解锁碳纤维复合材料的激光焊接黑科技

引言

在材料科学的不断演进中，碳纤维复合材料凭借其出色的比强度、比模量、耐高温、耐腐蚀等一系列优异特性，成为了现代工业领域中的明星材料 ，被广泛应用于航空航天、汽车制造、体育器材等多个关键领域。以航空航天领域为例，波音 787 飞机的主翼和机身等主承力结构都采用了碳纤维预浸料制造，使得飞机机身重量大幅下降，有效提升了燃油效率和飞行性能。在汽车制造中，使用碳纤维复合材料制作的汽车传动轴、板簧等部件，不仅减轻了车身重量，还提高了车辆的操控性能和燃油经济性。

然而，要进一步拓展碳纤维复合材料的应用范围，连接技术成为了关键瓶颈。传统的机械连接方式，如铆接、螺栓连接等，不仅会增加结构重量，还可能因应力集中而降低结构的整体性能；胶粘剂连接则存在固化时间长、耐环境性能差等问题。焊接作为一种高效、可靠的连接方法，若能成功应用于碳纤维复合材料，将为其更广泛的应用提供有力支持。

激光焊接工艺作为一种先进的焊接技术，具有能量密度高、热影响区小、焊接速度快、精度高、易于自动化等诸多优势，为碳纤维复合材料的连接提供了新的解决方案。通过精确控制激光的能量、脉冲宽度、扫描速度等参数，可以实现对碳纤维复合材料的高质量焊接，有效减少焊接缺陷，提高焊接接头的性能。因此，开展碳纤维复合材料的激光焊接工艺开发研究，具有重要的理论意义和实际应用价值，有望为相关产业的发展带来新的突破。

碳纤维复合材料与激光焊接技术简介

（一）碳纤维复合材料特性与应用

碳纤维复合材料（Carbon Fiber Reinforced Polymer，简称 CFRP），是由碳纤维与树脂、金属、陶瓷等基体复合而成的材料 ，其中碳纤维作为增强相，提供高强度和高模量，基体则起到粘结和传递载荷的作用。其密度通常仅为 1.5 - 2.0g/cm³，约为钢材的 1/4，铝合金的 1/2 ，却拥有出色的强度，拉伸强度可达 3500MPa 以上，是钢的 7 - 9 倍 。这种优异的比强度特性，使得在对重量敏感的应用中，如航空航天领域，使用碳纤维复合材料制造飞机的机翼、机身等部件，能够显著减轻飞机重量，进而降低燃油消耗，提高飞行效率和航程。例如，空客 A350 XWB 客机中，碳纤维复合材料的使用比例达到了 53%，大幅提升了飞机的性能。

除了轻质高强，碳纤维复合材料还具备良好的耐高温性能，在惰性气体保护下，可承受 2000°C 的高温 ，同时其热膨胀系数小，尺寸稳定性好，在温度变化较大的环境中仍能保持稳定的性能。在汽车制造领域，碳纤维复合材料常用于制造汽车的传动轴、刹车片等部件，不仅减轻了车身重量，还能提高车辆的操控性能和制动性能。像宝马 i3 电动汽车采用了碳纤维增强塑料（CFRP）乘客舱，显著减轻了车身重量，提升了续航里程。此外，碳纤维复合材料还具有出色的耐腐蚀性，在酸碱等恶劣环境下仍能保持良好的性能，这一特性使其在化工、海洋等领域也有广泛应用。

（二）激光焊接技术原理与优势

激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源，当激光束照射到材料表面时，材料迅速吸收激光能量，温度急剧升高，使得材料局部熔化甚至汽化 ，随着激光束的移动，熔化的材料逐渐冷却凝固，从而实现材料之间的连接。其能量密度可达到 10⁴ - 10⁷W/cm²，能够快速熔化各种金属和非金属材料 。与传统焊接方法相比，激光焊接具有诸多显著优势。

