PowerMill2019自动编程自学详细教程1（15万字超级详细教程）

3）后置NC代码坐标系：在对刀具路径进行后处理计算时,需要指定一个输出NC代码的坐标系。一般情况下,编写刀具路径时使用的编程坐标系就是后置NC代码坐标系。三轴加工时,模型的分中坐标系（即对刀坐标系）就是后置NC代码坐标系,而3+2轴加工时,虽然编程坐标系是用户坐标系,但在后处理时,应选择模型的分中坐标系为后置NC代码坐标系。

要注意的是,PowerMill系统只允许有一个坐标系处于激活状态（也就是处于工作状态）,默认激活的坐标系是世界坐标系。

激活用户坐标系的步骤是：在PowerMill资源管理器中,双击“用户坐标系”树枝,展开用户坐标系列表,右击待激活的用户坐标系,在弹出的快捷菜单条中选择“激活”选项即可。用户坐标系被激活后,系统用红色表示它呈激活状态。另外,用户坐标系被激活后,其原点和坐标轴方位即成为模型新的原点和方位,此后创建的图素都以它为原点。

1.10加工方式

两轴加工

两轴半加工

三轴联动加工

四轴联动加工

五轴加工

2.PowerMill2019软件操作界面以及功能区

PowerMill系统采用Ribbon（功能区）界面后,已经没有层级式的下拉菜单条,所有功能都摊开摆放在功能区中,命令集中且易找。需要注意的是,还有少许功能未摊开在功能区。以“查看”功能区举例来说,如图1-14所示,单击“外观”右侧的扩展按钮,可以打开“模型显示选项”对话框。

3.PowerMill软件中鼠标的使用

4.PowerMill自动编程的一般过程及引例

PowerMill系统紧密联系生产现场数控铣削工艺流程,使软件的各项操作过程与实际加工过程非常相似。概括起来,应用PowerMill系统自动编程的一般流程如下：

1）输入模型。输入将要加工的对象。

2）计算毛坯。毛坯也称为工件,经过铣削多余的余量后获得零（部）件产品。

3）创建刀具。创建用于粗加工、精加工、清角加工的刀具。

4）设置快进高度。快进高度就是通常所说的安全高度。在加工开始时,刀具从机床最高点快速移动到这一高度,该高度要求避免刀具与工件或夹具发生碰撞。

5）设定刀具路径开始点和结束点。定义刀具从哪一点开始铣削,加工完成后,刀具停留在哪个位置。 6）使用刀具路径策略计算刀具路径。根据工步、加工对象选择适用的刀具路径策略,设置公差、余量、铣削用量四要素（进给速度、转速、铣削宽度和背吃刀量）等参数,计算各工步刀具路径。

7）刀具路径检查。对刀具路径进行碰撞和过切检查,一些情况下还可对刀具路径进行实体切削仿真加工校验。

8）后处理NC代码以及输出加工工艺文件。

9）保存项目文件。

下面,举一个简单的引例,使读者能快速地把握住PowerMill软件自动编程的典型操作过程。

计算图1-15所示拉延凸模零件的加工刀具路径,并输出NC代码。

数控加工编程工艺思路：图1-15所示零件是一个带有成形曲面的拉延凸模零件,毛坯为方坯。本例拟使用直径为16mm的刀尖圆角端铣刀进行粗加工,使用直径为10mm的球头铣刀进行精加工,使用直径为6mm的球头铣刀进行第一次清角。零件数控加工编程工艺见表1-3。

详细操作步骤：

步骤一输入模型

1）在PowerMill资源管理器中,右击“模型”树枝,在弹出的快捷菜单条中执行“输入模型...”,打开“输入模型”对话框,按图1-16所示序号操作。

2）查看模型。在查看工具条中,单击全屏重画按钮,使模型在绘图区能全部显示出来。单击ISO1视角按钮,使用等轴测视角观察模型。

3）保存为项目文件：为防止数据丢失以及便于后续操作,保存项目文件。首先在计算机的E：\下新建一个文件夹,名称修改为PM2019EX,后续所有项目文件都存放在这个目录内,以便查找。在PowerMill“文件”功能区中,单击“保存” ,打开“保存项目为”对话框,在“保存在”栏选择“E:\ PM2019EX”,在“文件名”栏输入项目名为“1-01 mold”,然后单击“保存”按钮完成操作。

