基于过程控制的溯源赋码系统

物联网很关键的一部分是在线下对物品进行标识，通过物品上的唯一标识码，达到身份标记和识别的目的。

而进行产品身份标记的源头，就是对产品进行赋码，随着工业化自动化生产的提高，很多工厂都是无人值守，因此如何快速有效准确实现产品的赋码，是溯源系统能准确运行的关键。

因为在工厂的包装环节，存在着物流仓储的需求，因此需要多级包装，而为了减少中间的操作繁琐和复杂度，产品标识码也需要按照产品的包装规格进行逐级的赋码。在实际的操作环节，只需要按照实际的存储和物流规格进行编码的二次溯源采集。

高度的自动化和多级包装的生产过程，决定了在产品的赋码阶段，整个数据周期被割裂到多个时域上，为了实现这种复杂的生产环境的需求，就需要控制系统的软件设计区别于传统的软件设计，需要在设计中，分割出多个过程域，以满足在同一时刻，多个产品在各自不同周期上的处理。

过程域可以参考传统的工业过程控制，按照运行周期，分割成一个个带输入输出的过程，这样在实际的处理中，只需要对每一个过程内部进行算法处理，各个过程之间，通过状态机进行数据的翻转，而过程处理异常，统一在出口或需要释放的流程节点上处理，用故障代码，进行故障转移。最后在认为可以进行复合的过程域中，进行数据复合。

此种过程域处理，最大的优势在于，减少了中间业务逻辑的牵扯，业务逻辑被集中到了某一个固定的过程域，其他过程域，只需要按照输入、输出接口，实现对应的处理需求即可，因为有了过程域和时间域，在每一个过程域内部的数据标记，都带有唯一的时间戳，当脱离了过程域而不满足时间域，认为该数据或产品属于不可控状态，会被打上特殊标记，在下一过程域的入口，或其他处理流程上，进行处理或干预。

采用此种模型后，最大的优势是，理论上产品的生产周期可以无线拉长，只需要插入对应的处理过程域即可。过程域之间业务简单明确，互相牵扯很少。数据和产品的一致性得到了保证，当中间节点出现了异常，系统具有自我修复和完善的功能。过程监控性好，在实际的应用中，可以监控到每一个产品的状态，失控的控制不会再出现了。

此种模型的劣势是，模型自身比较复杂，数据的业务处理，被分割到了很多线程栈上，需要在多级线程之间不停的进行数据同步，对开发人员的理解和要求比较高。

实际项目应用中，第一次采用这种过程域的控制思想，其中有五个过程域，分别是采集过程域、电子标签写入过程域、校验识别异常处理过程域、激光标刻过程域、业务数据关联过程域，所有的过程域按照线性排布，采用过程控制模型后，整个调度和负载处理明显提高，更主要的是数据的准确性提高，可以达到接近100%的数据准确性。