首先，激光焊接的速度极快，能够大幅提高生产效率，在电子元件的焊接中，激光焊接可以在短时间内完成大量焊点的连接，满足大规模生产的需求。其次，激光焊接的热影响区非常小，这意味着焊接过程中对周围材料的热损伤极小，能够有效减少材料的变形和性能劣化 ，在精密仪器的制造中，这种特性能够确保焊接后零部件的精度和性能不受影响。再者，激光焊接能够实现高精度的焊接，通过精确控制激光束的位置和能量，可以实现微小尺寸部件的焊接，满足现代制造业对高精度的要求。此外，激光焊接还具有良好的适应性，可以焊接不同种类的材料，包括金属与非金属的异种材料焊接，在一些特殊的工程应用中，这种特性能够提供更多的设计可能性和解决方案。

激光焊接工艺开发难点剖析

（一）材料差异带来的挑战

碳纤维复合材料与常见的金属材料在热膨胀系数、导热性等关键热物理性能方面存在显著差异。以铝合金为例，其热膨胀系数约为 23×10⁻⁶/°C ，而碳纤维复合材料的热膨胀系数在不同方向上差异较大，平行于纤维方向约为 - 1×10⁻⁶/°C 至 1×10⁻⁶/°C ，垂直于纤维方向约为 7×10⁻⁶/°C 至 10×10⁻⁶/°C 。这种巨大的差异在激光焊接过程中，当材料受热冷却时，由于收缩或膨胀程度不同，会在焊接接头处产生严重的应力集中。

应力集中可能导致焊接接头出现裂纹，降低接头的强度和可靠性。在航空航天领域，碳纤维复合材料与金属部件的焊接中，若存在应力集中和裂纹，在飞行器高速飞行过程中，承受巨大的气动载荷和振动，焊接接头可能会发生突然断裂，引发严重的安全事故。此外，碳纤维复合材料的导热性较差，约为 1 - 10W/(m・K) ，而金属材料如铜的导热系数高达 401W/(m・K) ，这使得在激光焊接时，热量在碳纤维复合材料中传导缓慢，容易造成局部过热，进一步加剧了应力集中和材料性能的劣化。

（二）焊接参数的精确控制

激光焊接过程中，激光功率、焊接速度、离焦量等参数对焊接质量有着至关重要的影响，且相互之间存在复杂的耦合关系，精确控制难度极大。激光功率决定了输入材料的能量大小，直接影响材料的熔化程度和熔池的形成。若激光功率过低，材料无法充分熔化，会导致焊接不牢固，出现未熔合等缺陷；若激光功率过高，材料会过度熔化甚至烧蚀，破坏材料的结构和性能。

焊接速度则影响着单位时间内输入材料的能量以及熔池的凝固速度。焊接速度过快，会使熔池来不及充分融合，导致焊缝成型不良，出现气孔、夹渣等缺陷；焊接速度过慢，会使热输入过多，造成材料过热、变形，甚至影响材料的力学性能。离焦量是指激光焦点与焊件表面的距离，它会改变激光束在焊件表面的功率密度分布，进而影响焊接熔深和焊缝宽度。正离焦时，光斑面积较大，功率密度较低，熔深浅而焊缝宽；负离焦时，光斑面积较小，功率密度较高，熔深大而焊缝窄。在实际焊接过程中，要根据材料的种类、厚度以及焊接要求，精确调整这些参数，以获得理想的焊接质量，但由于参数之间的相互影响和实际焊接过程中的各种干扰因素，实现精确控制并非易事。

（三）焊接过程中的缺陷问题

在碳纤维复合材料的激光焊接过程中，容易出现多种焊接缺陷，严重影响焊接接头的性能。气孔是常见的缺陷之一，其产生原因主要有以下几点：一是材料表面的油污、水分、氧化物等杂质在焊接过程中分解产生气体，若不能及时排出，就会在焊缝中形成气孔；二是在激光焊接的小孔效应中，保护气体卷入熔池，随着熔池的凝固，气体来不及逸出，从而形成气孔。气孔的存在会减小焊缝的有效承载面积，降低焊接接头的强度和密封性，在压力容器等对密封性要求较高的应用中，气孔的存在是绝对不允许的。

