲击锚具、钢绞线、碰撞张拉设备。

4.箱涵顶进施工安全措施

1. 施工前安全措施
   1. 现场踏勘调查
      • 掌握客、货运行状况
      • 路面结构，地下管线、电缆
      • 线路管理部门对施工要求和施工期间交通疏导及机车限速的可行性
   2. 人员与设备
      • 作业人员进行安全技术培训，考核合格后上岗
      • 作业设备进行性能和安全检查，符合安全规定
      • 现场动力、照明的供电系统符合要求
2. 施工安全保护
   1. 铁道线路加固方法与措施
      • 小型箱涵，调轨梁或轨束梁
      • 大型箱涵，横梁加盖、纵横梁加固、工字轨束梁、钢板脱壳法
      • 土质条件差、地基承载力低、含水量高，不允许限速，可采用低高度施工便梁
   2. 路基加固方法与措施
      • 管棚超前支护和水平旋喷桩超前支护
      • 深层注浆加固
   3. 管线迁移和保护措施
      • 重要管线尽可能迁移措施
      • 无法迁移采取保护措施
      • 编制应急预案，配备抢险人员、物资和设备
3. 施工安全保护措施
   1. 施工区域安全措施
      • 限制铁路列车通过速度，限制或疏导路面交通
      • 设置施工警戒区域护栏和警示装置、专人值守
      • 加强地上构筑物、地下管线的安全监测，及时反馈、指导施工
   2. 施工作业安全措施
      • 不得积水浸泡
      • 设立施工围挡，明显警示标志，隔离作业区
      • 列车间隙避开高峰期开挖顶进，列车通过严禁挖土作业，人员撤离开挖面
      • 任何人不得在顶铁、顶柱停留
      • 液压系统严禁工作状态下检查和调整
      • 专人统一指挥和调度

2.7.2 城市桥梁工程质量控制要点

1.城市桥梁工程质量控制指标

1. 模板支架、钢筋、混凝土
   • 模板主控:制作及安装符合设计要求稳固牢靠、接缝严密。立柱基础有足够的支撑面和排水、防冻融措施
   • 钢筋主控:钢筋的材料、钢筋弯制和末端弯制；受力钢筋连续；钢筋安装
   • 混凝土主控:原材料、添加剂、配合比、混凝土强度、抗冻性能试验、抗渗性能试验
   • 预应力混凝土主控:混凝土质量检验、预应力筋的品种、规格、数量；预应力筋用锚具、夹具连接器进场检验；预应力筋进场检验；预应力张拉和放张混凝土强度；预应力筋张拉允许偏差；孔道压浆的水泥浆强度；锚具的封闭保护
2. 基础工程
   • 扩大基础主控:地基承载力、地基处理、回填土压实度
   • 桩基础:a.沉入桩主控:预制桩表面不出现孔洞、露筋、受力裂缝；钢管桩品种、规格和技术性能、制作焊接质量；沉桩质量为入土深度、最终贯入度或停打标准 b.混凝土灌注桩:成孔达到设计深度后，核实地质情况；孔径，孔深；混凝土抗压强度；桩身不得出现断桩、缩径
   • 沉井基础
     1. 沉井主控:钢壳沉井的钢材及焊接质量；钢壳沉井气筒必须接收压容器的有关规定制造,并经水压试验合格。
     2. 沉井浮运:预制浮式沉井在下水、浮运前，应水密试验合格；钢壳沉井底节水压试验，其余各节水密检验合格
     3. 就得浇筑沉井首节下沉在井壁混凝土达到设计强度后进行，各节达到75%方可下沉
   • 地下连续墙基础主控:成槽深度；下水混凝土质量;墙身不得夹层、局部凹进，接头处理
3. 墩台、盖梁
   • 钢管混凝土柱主控:钢管制作;混凝土与钢管紧密结合、无空隙
   • 预制安装混凝土柱主控:桩与基础连接处接触严密、焊接牢固、混凝土灌注密实、混凝土强度符合要求
   • 现浇混凝土盖梁主控:不得超过设计受力裂缝
   • 台背填土主控:台身、挡墙混凝土强度达到设计强度75%以上,拱桥台背填土应在承受拱圈水平推力前完成
4. 支座
   • 支座进场验收
   • 检查跨距、支座栓孔位置和垫石的高程、坡度、坡向、平整度
   • 支座与梁底垫石必须密贴，间隙小于0.3mm
   • 支座锚栓的埋置深度和外露长度符合设计要求
   • 支座及粘结灌浆和润滑材料和服设计要去
5. 混凝土梁主控:结构表面不出现超过设计的受力裂缝
6. 钢梁主控:钢材、焊接材料、涂装材料;高强度螺栓连接等紧固件及其连接;高强度螺栓的栓接板面除锈处理后的抗滑移系数;焊缝无损检验;涂装检验
7. 拱部与拱上结构:现浇混凝土拱圈不得出现超过设计的受力裂缝;装配式混凝土拱部结构不得超过设计的受力裂缝
8. 顶进箱涵主控:滑板轴线位置、结构尺寸、顶面坡度、锚梁、方向墩
9. 桥面系主控:桥面排水设施的设置;桥面防水层;防水材料的品种、规格、性能、质量；防水层与粘结层与基层之间应密贴，结合牢固；桥面铺装层材料的品种、规格、性能、质量，水泥混凝土桥面铺装层的强度和沥青混凝土桥面铺装层的压实度，塑胶面层铺装的物理机械性能；伸缩装置的形式和规格、伸缩装置的焊接质量和焊接长度，伸缩装置锚固部位的混凝土强度；地袱缘石挂板混凝土强度，预制安装牢固，焊接符合要求；现浇地袱钢筋的锚固长度符合要求；防护设施:混凝土栏杆、防撞护栏、防撞墩、隔离墩的强度、金属栏杆、防护网的品种规格，人行道结构材质和强度