步骤二创建毛坯

在PowerMill“开始”功能区中,单击毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,按图1-17所示设置毛坯参数,创建出方坯。

步骤三创建粗加工刀具

在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中执行“创建刀具”→“刀尖圆角端铣刀”,打开“刀尖圆角端铣刀”对话框,在该对话框的“刀尖”选项卡中,按图1-18所示输入刀尖参数；切换到“刀柄”选项卡,按图1-19所示输入刀柄参数；切换到“夹持”选项卡,按图1-20所示输入夹持参数。

步骤四指定安全高度、开始点和结束点

在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在该对话框的“安全区域”选项卡中,如图1-21所示,单击“计算”按钮,设置安全高度参数。

在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,如图1-22所示,确认开始点使用“毛坯中心安全高度”,结束点使用“最后一点安全高度”,单击“接受”按钮,完成刀具路径开始点和结束点设置。

步骤五计算粗加工刀具路径

1）在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径策略按钮,打开“策略选取器”对话框。选择“3D区域清除”选项卡,在该选项卡内选择“模型区域清除”选项,然后单击“确定”按钮,打开“模型区域清除”对话框,按图1-23所示设置粗加工刀具路径参数。

在策略树中,单击“切入切出和连接”树枝,将它展开,单击该树枝下的“切入”树枝,调出切入选项卡,按图1-24所示设置刀具切入模型的封闭型腔时的切入方式。

在策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图1-25所示设置粗加工进给与转速参数。

设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出粗加工刀具路径,如图1-26所示。在“模型区域清除”对话框中,单击“关闭”按钮,关闭该对话框。

2）检查粗加工刀具路径：在PowerMill“刀具路径编辑”功能区中,单击检查按钮,打开“刀具路径检查”对话框,如图1-27所示。

首先进行碰撞检查。在“检查”栏选择“碰撞”选项,去除“分割刀具路径”以及“调整刀具”两选项前的勾,单击“应用”按钮,系统进行碰撞计算。完成计算后,系统会给出碰撞检查结果,如图1-28所示。单击“确定”按钮,完成碰撞检查。

接着进行过切检查。在“检查”栏选择“过切”选项,如图1-29所示,单击“应用”按钮,系统经过计算后会给出过切检查结果,如图1-30所示。单击“确定”按钮,并关闭“刀具路径检查”对话框,完成刀具路径检查。

3）粗加工实体切削仿真：在PowerMill绘图区右侧的查看工具栏中,单击ISO1视角按钮,将模型和刀路调整到ISO1视角。

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具路径”树枝,将它展开,右击该树枝下的粗加工刀具路径“cjg-d16r1”,在弹出的快捷菜单条中执行“自开始仿真”选项,表示对该条刀路从头开始进行切削仿真。

接着,在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中（图1-31）,单击开/关ViewMill按钮,激活ViewMill工具。

单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择固定方向；单击“阴影”下的小三角形,在展开的工具栏中选择闪亮,绘图区转换到金属材质的切削仿真环境。

在PowerMill“仿真”功能区的“仿真控制”工具栏中,单击运行按钮,系统即开始仿真切削。粗加工切削仿真结果如图1-32所示。

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择无图像,系统会保留粗加工切削仿真结果,同时退出仿真状态,返回编程状态。如图1-32所示,毛坯经过粗加工后,已经去除了大量余量,零件表面呈现出阶梯状,下面对零件进行精加工。

步骤六计算精加工刀具路径

1）创建精加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”选项,打开“球头刀”对话框。

按图1-33所示设置刀具名称以及刀具切削刃参数（刀柄和夹持两个选项卡的参数可不设置）,创建一把名称为“d10r5”、直径为10mm的球头刀,单击“关闭”按钮完成刀具创建。

2）计算精加工刀具路径：在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径策略按钮,打开“策略选取器”对话框。选择“精加工”选项卡,在该选项卡内选择“3D偏移精加工”选项,然后单击“确定”按钮,打开“3D偏移精加工”对话框,按图1-34所示设置参数。

在“3D偏移精加工”对话框的策略树中,单击“切入切出和连接”树枝,将它展开。单击该树枝下的“切入”树枝,调出“切入”选项卡,按图1-35所示设置切入方式为“无”。

