生产制造过程中操作人员引起的不稳定性

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生产制造过程中，操作人员可能引起一些生产不稳定性，本文将主要介绍两类。

工艺成熟度

以前在工厂做项目时，明明都已经是可全部自动化的高级数控机床了，按道理来说，实现无人工厂、黑灯工厂唾手可得，但去到车间就会发现一个奇怪的现象，很多操作工都撅着屁股，头伸到机床里，他们在干嘛？

实际上他们在用卡尺测量直径等尺寸！！！

工艺卡片中都规定了每次的切削参数，那为什么还要人工测量？

根本原因在于工艺的不稳定性，尤其是在多品种小批量生产模式下，生产工艺多样，加工参数复杂，且零件精度高，价值昂贵，加工周期长，无法通过足够多的实物加工进行试产，只能借助仿真模拟制造过程，而恰恰早些年我们对工艺仿真的重视度和专业度均不足，这就导致操作工人在参考工艺设计的工艺进行加工时残次率较高，而这种零部件加工往往又是按件统计工时，操作工人宁可慢不可废，所以工艺卡片上明明写着一次切削深度是5mm，操作工人可能分成两次，每切一次就量一下尺寸，这就是前面提到的“撅屁股现象”，这无疑大大增加了生产时间，也增加了生产的不确定性。

所以【单机自动化】是实现智能制造必不可少的一环。

【单机自动化】也就是“无人干预数控加工技术”是指在数字化控制加工设备上，被加工产品加工过程中无人为干预或极少人为干预，被加工产品的加工质量及质量稳定性不受人为因素影响的加工过程。
最终达到“关门生产”，即关闭机床门→按动按钮启动加工程序→程序执行结束→打开机床门→卸下合格零件，中间不需人工测量、换刀和调整程序等。

操作成熟度

另一类比较常见的情况出现在人工为主的流水线中，比如手机制造中的组装流水线。手机制造过程中会通过大量和专业的仿真以及试产来不断提升工艺的稳定性。但是，因为是人工操作，所以流水线工人的操作成熟度也会影响产出，如一款全新的折叠手机，会增加很多复杂工站，工人以前从未做过类似的操作，这种情况下就要不断的学习和适应，以提升产出。另一方面，哪怕就是传统的手机工艺，新入职的员工肯定也不及经验丰富的员工。所以在3C行业，将这种产能逐步提升的过程称为“爬坡”，UPH在不同的时间点有不同的斜率。