2.钻孔灌注桩施工质量控制

1. 钻孔灌注桩孔深、孔径质量控制
   • 施工前校核原始水准点和各孔口的绝对高程，
   • 开孔前复测桩位孔口高程。
   • 开孔时,验证钻头规格,避免疏忽采用其他规格的钻头，或钻头陈旧磨损导致孔径误差。
   • 孔深测量应采用丈量钻杆的方法,取钻头的2/3长度作为孔底终孔界面。
   • 强风化岩或中风化岩，以地质材料的深度为基础，结合钻机受力、主动钻杆抖动情况和孔口捞样来综合判定，必要时进行原位取芯验证
2. 钻孔垂直度控制
   • 平整场地，安装钻机检查平整度和主动钻杆的垂直度。钻进中定时检查垂直度
   • 定期检查钻头、钻杆、钻杆接头
   • 软硬交界或倾斜岩面，应低速、低钻压钻进。发现钻孔偏斜，及时回填黏土。复杂地层，必要时加设扶正器
3. 塌孔与缩径控制
   • 地层复杂、
   • 钻进速度过快
   • 护壁泥浆性能差
   • 成孔后放置时间过长没有灌注混凝土
4. 孔底沉渣控制
   • 选择合适的钻孔机具及钻孔方式，控制钻进的转速、钻压
   • 配备合适的泥浆指标、密度、黏度、含砂率、胶体率
   • 清孔彻底、充分、成孔到设计标高进行第一次清孔。灌注前第二次清孔。抽浆法、换浆法、掏渣法、喷射法
   • 沉渣厚度=终孔深度-清孔后深度。丈量钻杆长度的方法确定
   • 确保水下灌注混凝土的首灌量。孔径、孔深、泥浆浓度、导管直径、导管底端孔底的距离
5. 水下混凝土灌注和桩身混凝土质量控制
   1. 初灌时埋管深度达不到规范要求
      • 导管距离孔底0.3-0.5m,初灌埋设不得小于1m，每次保持2-6m的埋深
   2. 灌注混凝土时堵管
      • 导管破漏。灌注导管距离孔底深度太小，完成二次清孔后灌注混凝土准备时间台词。隔水栓不规范、混凝土配置质量差、灌注中导管埋设过大
      • 专人负责检查，肉眼观察与敲打听声结合。灌注导管是否存在孔洞裂缝；接头是否密封、厚度是否合格
      • 导管进行水密承压和接头抗拉试验。水密1.5倍孔内水深压力
      • 隔水栓认真制作，直径椭圆度符合要求
      • 完成二次清孔，立即灌注混凝土。推迟应重新清孔。
   3. 灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮
      • 混凝土初凝和终凝时间太短，混凝土过早结块。
      • 孔内泥浆悬浮的砂粒太多。
      • 灌注速度太快
      • 认真清孔，当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右，降低灌注速度。混凝土面上升到骨架底口4m以上,提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上。恢复正常灌注速度
   4. 桩身混凝土强度低或混凝土离析的主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进厂水泥的质量关，控制施工现场混凝土配合比。掌握好搅拌时间和混凝土的和易性。
   5. 桩身混凝土夹渣或断桩
      • 初灌量不够
      • 拔管长度控制不准，拔出混凝土面
      • 混凝土初凝和终凝时间太短。或灌注时间太长。
      • 清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多。
      • 专人负责指挥,理论灌入量金酸孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面。来控制拔管长度，控制在2-6m。单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内
   6. 桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求
      • 超灌量不够、混凝土浮浆太多、孔内混凝土面测量不准
      • 超灌0.5-1m. 桩顶10m内适当调整配合比，增大碎石含量、减少桩顶浮浆。硬杆筒式取样法测定
6. 混凝土灌注过程因故中断
   • 刚开灌不就，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底。安装钢筋骨架和清孔后浇筑混凝土
   • 迅速拔出导管，清理导管内存积混凝土并检查导管，重新安装导管和隔水栓，然后按照初灌混凝土，隔水栓排出，立即插入原混凝土内。此方法必须在混凝土初凝时间内完成。
7. 成孔、成桩检验
   • 专用仪器对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验。清孔后，对孔底的沉淀厚度进行检验。采用钻杆倾斜法量测桩的倾斜度。钻孔平台顶面起算至孔底
   • 桩身完整性检验。无破损法进行检测。逐桩进行检测。有疑问时，采用钻取芯法检验。