在“3D偏移精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡。设置主轴转速6000r/min,切削进给率3000mm/min,下切进给率800mm/min,掠过进给率5000mm/min,冷却为“液体”。设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出精加工刀具路径,如图1-36所示。在“3D偏移精加工”对话框中,单击“关闭”按钮,关闭对话框。

图1-36所示精加工刀具路径还需要进一步优化,因为引例不宜过于复杂,故不多做描述。

3）精加工实体切削仿真：在PowerMill资源管理器中的“刀具路径”树枝下,右击精加工刀具路径“jjg-d10r5”,在弹出的快捷菜单条中执行“自仿真开始”选项。在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择固定方向,即从编程环境转换到切削仿真环境。

在PowerMill“仿真”功能区的“仿真控制”工具栏中,单击运行按钮,系统即开始仿真切削。精加工切削仿真结果如图1-37所示。

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择无图像,系统会保留精加工切削仿真结果,同时退出仿真状态,返回编程状态。

步骤七计算清角刀具路径

1）创建清角刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中执行“创建刀具”→“球头刀”选项,打开“球头刀”对话框。

按图1-38所示设置刀具名称以及刀具切削刃参数（刀柄和夹持参数可不设置）,创建一把名称为“d6r3”、直径为6mm的球头刀,单击“关闭”按钮完成刀具创建。

2）计算清角刀具路径：在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径策略按钮,打开“策略选取器”对话框。选择“精加工”选项卡,在该选项卡内选择“多笔清角精加工”选项,然后单击“确定”按钮,打开“多笔清角精加工”对话框,按图1-39所示设置参数。

在“多笔清角精加工”对话框中的策略树内,单击“拐角探测”树枝,按图1-40所示设置参数。

在“多笔清角精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡。设置主轴转速6000r/min,切削进给率2000mm/min,下切进给率800 mm/min,掠过进给率5000 mm/min,冷却为“液体”。设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出清角刀具路径,如图1-41所示。在“多笔清角精加工”对话框中,单击“关闭”按钮,关闭对话框。

3）清角实体切削仿真：在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击清角刀具路径“qj-d6r3”,在弹出的快捷菜单条中执行“自仿真开始”选项。在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择固定方向,即从编程环境转换到切削仿真环境。

在PowerMill“仿真”功能区的“仿真控制”工具栏中,单击运行按钮,系统即开始切削仿真。清角切削仿真结果如图1-42所示。

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择无图像,系统会保留清角切削仿真结果,同时退出仿真状态,返回编程状态。

步骤八后处理粗加工刀具路径为NC代码

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击粗加工刀具路径“cjg-d16r1”,在弹出的快捷菜单中执行“创建独立的NC程序”选项,系统即在“NC程序”树枝下产生“cjg-d16r1”刀具路径的独立NC程序。

接着双击资源管理器中的“NC程序”树枝,展开NC程序列表,右击“cjg-d16r1”刀具路径,在弹出的快捷菜单条中执行“设置”选项,打开图1-43所示的“NC程序：cjg-d16r1”对话框,按图中的指示位置设置参数,其余参数不做修改。

设置完成后,单击“写入”按钮,系统即开始进行后处理计算。等待信息对话框提示后处理完成后,用记事本打开“E:\PM2019EX\0101.tap”文件,就能看到粗加工NC代码,如图1-44所示。参照上述步骤,把精加工刀具路径“jjg-d10r5”和清角刀具路径“qj-d6r3”输出为独立的NC代码。

步骤九输出数控加工工艺清单文件

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击刀具路径“cjg -d16r1”,在弹出的快捷菜单条中执行“激活”选项,使粗加工刀具路径处于激活状态。在“NC程序”树枝下右击刀具路径“cjg -d16r1”,在弹出的快捷菜单中单击“设置清单”→“路径”选项,打开“设置清单”对话框,在“路径”选项卡中按图1-45所示设置参数。

设置完成后,单击“关闭”按钮。在PowerMill绘图区右侧的查看工具栏中,单击ISO1视角按钮,将模型和刀路调整到ISO1视角,系统会抓取图片用于制作工艺文件。

在“NC程序”树枝下右击刀具路径“cjg -d16r1”,在弹出的快捷菜单中单击“设置清单”→“快照”→“所有刀具路径”→“当前查看”选项,系统自动对粗加工刀具路径进行拍照。