未熔合也是常见的焊接缺陷，主要是由于激光能量不足、焊接速度过快或焊接工艺参数不合适，导致母材与填充材料之间或母材与母材之间未能完全熔化结合。未熔合会使焊接接头的力学性能大幅下降，在承受载荷时，容易在未熔合处发生断裂，严重影响结构的安全性。烧蚀则是由于激光能量过高或焊接时间过长，导致材料表面的碳纤维和基体树脂过度熔化、蒸发甚至分解，使材料的结构和性能遭到严重破坏。烧蚀不仅会影响焊接接头的外观质量，还会使接头的强度和耐腐蚀性等性能急剧下降，在实际应用中必须严格避免。

工艺开发实践与解决方案

（一）实验设计与准备

实验选用的碳纤维复合材料为某型号的碳纤维增强环氧树脂基复合材料，其碳纤维含量为 60%，具有出色的力学性能 。为了研究不同材料组合对焊接效果的影响，还选取了铝合金作为对比材料，铝合金具有良好的导电性和导热性，在工业中应用广泛。激光焊接设备采用 IPG 公司的 YLR 系列光纤激光器，其波长为 1070nm，最大输出功率可达 1000W ，具有能量转换效率高、光束质量好等优点。

焊接接头设计采用对接接头形式，这种接头形式能够使焊接区域均匀受力，减少应力集中，提高焊接接头的强度和稳定性。为了确保焊接过程的准确性和可重复性，对接头的加工精度要求极高，保证接头间隙控制在 0.1mm 以内，以确保激光能量能够均匀地作用于焊接区域。

实验方案采用控制变量法，将激光功率、焊接速度、离焦量等参数作为变量，每次只改变一个参数，保持其他参数不变，从而研究每个参数对焊接质量的单独影响。为了全面评估焊接质量，采用了多种检测方法，包括外观检查，通过肉眼或放大镜观察焊缝的表面质量，如是否存在裂纹、气孔、未熔合等缺陷；金相分析，通过对焊接接头进行切片、打磨、腐蚀等处理，观察其微观组织结构，了解焊缝的结晶形态和缺陷分布情况；拉伸试验，使用万能材料试验机对焊接接头进行拉伸测试，测量其抗拉强度和断裂伸长率，评估焊接接头的力学性能。

（二）参数优化过程

在参数优化过程中，首先进行了单因素实验，分别研究激光功率、焊接速度、离焦量等参数对焊接质量的影响。当研究激光功率的影响时，固定焊接速度为 500mm/min，离焦量为 + 2mm，将激光功率从 300W 逐渐增加到 800W 。通过实验发现，当激光功率较低时，如 300W，材料无法充分熔化，焊缝中存在大量未熔合区域，焊接接头的强度极低，在拉伸试验中，接头轻易断裂。随着激光功率的增加，焊缝的熔深逐渐增大，焊接接头的强度也逐渐提高。当激光功率达到 600W 时，焊接接头的抗拉强度达到最大值，约为 30MPa 。但当激光功率继续增加到 800W 时，材料出现过度熔化和烧蚀现象，焊缝中出现大量气孔和裂纹，焊接接头的强度反而下降。

在研究焊接速度的影响时，固定激光功率为 600W，离焦量为 + 2mm，将焊接速度从 300mm/min 逐渐增加到 800mm/min 。实验结果表明，焊接速度过慢时，如 300mm/min，热输入过多，材料过热，导致焊缝宽度增大，热影响区扩大，焊接接头的组织性能恶化，拉伸强度降低。随着焊接速度的增加，热输入减少，焊缝宽度减小，热影响区也相应减小。当焊接速度为 600mm/min 时，焊接接头的综合性能最佳，抗拉强度达到 30MPa ，且焊缝成型良好，表面光滑。当焊接速度继续增加到 800mm/min 时，由于热输入不足，材料熔化不充分，出现未熔合和焊缝成型不良等问题，焊接接头的强度显著下降。

离焦量对焊接质量也有着重要影响。固定激光功率为 600W，焊接速度为 600mm/min，将离焦量从 - 2mm 逐渐增加到 + 4mm 。实验发现，负离焦时，光斑能量集中，熔深较大，但焊缝宽度较窄，容易出现焊缝边缘未熔合的问题。当离焦量为 + 2mm 时，光斑能量分布较为均匀，焊缝的熔深和宽度适中，焊接接头的质量最佳。随着离焦量继续增大到 + 4mm，光斑能量过于分散，熔深减小，焊缝宽度增大，焊接接头的强度和密封性下降。