3.大体积混凝土浇筑施工质量控制

• 最小尺寸不小于1m的大体积混凝土。

1. 控制混凝土裂缝
   1. 裂缝分类：表面裂缝、深层裂缝、贯穿裂痕
   2. 裂分发生的原因
      • 水泥水化热影响
      • 内外约束条件影响
      • 外界气温变化影响
      • 混凝土的收缩变形
      • 混凝土的沉陷裂缝
2. 质量控制要点
   1. 施工组织设计主要内容
      • 大体积混凝土浇筑体温度应力和收缩应力计算结果
      • 施工阶段主要抗裂构造措施和温控指标的确定
      • 原材料优选、配合比设计、制备与运输计划
      • 主要施工设备和现场总平面布置
      • 温控监测设备和测试布置图
      • 浇筑顺序和施工进度计划
      • 保温和保湿养护方法
      • 应急预案和应急保障措施
      • 特殊部位和特殊气候条件下的施工措施
   2. 控制非沉陷裂缝的产生
      • 混凝土浇筑过程中温度和混凝土内外部温差控制。
      • 温差控制室对混凝土的浇筑温度和混凝土内部最高温度进行人为控制
   3. 质量控制主要措施
      1. 优化混凝土配合比
         • 选用水化热较低的水泥
         • 尽可能降低水泥用量
         • 严格控制集料的级配及含泥量
         • 选用合适的缓凝、减水等外加剂。改善混凝土性能。
         • 控制混凝土坍落度不宜大于180mm
      2. 浇筑与振捣措施
         • 整体连续浇筑宜300-500mm.避免过振和漏振
         • 分层连续或推移式连续浇筑。
         • 连续、有序、宜减少施工缝
         • 宜采用泵送和二次振动工艺
      3. 养护措施
         • 初凝前立即覆盖或喷雾养护
         • 专人负责控制养护工作
         • 浇筑体内监测点布置，能反映混凝土浇筑体内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度
         • 拆模时。表面温度与中心温度之间，表面温度与环境温度之间不超20°
         • 内部降温法来降低混凝土内外温差。预埋水管，通入冷却水
         • 保温法覆盖保温材料。
         • 养护不少于14d.
         • 保温覆盖层拆除应分层逐步进行，混凝土表面温度与环境温度小于20°。可全部拆除