再次右击“NC程序”树枝的刀具路径“cjg -d16r1”,在弹出的快捷菜单中单击“设置清单”→“输出...”选项,等待输出完成后,打开“E:\PM2019EX\0101\1-01 mold.html”网页文件[如果打开后有乱码,请设置浏览器的编码为Chinese Simplified(GBK)],即可调阅粗加工工步的各项工艺参数,部分工艺文件如图1-46所示。

步骤十保存项目

在PowerMill快速访问工具栏中,单击保存按钮,保存项目文件。

5.PowerMill软件的若干基本操作

1.输入模型

大部分软件的操作是从新建项目文件开始的,但PowerMill软件的所有操作基本上都是从输入模型开始的。PowerMill软件是独立的CAM系统,输入模型功能可以将其他各种类型CAD软件创建的CAD模型输入PowerMill软件中。在PowerMill资源管理器中,右击“模型”树枝,在弹出的快捷菜单条中选择“输入模型...”,系统弹出图1-47所示对话框。

PowerMill系统能接受的各种CAD文件扩展名见表1-4。

2.打开模型

如果已经存在一个PowerMill加工项目文件,该功能打开PowerMill系统已经编辑过的加工项目文件。在PowerMill快速访问工具栏中,单击打开项目按钮,系统弹出图1-48所示对话框供读者选择项目文件。PowerMill系统设置了项目文件夹的图标,所以打开项目文件时,一般只能从带图标的文件中选择。还要特别注意的是,项目文件实际上是一个包括很多个单一文件的文件夹。

3.图层的有关操作

图层作为一种管理图素的工具,是大多数图形、图像处理软件都具备的功能。合理地使用图层,能大大简化绘图区内显示的图素,减少占用显存空间,方便操作者识别和有效选择图素。

（1）新建图层在PowerMill资源管理器中,右击“层和组合”树枝,弹出图1-49所示快捷菜单条。

选择“创建层”,系统在“层和组合”树枝下产生一个新层,名称自动命名为“1”,如图1-50所示。

（2）往图层内添加图素新建立的图层是空层,里面没有任何内容。往图层内添加图素的方法如下：

1）在绘图区选定某一图素,如果有多个图素要选择,可以按下Shift键后再去选择；如果要撤销选择某图素,可以按下Ctrl键后再单击该图素。

2）在新建立的图层1上单击右键,在弹出的快捷菜单条中选择“获取已选模型几何形体”,系统将选定的图素添加到指定的图层中。

（3）隐藏和显示图层

1）隐藏图层：假如要隐藏图层1,只需在图层1前的灯泡上单击,使灯泡熄灭,该图层就被隐藏了。

2）显示图层：要显示出图层1来,只需在图层1前的灯泡上单击,使其点亮,就可以显示出图层来。

这里要特别提醒的是，几何图形添加到图层里并被隐藏后，系统在计算刀具路径时，依然会计算图层里几何图形上的刀具路径。而要使系统忽略计算图层中几何图形上的刀具路径，应该单击PowerMill“开始”功能区中的余量按钮，在“余量首选项”对话框中将这些几何图形的加工方式设置成“忽略”

4.模型检查与分析

分析与测量模型为后续加工选择参数提供依据。该功能可以分析出模型中的最小圆弧半径,为选择加工刀具提供依据；显示出模型中存在的不明显的倒钩面,提醒编程员注意刀具路径是否完备等。

在PowerMill查看工具栏中,将鼠标移动到普通阴影按钮上停留2s,弹出模型阴影工具栏,如图1-51所示。

下面,对一些常用按钮的功能逐一介绍。

1）普通阴影按钮：显示普通的着色模型。单击该按钮后,系统默认用灰色表示曲面的外部,用暗红色表示曲面的内部。

2）多色阴影按钮：如果系统输入了多个模型,单击该按钮后,系统用不同的颜色着色各模型。多色阴影主要用于区别两个零件的形状差别,可以清楚地查看修改后模型与修改前模型的区别。

3）最小半径阴影按钮：单击此按钮,系统用红色显示出模型中的小圆角。该功能可帮助读者决定要用到多小的刀具才能把模型完整地加工出来。

至于半径是多少的圆角才能称为小圆角,在系统参数中设置方法如下：在PowerMill“查看”功能区的“外观”工具栏中,单击扩展按钮,打开“模型显示选项”对话框,如图1-52所示,在“最小半径阴影”项设置最小刀具半径值即可。

