8D错漏件分析改进

当我们碰到一个问题时,往往事发突然而不知所措,例如客诉、生产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情,一些有经验的人研究了一套逻辑方法,把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline),使工程师能清楚的知道一步步该做什么。

经过这样的步骤,问题的处理及解决通常较圆满,使用8D解决问题的工程师亦会渐渐感觉实力不断增长,因此8D方法很快就广泛流传。

8D的前置步骤: 当问题发生时,先保持冷静,并且尽你所能紧急补救,使损失降到最低。

例如先将客户手中可能有问题的零件换回,以防止其断线等事态扩大,同时把发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-建立解决问题小组

若问题无法独立解决,通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必须有能力执行,例如调整机器或懂得改变制程条件,或能指挥作筛选等。

D2-描述问题

向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想像你是FBI的办案人员,将证物、细节描述越清楚,团队解决问题将越快。

D3-执行暂时对策

若真正原因还未找到,暂时用什么方法可以最快地防止问题?如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后,即立刻交由团队成员带回执行。

D4-找出问题真正原因

找问题真正原因时,最好不要盲目地动手改变目前的生产状态,先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。

可用鱼骨图列出您所知道的所有生产条件,逐一观察,看看是否有些条件走样,还是最近有些什么异动?

换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过?

或比较良品与不良品的检查结果,看看哪个数据有很大的差异。尺寸?重量?电压值?耐电压?等等。

不良的发生,总是有原因,资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析,可以帮助您缩小范围,越来越接近问题核心。

当分析完成,列出您认为最有可能的几项,再逐一动手作些调整改变,并且观察哪一些改变,可使品质回复正常及影响变异的程度,进而找到问题真正的原因。

这就是田口式方法最简单而实际的运用。

D5-选择永久对策

找到造成问题的主要原因后,即可开始拟出对策的方法。

对策的方法也许有好几种,例如修理或更新模具。

试试对可能的选择列出其优缺点,要花多少钱?多少人力?能持续多久?再对可能的方法作一最佳的选择,并且确认这样的对策方法,不会产生其它副作用。

D6-执行及验证永久对策

当永久对策准备妥当,则可开始执行及停止暂时对策。

并且对永久对策作一验证,例如不良率已由4000PPM降为300PPM,下游工段及客户已能完全接受,不再产生问题。

D7-防止再发

对类似的其它生产,虽然尚未发生问题,亦需作同步改善,防止再发,即我们说的"他石攻错"。

同时这样的失效,也应列入产品的FMEA中予以验证。

D8-团队激励

对于努力解决问题的团队予以嘉勉,使其产生工作上的成就感,并极乐意解决下次碰到的问题。

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