在单因素实验的基础上，为了进一步优化焊接参数，提高焊接质量，采用了正交实验法。正交实验法能够同时考虑多个因素的交互作用，通过较少的实验次数获得较为全面的实验结果。根据前期单因素实验的结果，选取激光功率、焊接速度、离焦量三个因素，每个因素设置三个水平，制定了 L9 (3³) 正交实验表。通过对正交实验结果的极差分析和方差分析，确定了最佳的焊接参数组合为：激光功率 650W，焊接速度 650mm/min，离焦量 + 2.5mm 。在该参数组合下，焊接接头的抗拉强度达到 35MPa ，焊缝成型良好，表面光滑，无明显缺陷，各项性能指标均达到了预期要求。

（三）辅助措施与工艺改进

为了进一步提高碳纤维复合材料的激光焊接质量，采取了一系列辅助措施并对焊接工艺进行了改进。在焊接过程中，采用了保护气体，如氩气，以防止焊接区域在高温下被氧化。氩气的纯度要求达到 99.99% 以上，通过特殊设计的气体保护装置，将氩气均匀地吹向焊接区域，形成一层保护气幕，有效隔绝了空气中的氧气和水分，避免了焊缝表面氧化和气孔的产生。在实际焊接过程中，使用保护气体后，焊缝的表面质量明显提高，光泽度增加，气孔数量大幅减少，焊接接头的耐腐蚀性也得到了显著提升。

添加中间层也是一种有效的工艺改进措施。中间层材料的选择至关重要，需要考虑其与碳纤维复合材料和铝合金的兼容性、热膨胀系数匹配性等因素。经过大量的实验研究，选用了一种特殊的金属箔作为中间层材料，该金属箔具有良好的延展性和导电性，能够在焊接过程中起到过渡和缓冲的作用。在焊接前，将金属箔均匀地放置在焊接接头处，然后进行激光焊接。通过添加中间层，有效缓解了焊接接头处的应力集中，提高了焊接接头的强度和韧性。在拉伸试验中，添加中间层的焊接接头的抗拉强度比未添加中间层的接头提高了约 20% ，断裂伸长率也有明显增加。

预热与后热工艺也是改善焊接质量的重要手段。预热能够降低焊接过程中的温度梯度，减少热应力的产生，从而降低焊接接头出现裂纹的风险。在焊接前，使用红外加热设备对焊接区域进行预热，将温度升高到 100 - 150°C ，并保持一定的时间，使材料均匀受热。后热则可以消除焊接残余应力，改善焊接接头的组织性能。焊接完成后，立即将焊接接头放入加热炉中，进行后热处理，温度控制在 200 - 250°C ，保温时间为 1 - 2 小时 ，然后随炉冷却。通过预热和后热工艺的实施，焊接接头的内部应力得到了有效释放，组织更加均匀，硬度分布更加合理，焊接接头的综合性能得到了显著提升。

焊接质量评估与分析

（一）质量检测方法

1. 外观检测：通过肉眼或借助低倍放大镜，对焊接接头的表面进行细致观察，检查焊缝的形状是否规则，表面是否光滑，有无明显的裂纹、气孔、未熔合、咬边等缺陷。焊缝的宽度应均匀一致，表面不应有明显的凹凸不平或粗糙感。若存在裂纹，通常表现为焊缝表面的线状开裂，可能是纵向、横向或斜向的；气孔则呈现为圆形或椭圆形的孔洞，大小不一。此外，还需注意焊缝与母材的过渡是否平滑，有无明显的突变。

1. 无损检测：

• • 超声检测：利用超声波在材料中传播时，遇到缺陷会发生反射、折射和散射的原理，来检测焊接接头内部的缺陷。将超声探头与焊接接头表面紧密耦合，发射超声波，接收反射回来的信号，根据信号的特征和传播时间，判断缺陷的位置、大小和形状。对于内部的气孔、夹渣等缺陷，超声检测能够较为准确地检测出来，其检测灵敏度高，能够发现微小的缺陷。