4.预应力张拉施工质量控制

1. 下料与安装
   • 预应力筋的品种、规格、数量、质量符合要求
   • 锚垫板和螺旋筋安装位置准确，保证预应力筋与锚垫板垂直。
   • 管道安装按设计确定位置、曲线平滑平顺，架立筋绑扎牢固。管道接头严密。预留压浆孔、溢浆孔
   • 管道预应力筋避免电焊火花损伤
   • 预应力筋穿束宜采用卷扬机整束牵引，依据具体情况采用先穿法或后穿法。
2. 张拉与锚固
   • 混凝土强度、张拉顺序和工艺符合要求
   • 张拉应保证逐级加大拉力，不得突热加大拉力。不得断丝、断筋、滑丝
   • 六不张拉**(a.预应力筋没有出厂合格证、b.预应力筋规格不符合设计要求、c.配套件不符合设计要求、d.交底不清、f.准备工作不充分、g.安全设施未做好、h.混凝土强度达不到设计要求)**
3. 压浆与封锚
   • 张拉后，及时压浆，真空辅助法压浆，负压稳定在0.08-0.1Mpa
   • 压浆排气孔、排水孔有水泥浓浆溢出。
   • 压降后及时浇筑封锚混凝土。不宜低于结构混凝土强度80%。且不低于30mpa

5.现浇混凝土连续梁施工质量控制

• 模板支架拱架制作符合施工设计图要求。稳固牢靠，接缝严密，立柱足够的支撑面和排水、防冻融措施
• 模板制作符合设计要求，预埋件、预留孔内模不得遗漏。安装牢固
• 支架上浇筑箱梁结构表面不得出现超过设计要求的受力裂缝且无孔洞、露筋、蜂窝、麻面和宽度不超0.15mm的收缩裂缝。
• 悬臂浇筑必须对称进行，桥墩两侧平衡偏差不得大于设计要求，轴线挠度必须在设计要求范围内。梁体不得出现超过设计要求的受力裂缝。悬臂合龙时，两侧梁体高差必须在设计要求范围内

6.钢梁制作安装质量控制

• 梁段出厂前在加工厂胎架上进行预拼装，连续匹配组装的工艺，每次组装不少于3段。
• 定位码板的装焊顺序为桥面板、底板、腹板。由桥轴线向两边进行，腹板由上面下对称进行。箱梁节段对接环缝先焊底板、在焊腹板、最后焊桥面板。对称施焊。从中轴线向两侧展开，纵腹板从下向上施焊。
• 工地焊接严格按已审批的焊接工艺进行焊接。
• 焊接时严禁有震动。通风排尘措施，安全电压设施。接头进行100超声检测。X光检测及试件检查。

7.钢-混凝土组合梁施工质量控制

• 制定专项施工方案
• 大跨度，制造时要求设施预拱度
• 先对墩台顶面高程、中线及各孔跨径进行复测。
• 安装接头中的钢构件之前，对混凝土结合面的高程、纵横向轴线和表面平整度进场复测
• 配合比专门设计，钢梁上翼缘和连接件除锈，清洁。

8.钢管混凝土浇筑施工质量控制

1. 基本要求
   • 钢管上应设置混凝土压注孔、倒流截止阀、排气孔
   • 低泡、大流动性、补偿收缩、延缓初凝和早强的性能
   • 泵送顺序按设计要求进行，先钢管后腹箱
   • 超声检测为主，人工敲击为辅
2. 钢管柱混凝土浇筑
   • 加工简单、重量轻、便于吊装、安装方便，城市桥梁和轻轨胶体广泛用作钢管墩柱
   • 一层一浇筑，施工时端口，即为混凝土入口有作为振捣口
   • 宜连续浇筑，一次完成
   • 终凝后清除钢管柱内上部混凝土浮浆，焊接临时端口。
3. 钢管拱混凝土浇筑
   • 检查混凝土压注孔、倒流截止阀、排气孔、保证顺畅
   • 清洗钢管内污物，润湿管壁
   • 确定浇筑顺序
   • 泵送顶升压注施工，两拱脚至拱顶对称均衡连续压注一次完成
   • 先泵送适量水泥浆再压注混凝土。顶部排气孔排出合格混凝土，压注完成后关闭倒流截止阀
   • 大跨径拱肋钢管混凝土根据设计加载程序、分环、分段并隔仓由拱脚向拱顶对称均衡压注。
   • 先钢管后腹箱
   • 进行钢管混凝土养护