4）拔模角阴影按钮：单击此按钮,系统用红色显示出模型中的倒钩面。该功能帮助读者分析出当前刀轴方向切削不到的倒钩面。

设置拔模角的方法如下：如图1-53所示,在“模型显示选项”对话框的“拔模角阴影”栏设置拔模角值即可。

5）刀具路径余量阴影模型按钮：根据“余量首选项”对话框内“曲面”选项卡设置的曲面所留的不同加工余量,用不同颜色显示阴影模型。这种阴影功能也要配合刀具路径才能进行有效分析。

6）刀具路径加工模式阴影按钮：根据各曲面加工方式的不同,以不同的颜色显示相应的曲面。这里所指加工方式是指在“余量首选项”对话框内“曲面”选项卡设置的加工、碰撞和忽略三种方式。其中,加工面用蓝色表示,碰撞检查面用黄色表示,忽略加工面用红色表示。这种阴影功能要配合刀具路径才能进行有效分析。

7）默认加工模式阴影按钮：用不同的颜色显示“余量首选项”对话框内“曲面默认”选项卡所设置的三种加工方式（即加工、碰撞检查面、忽略加工）的相应曲面。这种阴影功能不需要配合刀具路径就能进行阴影显示。

8）默认余量阴影按钮：用不同的颜色显示“余量首选项”对话框内“曲面默认”选项卡中设置的不同余量的曲面。这种阴影功能不需要配合刀具路径就能进行阴影显示。请注意,后面的四种模型阴影分析功能都要联合“余量首选项”对话框一块使用。在PowerMill“开始”功能区中,单击余量按钮,即可打开“余量首选项”对话框。

下面举一个简单的小例子来说明。

图1-54所示凹模零件,使用模型分析工具,分析其最小圆角、最小拔模角等。

详细操作步骤：

步骤一创建加工项目

1）复制文件到本地磁盘：扫描前言的“实例源文件”二维码,下载并复制文件夹“Source\ch01”到“E:\PM2019EX”目录下。

2）输入模型：在资源管理器中,右击“模型”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“输入模型...”,打开“输入模型”对话框。在“输入模型”对话框中,选择“E:\PM2019EX\ch01\1-02 die.dgk”,单击“打开”按钮,完成模型输入,如图1-55所示。

步骤二模型阴影分析

1）更改曲面法线方向：按下Shift键,选择图1-55中暗红色曲面部分（共有4个曲面片,因此要单击4次）,单击右键,在弹出的快捷菜单中选择“反向已选”,即可把曲面的外法线方向指向模型外部,完成后的模型如图1-56所示。

2）更改模型整体颜色方案：在PowerMill“查看”功能区的“外观”工具栏中,单击扩展按钮,打开“模型显示选项”对话框,如图1-57所示。

单击“阴影颜色”右边的颜色按钮,打开“选取颜色”对话框,如图1-58所示,选择绿颜色后,单击“确定”→“接受”按钮,模型显示如图1-59所示。

3）设置最小刀具半径：在PowerMill“查看”功能区的“外观”工具栏中,单击扩展按钮,打开“模型显示选项”对话框,设置“最小刀具半径”为“5.0”,如图1-60所示,单击“接受”按钮。

4）分析小于最小刀具半径的曲面：在PowerMill查看工具栏中,单击最小半径阴影按钮,系统用红色显示出半径小于5mm的圆角曲面,这些曲面即是用直径为5mm的刀具加工不出来的曲面。

5）设置最小拔模角：再次打开“模型显示选项”对话框,在“拔模角阴影”栏设置“拔模角”为“-0.2”、“警告角”为“50.0”,如图1-61所示,单击“接受”按钮。

6）模型拔模角阴影：在PowerMill查看工具栏中,单击拔模角阴影按钮,系统用黄颜色表示出处于拔模-0.2°到拔模50°的所有曲面,小于拔模角-0.2°的面,用红色表示,即为通常所说的倒扣面。因此,拔模角分析功能常用于五轴加工编程中。

7）在PowerMill“开始”功能区的“设置”工具栏内单击余量按钮,打开“余量首选项”对话框,如图1-62所示。

在绘图区选择图1-63所示上平面,然后在“余量首选项”对话框中单击“组合”下的一行,单击获取部件按钮,然后设置“余量”为“1”,加工方式为“碰撞”,如图1-64所示,单击“接受”按钮。