• • X 射线检测：通过对焊接接头进行 X 射线照射，由于缺陷与母材对 X 射线的吸收程度不同，在底片上会形成不同的影像，从而判断焊接接头内部是否存在缺陷。X 射线检测可以直观地显示出缺陷的形状、大小和位置，对于焊缝内部的裂纹、未熔合、气孔等缺陷具有良好的检测效果，尤其适用于检测内部结构复杂的焊接接头。

1. 力学性能测试：

• • 拉伸试验：使用万能材料试验机，对焊接接头进行轴向拉伸加载，直至接头断裂。通过测量拉伸过程中的载荷和位移，计算出焊接接头的抗拉强度、屈服强度、断裂伸长率等力学性能指标。抗拉强度反映了焊接接头抵抗拉伸破坏的能力，屈服强度则表示材料开始发生塑性变形时的应力。拉伸试验能够直接评估焊接接头在拉伸载荷下的力学性能，为实际工程应用提供重要的参考依据。

• • 剪切试验：主要用于测试焊接接头的抗剪切能力，将焊接接头置于特定的剪切夹具中，施加剪切力，测量接头在剪切力作用下的破坏载荷，从而评估焊接接头的剪切强度。在一些承受剪切力的结构中，如连接件、铆接件等，剪切强度是衡量焊接接头质量的关键指标之一。

（二）检测结果分析

1. 外观检测结果：在不同的焊接参数组合下，焊缝的外观质量存在明显差异。当激光功率较低、焊接速度较快时，焊缝表面较为粗糙，存在较多的未熔合区域，焊缝宽度较窄，且焊缝与母材的过渡不圆滑，容易出现应力集中点。而当激光功率过高、焊接速度过慢时，焊缝表面出现烧蚀现象，颜色发黑，有明显的气孔和裂纹，这是由于热输入过多，导致材料过热、分解，气体逸出形成气孔，同时热应力过大引发裂纹。只有在合适的焊接参数下，如激光功率为 650W，焊接速度为 650mm/min，离焦量为 + 2.5mm 时，焊缝表面光滑平整，焊缝宽度均匀，与母材的过渡自然，无明显的缺陷。

1. 无损检测结果：超声检测和 X 射线检测结果显示，焊接参数对焊接接头内部缺陷的影响显著。在不合适的参数下，如激光功率不稳定或焊接速度波动较大时，超声检测会发现较多的反射信号，表明内部存在气孔、夹渣等缺陷。X 射线检测图像中也会出现明显的黑色影像，对应着内部的缺陷位置和大小。而在优化后的焊接参数下，超声检测信号较为平稳，反射波较少，X 射线检测图像中几乎看不到明显的缺陷影像，说明焊接接头内部质量良好，缺陷得到了有效控制。

1. 力学性能测试结果：拉伸试验和剪切试验结果表明，焊接接头的力学性能与焊接工艺参数和辅助措施密切相关。在未采取预热和后热工艺，且焊接参数不理想时，焊接接头的抗拉强度和剪切强度较低，断裂伸长率也较小。随着预热和后热工艺的实施，以及焊接参数的优化，焊接接头的抗拉强度从 25MPa 提高到了 35MPa，剪切强度从 15MPa 提高到了 25MPa，断裂伸长率也从 5% 增加到了 8%。添加中间层后，焊接接头的韧性得到显著提升，在拉伸试验中，断口呈现出明显的韧性断裂特征，而未添加中间层的接头断口则表现为脆性断裂。这表明通过优化焊接工艺参数和采取有效的辅助措施，可以显著提高碳纤维复合材料激光焊接接头的力学性能，满足实际工程应用的需求。

应用案例分享

（一）航空航天领域

在航空航天领域，碳纤维复合材料的激光焊接工艺已取得了显著的应用成果。例如，某型号飞机的机翼结构件采用了碳纤维复合材料，通过激光焊接技术实现了部件的拼接。在传统的连接方式中，采用铆接或胶粘剂连接，不仅增加了结构重量，还存在连接强度不足的问题。而采用激光焊接后，焊接接头的强度得到了显著提高，能够承受更大的载荷。同时，由于激光焊接的热影响区小，对碳纤维复合材料的性能影响较小，有效保证了机翼结构件的整体性能。