9.支座施工质量控制

• 安装前，复核线位、高程、安装方向
• 对先安装后填灌浆料的支座,其垫石的顶面应预留出足够的灌浆料层的厚度
• 支座安装完成后，顺桥方向中心线应与梁顺桥方向的中心线水平投影重合或者平行。。支座保持水平、不得偏斜、不均匀受力或脱空现场。支座与梁底钢垫板及垫石必须密贴。不得大于0.3mm
• 支座锚栓在其位置准确后固结，锚栓与孔德间隙必须振捣密实
• 支座附近进行焊接时，应在支座周围采取有效隔热措施，避免损伤支座部件

2.7.3 城市桥梁工程季节性施工措施

1.冬季施工措施

1. 钢筋工程
   • 调直冷拉温度不宜低于-20°。预应力张拉不宜低于-15°
   • 雪天焊接或风速超过三级，采取遮蔽措施，焊接后未冷却的接头避免碰到冰雪
   • 钢筋负温焊接、可采用电弧焊、电渣压力焊，环境温度不低于-20°，不宜进行施焊
   • 钢筋负温电弧焊宜采取分层控温施焊。热扎钢筋焊接的层间温度150-350度
   • 钢筋负温电弧焊根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置选择焊条和焊接电流。
2. 混凝土工程
   • 冬期施工应采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配置混凝土，掺用防冻剂时，试配强度应较设计强度提高一个等级
   • 宜选用较小的水灰比和较小的坍落度。加热水，水温不超80度。骨料加入不超60度
   • 环境气温低于-10°，应将直径大于等于25mm的钢筋和金属预埋件加热0°以上
   • 旧混凝土面和外露钢筋暴漏在冷空气时，应对距离新旧混凝土施工缝1.5m范围内的旧混凝土和长度1m范围内的外露钢筋，进行防寒保温
   • 地基和旧混凝土面的温度不得低于2°
   • 对于冻结法开挖的地基，在冻结线以上且气温低于-5度的地基应做隔热层
   • 混凝土拌合物入模温度不宜低于10°
   • 混凝土分层浇筑厚度不得小于20cm
   • 冬期养护
     1. 蓄热法和综合蓄热法
     2. 蒸汽法养护
     3. 电加热法
     4. 暖棚法养护
     5. 负温养护法养护
   • 冬期混凝土拆模
     1. 达到规定的拆模强度及抗冻强度后，方可拆除模板
     2. 拆模时混凝土与环境温度不得大于15°.当温差在10-15°时，拆除模板后的混凝土表面应采取临时覆盖措施
     3. 外部热源加热养护的混凝土，当环境温度0°以下，应待混凝土冷却至5°以下后，方可拆除模板
3. 钢结构工程
   • 负温下，考虑对钢材收缩的影响。焊缝外观检查应全部合格，等强接头和要求焊透的焊缝应进行100%超声检查。其余焊缝可按30%-50%比例进行超声抽样检查

2.雨期施工措施

• 与气象部门提前获取气象资料。制定应急预案，做好防范自然灾害的准备工作，提前准备防洪抢险器材、机具及遮盖材料。有防雨防潮灯措施。排水设施。雷区有防雷措施。严防漏电、触电
• 桥面系工作面不宜过大，宜逐段、分片、分期施工。大风大雨停止施工
• 设置挡水埂，基坑内集水井，排水设施。加强边坡支护，及时进行垫层和基础的施工，防止浸泡。如被浸泡，挖除被浸泡部分，采用砂砾回填
• 模板支架的地基和基础应满足强度和稳定性要求，避免地基软化导致的沉降及支架失稳。
• 钢筋的加工、焊接应在防雨棚内进行，结构外露的钢筋、钢绞线及预埋件钢件采取覆盖或缠裹灯防护措施
• 新浇筑的混凝土在终凝前，不得遭受雨淋

3.高温施工措施

1. 混凝土的配制
   • 应掺加减水剂或磨细粉煤灰。
   • 根据坍落度检测情况，保证配合比不变的情况下，调整水的掺量
2. 混凝土的运输与浇筑
   • 缩短运输时间，混凝土搅拌运输车
   • 入模温度控制在30°以下，一天气温较低时进行
   • 浇筑场采取遮阳、降温措施
3. 混凝土的养护
   • 表面立即覆盖塑料膜，终凝后覆盖土工布等材料。洒水保持湿润