8）单击默认加工模式阴影按钮,系统用黄色显示碰撞检查面；单击默认余量阴影按钮,系统用红色表示余量为1的曲面。

步骤三保存项目文件

在PowerMill快速访问工具栏中,单击保存按钮,打开“保存项目为”对话框,定位保存目录到E:\PM2019EX,输入项目名为“1-02 die”,然后单击“保存”按钮,完成保存项目操作。

5.测量模型

在PowerMill“开始”功能区中的“实用程序”工具栏中单击测量按钮,打开测量对话框,如图1-65所示。（1）直线测量功能在“测量”对话框中,选择“直线”选项卡进行直线测量。选择直线的两个端点作为测量依据。系统显示两点的X、Y和Z坐标值及各轴的差值。测量结果可用来决定加工模型间隙能使用的刀具最大直径尺寸。

（2）圆弧测量功能选择圆弧上的三个点作为测量依据,系统显示出该圆弧的半径大小。

测量图1-54所示凹模零件的边线长度、圆角半径等参数。

详细操作步骤：

步骤一打开项目文件

在PowerMill快速访问工具栏中,单击打开项目按钮,选择打开 “E:\PM2019EX\1-02 die”项目文件。

步骤二测量模型

1）直线测量：在PowerMill“开始”功能区的“实用程序”工具栏中单击“测量”按钮,打开“测量”对话框,选择“直线”选项卡,单击该选项卡中的测量直线按钮。

首先选择直线开始点,在绘图区图1-66所示位置选取角落顶点作为开始点。

接着选择结束点,在绘图区图1-67所示位置处选取角落顶点作为结束点,系统测量出两点间的坐标差值、距离和角度,如图1-68所示。

2）在PowerMill“测量”对话框中,选择“测量”选项卡,单击自3点的直径按钮,在绘图区逐次选择图1-69所示的三个点,系统自动计算出通过三个点的一个圆,计算结果如图1-70所示。

步骤三保存项目

在PowerMill快速访问工具栏中,单击保存按钮,完成保存项目操作。

6.模型分中

在实际加工中,为使毛坯四周加工量均匀以及安全、对刀方便,很多时候都把工件坐标系设置在毛坯的上表面中心处。在对刀时,移动主轴或工作台寻找毛坯四边尺寸以求出模型上表面中心点在机床坐标系下的位置,这个过程在工厂称为“分中”,对刀坐标系即分中坐标系。这样问题就出现了,CAD模型中的设计坐标系（即世界坐标系）不一定设置在模型上表面中心位置,这就需要调整模型与坐标系的位置。

PowerMill软件的做法是：首先创建出毛坯,然后使用工作平面功能创建出分中坐标系,再将模型从激活工作平面变换到世界坐标系即完成分中操作。

对图1-54所示凹模零件进行分中操作。

详细操作步骤：

步骤一打开项目文件

在PowerMill快速访问工具栏中,单击打开项目按钮,选择打开 “E:\PM2019EX\1-02 die”项目文件。

在绘图区中可见,模型的世界坐标系处于零件底平面位置。

步骤二模型分中

1）创建毛坯。在PowerMill“开始”功能区的“设置”工具栏中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框。单击该对话框中的“计算”“接受”按钮,使用软件默认参数创建出一个长方形毛坯。

2）创建分中工作平面。在PowerMill资源管理器中,右击“工作平面”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“产生并定向工作平面”→“使用毛坯定位工作平面...”,系统即在毛坯的一些特殊点位置标记出圆点符号,如图1-71所示。

在图1-71箭头所指位置单击,系统即创建出分中工作平面（即工作平面1,在资源管理器的“工作平面”树枝下可见）。

3）将模型从激活工作平面变换到世界坐标系。在资源管理器中,双击“模型”树枝,将它展开。右击该树枝下的“1-02 die”,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”→“变换...”,打开“变换模型”对话框。按图1-72所示设置参数,将模型从激活工作平面变换到世界坐标系。

4）删除工作平面1,重新计算毛坯。在资源管理器中,双击“工作平面”树枝,将它展开。右击该树枝下的“1”,在弹出的快捷菜单条中执行“删除工作平面”。

在PowerMill“开始”功能区的“设置”工具栏中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框。单击该对话框中的“计算”“接受”按钮,使用软件默认参数重新创建出一个长方形毛坯。