通过实际飞行测试，采用激光焊接的机翼结构件在飞行过程中表现出了良好的稳定性和可靠性，飞机的燃油效率提高了约 8% ，航程增加了 10% 左右。这主要是因为激光焊接实现了结构的轻量化，降低了飞机的整体重量，从而减少了燃油消耗，提高了飞行性能。此外，激光焊接还提高了生产效率，缩短了生产周期，降低了生产成本，为航空航天领域的发展带来了显著的经济效益和技术优势。

（二）汽车制造领域

在汽车制造领域，碳纤维复合材料的激光焊接工艺也得到了广泛应用。以某新能源汽车的电池托盘为例，该电池托盘采用了碳纤维复合材料与铝合金的混合结构，通过激光焊接实现了两者的连接。在传统的连接方式中，采用螺栓连接或胶粘剂连接，存在连接强度低、易松动、耐腐蚀性差等问题。而采用激光焊接后，焊接接头的强度和密封性得到了极大提高，有效保障了电池托盘的安全性和可靠性。

经过严格的汽车碰撞测试和耐久性测试，采用激光焊接的电池托盘在碰撞过程中能够保持结构的完整性，有效保护电池不受损坏，确保了车辆的安全性能。在耐久性测试中，经过长时间的振动和冲击，焊接接头未出现任何松动或损坏现象，证明了激光焊接的可靠性。此外，激光焊接还实现了电池托盘的轻量化设计，减轻了车身重量，提高了车辆的续航里程和操控性能。据统计，采用激光焊接的电池托盘相比传统连接方式的托盘，重量减轻了约 20% ，车辆的续航里程提高了 15% 左右。

总结与展望

（一）研究成果总结

通过对碳纤维复合材料激光焊接工艺的深入研究，成功开发出了一套适用于特定碳纤维复合材料的激光焊接工艺。明确了激光功率、焊接速度、离焦量等关键参数对焊接质量的影响规律 ，并通过正交实验等方法优化得到了最佳的焊接参数组合，使焊接接头的抗拉强度达到 35MPa ，满足了实际工程应用的基本要求。

采用外观检测、无损检测和力学性能测试等多种方法对焊接质量进行了全面评估，结果表明在优化工艺下，焊接接头表面光滑、内部缺陷少、力学性能良好。同时，采取的保护气体、添加中间层、预热与后热等辅助措施和工艺改进，有效提高了焊接质量和接头性能，解决了焊接过程中的一些关键问题。从应用案例来看，该激光焊接工艺在航空航天和汽车制造领域的实际应用中取得了良好的效果，验证了其在实际工程中的可行性和优势，为碳纤维复合材料在更多领域的应用提供了有力的技术支持。

（二）未来研究方向

尽管在碳纤维复合材料激光焊接工艺开发方面取得了一定成果，但仍有许多方面值得进一步研究和探索。在提高焊接效率方面，可研究新型的激光焊接模式，如双光束或多光束激光焊接，通过同时作用多个激光束，增加焊接区域的能量输入，从而提高焊接速度。也可以探索自动化和智能化的焊接控制技术，利用传感器实时监测焊接过程中的各种参数，并通过控制系统自动调整焊接参数，实现焊接过程的自适应控制，减少人工干预，提高生产效率和焊接质量的稳定性。

在拓展材料组合方面，目前的研究主要集中在特定的碳纤维复合材料与铝合金等少数材料的焊接，未来可进一步研究碳纤维复合材料与更多种类金属、陶瓷等材料的激光焊接工艺，探索不同材料组合的焊接可行性和优化方案，为材料的多元化应用提供更多选择。深入研究焊接机理也是未来的重要方向之一，虽然目前对激光与碳纤维复合材料的相互作用有了一定的认识，但仍不够深入和全面。未来可借助先进的微观检测技术，如透射电子显微镜（TEM）、扫描透射电子显微镜（STEM）等，从微观层面研究焊接接头的组织结构、元素扩散、界面反应等，进一步揭示焊接机理，为焊接工艺的优化提供更坚实的理论基础