换热器换热管与管板之间的连接方式

强度胀接

强度胀接是为保证换热管与管板连接的密封性能及抗拉脱强度的胀接。利用胀管器插入管口旋转，将穿入管板孔内的管端部胀大，使管子达到塑性变形,同时管板孔被胀大，产生弹性变形。胀管器退出后，管板弹性恢复，管子与管板的接触表面产生很大的挤压力，使管子与管板牢固地结合在一起，达到既密封又能抗拉脱力两个目的。管板上的管孔，有孔壁开槽和孔壁不开槽2种。
适用范围：胀接适用于设计压力≤4 MPa，设计温度≤300℃，无剧烈振动，无过大的温度变化，无明显的应力腐蚀的场合。由于管子与管孔紧密贴合，可使管接头减少介质腐蚀,且能承受拉脱力。

强度焊接

换热管和管板之间的焊接有端面焊接和内孔焊接两种结构类型。
端面焊
内孔焊
管束与管板焊接连接的适用场合:

(1)管间距太小或薄管板无法采用胀接时;

(2)热循环剧烈和温差较高时;

(3)压力较高或连接紧密性有严格要求时，它能保证焊接接头达到抗拉脱强度;

(4)维护有困难时，像原子能过程和某些化工过程中的换热器。

端面焊属于不完全熔焊,按其使用要求不同,其施焊深度分为: (1)强度焊接(保证换热管和管板之间的连接强度); (2)密封焊接(仅在于起到密封作用)。

端面焊接接头具有焊接、外观检查与维修方便等优点，应用最为广泛。但管子与管板之间存在间隙，不适用于有较大振动及有间隙腐蚀的场合。

胀焊并用

当密封性能要求较高、承受振动或疲劳载荷或有间隙腐蚀、采用复合管板时应该选择胀焊并用。

温度和压力较高,且在热变形、热冲击、热腐蚀和流体压力的作用下，换热管与管板连接处极易被破坏，采用胀接或焊接均难以保证连接强度和密封性的要求。目前较广泛采用的是胀焊并用的方法。试验证明，胀焊并用提高了接头的抗疲劳性能，可以有效地消除应力腐蚀和间隙腐蚀，提高其使用寿命。另外胀焊结合，管程介质对管板的传热面积比壳程介质对管板的传热面积大许多倍,尤其是厚管板的情况。这可减少管板两侧的温度差,减少管板翘曲,利于管板密封的可靠性。

胀焊连接按胀接和焊接要求不同，可分为强度焊+贴胀、强度焊+强度胀、强度胀+密封焊、强度胀+贴胀+密封焊、强度焊+强度胀+贴胀等。

内孔焊

内孔焊将换热管与管板的端部焊接改为管束内孔焊接。国外在20世纪60年代末开始研究内孔焊，并于20世纪70年代开始应用于核设备上。国内在20世纪70年代中期开始对内孔焊进行试验研究,并于70年代末期开始应用于核设备、电站设备上。
内孔焊的接头型式大致分为两类:一类是对接式,一类是搭接式。

图3中(a)-(e)型属于内孔对接。(a)、(b)、©型基本相同。都有一个锁边,管子安装容易对中定位，且焊缝具有加强高，与管板接头呈平滑过渡,提高了接头的静载和动载强度; (a)和(b)型管板接头与管板齐平，在管板孔外周边加工一应力缓冲槽,这种接头加工成本较高。其中(b)型管板接头处开有坡口，因此熔透性得到改善;©、(d)和(e)型管板接头伸出了管板平面，有利于焊缝的射线检测。其中(d)型采用开坡口对接，适合于换热管直径较大、管壁较厚的场合。(e)型管板接头削薄，保证与管束等厚连接，改善了接头受力状况，并使焊缝离开边缘区; (f)-( j)型属于内孔搭接。其中(f)型所需焊接电流较小，易施焊。(g)型所需焊接电流较大，但加工简单。(h)和( i)型接头处填加了垫圈,其作用是控制焊缝成分，提高接头性能( j)型适用于电子束焊接。焊接时电子枪在管板外面，电子束直接射入接头连接处，所以接头可不受管径的限制; (k)型是插座接头，它介于搭接和对接之间，既有搭接的优点又有对接的优点。

以上几种接头型式在国外已得到推广使用，全对接内孔焊,接头力学性能较好。但由于装配较难，只在美国比较盛行。准对接内孔焊接头焊缝受剪切，接头力学性能不如全对接式，但由于装配较易,在西欧和日本很盛行。考虑到制造的难易程度和成本的高低,国内目前采用比较多的接头型式是(a)和(f)。

内孔焊的主要优点：

(1)消除了端部焊的缝隙，提高了抗间隙腐蚀和抗应力腐蚀能力;

(2)是一种全焊透的接头型式，其抗振动疲劳强度高，能承受高温、高压;

(3)对接内孔焊的管板孔径可以比端部焊的孔径小，从而增加了管板刚度;

(4)接头开孔处应力集中小，不易产生接头根部裂纹;

(5)对接接头可以进行内部无损探伤，焊缝内部质量可得到监督和控制,提高了焊缝的可靠性;

(6)内孔焊的施焊空间虽然很小，但易于实现自动化。

(7)适合于换热器的管子与管板的各种材料的焊接。如碳钢、低合金钢、不锈钢和镍基合金等。

内孔焊虽从结构上优于端面焊,但也存在着缺陷：

(1)内孔焊要求管板的加工精度和装配精度很高，提高了设备的造价;

(2)要求采用专用焊接设备和自动化程度很高的焊接技术;

(3)焊缝出现不合格时，返修十分困难。