步骤三保存项目

在PowerMill快速访问工具栏中,单击保存按钮,完成保存项目操作。

7.用户自定义路径设置

用户自定义路径是一个很实用的功能,对管理各种文件提供了极其方便的操作。例如,当打开文件项目时,系统首先到哪个目录（或说路径）去找文件来打开呢？这时就可以用用户自定义路径功能来进行设置。

在PowerMill“开始”功能区的“宏”工具栏中单击扩展按钮,打开“PowerMill路径”对话框,如图1-73所示。

常需自定义路径的选项包括：

1）宏路径：定义用户宏文件（扩展名为mac）保存、调用的位置。

2）NC程序输出：定义刀具路径进行后处理生成NC文件后,保存在哪个目录。例如设置“E:\PM2019 EX”目录为NC程序输出目录的操作步骤如下：

①打开“PowerMill路径”对话框。

②在该对话框中选择“NC程序输出”选项。

③单击对话框中的添加目录到顶端按钮,打开“选取路径”对话框,在该对话框中选择E:\PM2019 EX,单击“确定”按钮完成设置。

3）文件对话范例按钮：当“输入模型”时,打开的对话框中会有一个“范例”按钮,此功能就是定义输入模型时,“范例”按钮所指定的路径。

4）文件对话按钮1：定义“输入模型”对话框中,“1”按钮所指定的路径。

5）文件对话按钮2：定义“输入模型”对话框中,“2”按钮所指定的路径。

6）策略路径：保存和调用PowerMill模板形体文件（扩展名是ptf）的目录。

7）设置清单模板路径：保存和调用数控加工工艺模板的目录。

8）设置清单输出路径：输出数控加工工艺文件的目录。

9）选项文件：定义PowerMill后处理器文件（PowerMill称为选项文件,其扩展名是pmoptz）所在的目录。

8.系统颜色设置

系统颜色设置功能允许读者设置绘图区背景、各种图素（如模型、刀具路径、边界、参考线等）的颜色。设置图素颜色的主要目的是帮助读者识别绘图区内的各个图素,加强各图素之间的对比度。

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“选项”→“自定义颜色”,打开PowerMill“自定义颜色”对话框,如图1-74所示。

例如要重新设置绘图区背景颜色方案的操作步骤如下：

1）打开“自定义颜色”对话框。

2）在可自定义颜色项目栏内双击“查看背景”选项,将它展开。

3）单击“顶部”选项,在“已选颜色”栏内单击“编辑...”按钮,打开“自定义颜色：查看背景—顶部”对话框,在基本颜色栏内选择一种颜色（如选择白色）,单击“确定”按钮,即将PowerMill软件绘图区顶部颜色改为白色。

参照类似的操作方法,还可以更改其他图素的颜色。

9.PowerMill命令显示功能

在操作PowerMill软件的过程中,单击软件的某一按钮,实际上是向系统发出了某一个命令。例如,单击创建毛坯按钮,它执行的命令是“Form Block\r”,这个命令可以直接写入宏文件以及PowerMill配置文件中以备调用。

查看PowerMill命令的操作步骤是：在PowerMill“查看”功能区的“窗口”工具栏中,单击“用户界面”→“命令窗口”,系统在绘图区下方打开显示命令窗口。

接着,在PowerMill“开始”功能区的“宏”工具栏中,单击“回显命令”按钮,全部对PowerMill操作都将记录并显示在“命令窗口”对话框中,如图1-75所示。

请注意,在图1-75中,PowerMill命令显示功能在显示区显示出了操作者所执行的全部命令。例如,FORM BLOCK是执行创建毛坯功能；BLOCK ACCEPT是单击“确定”按钮,接受创建的毛坯。

10.PowerMill重设对话框功能

在编程时,会对系统各选项参数做出大量修改。当完成某一项目后,新建另一个加工项目时,PowerMill系统并没有将这些选项参数复位为默认值。为安全起见,往往需要将各对话框参数重设为原始值,这就要用到PowerMill重设对话框功能。选择该功能后,系统自动将所有对话框中的参数设置为默认值。

重设对话框的操作步骤是：在PowerMill功能区中,单击“文件”→“选项”→“重设对话框”即可。

11.练习题

图1-76是一个圆盘零件,其毛坯为φ125mm圆柱体,材料为45钢。要求制订数控编程工艺表,计算各工步数控加工刀路、输出NC代码和工艺文件。源文件请扫描前言的“习题源文件”二维码获取,在xt sources\ch01目录下。

二、PowerMill 2019公共操作与模具数控铣削工艺

2.1PowerMill 2019的公共操作

PowerMill系统在应用刀具路径策略计算各工步刀具路径前,需要通过若干公共操作过程来设置一些公共参数。公共操作主要包括创建毛坯、创建刀具、设置进给和转速、定义安全平面以及开始点和结束点。上述这些操作比较简单,但却非常重要,比如进给和转速、安全高度和开始点等的设置,稍有不慎就可能导致加工时损坏工件、工具系统（刀具以及机床等）。在本章中,集中对这些公共操作做一个较全面的介绍。

2.1.1 创建毛坯

一般情况下,粗加工刀具路径的运算是基于零件与毛坯之间存在的体积差来进行的。换句话说,有了毛坯和零件,再加上指定的刀具直径、切削用量（主要指背吃刀量和侧吃刀量）,系统才有计算刀具路径的原始数据。所以,几乎所有的CAM软件均要求在模型输入到系统以后,定义毛坯的位置、形状和大小。毛坯的另一个作用是,毛坯的形状大小决定了粗、精加工和清角的范围。因此,在以后的操作中,常可以用毛坯来限制加工区域。

创建毛坯的操作步骤如下：在PowerMill“开始”功能区的“设置”工具栏中单击创建毛坯按钮,系统弹出图2-1所示的“毛坯”对话框。

在实际加工中,毛坯的外形可能不仅仅只是方坯,还有可能是根据理论模型偏置加工余量后的形状复杂的模型。例如,在汽车覆盖件拉延模具中,拉延凸、凹模的毛坯基本上都是形状复杂的铸造件。为此,PowerMill提供了多种创建毛坯的方法。在“毛坯”对话框中,单击“由...定义”栏右侧的小三角形,展开多种定义毛坯的方法。

1.方框

定义一个方形体积块作为毛坯。一种方式是,在“限界”栏逐一输入方坯的X、Y、Z极限尺寸,按回车键后获得毛坯（不需要单击“计算”按钮）；另一种方式是,在“估算限界”栏的“类型”选项中选择好计算毛坯的依据后,单击“计算”按钮,获得毛坯。

图2-1中,计算毛坯的依据有四种,单击“估算限界”栏的“类型”选项右侧的小三角形,展开以下选项：

1）模型：根据模型的X、Y、Z值来计算毛坯的X、Y、Z极限尺寸。

2）边界：由选定的边界确定X、Y尺寸,只能输入毛坯的Z轴尺寸。选用这个功能的前提条件是已经创建出了边界。

3）激活参考线：由选定的参考线确定X、Y尺寸,输入毛坯的Z轴尺寸,此功能要求首先创建出参考线。

4）特征：根据PowerMill资源管理器内“特征组”树枝中的特征组（通常是一组孔）来计算毛坯大小,该选项用得比较少。

2.图形

将保存的二维图形（扩展名为pic）沿Z方向拉伸成三维形体来定义毛坯。

3.三角形

以三角形模型（扩展名是dmt、tri或stl）作为毛坯。三角形方式创建毛坯与图形方式创建毛坯相类似,都是由外部图形来定义毛坯,不同的是,图形是二维线框,而三角形是三维模型。

4.边界

用已经创建好的边界来定义毛坯。用边界的方法来创建毛坯类似于用图形的方法来创建毛坯。

5.圆柱

创建圆柱体毛坯。

对图2-2所示气盖零件,使用多种方法创建出方块、圆柱、三角面片等不同形状、尺寸的毛坯。

详细操作步骤：

步骤一创建项目文件

1）复制文件到本地磁盘：扫描前言的“实例源文件”二维码,下载并复制文件夹“Source\ch02”到“E:\PM2019EX”目录下。

2）输入模型：在PowerMill功能区中,单击“文件”→“输入”→“模型”,打开“输入模型”对话框。在该对话框中选择“E:\PM2019EX\ ch02\2-01 cowling.dgk”,单击“打开”按钮,完成输入模型。

步骤二创建方形毛坯

在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,按图2-3所示设置参数。

设置完成后,单击“接受”按钮,在绘图区即可看到按模型计算出的毛坯。在默认情况下,系统将毛坯设置为透明的。为看清楚毛坯,可再次单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,在透明度栏适当向右拖动滑块来调整毛坯的透明度,获得图2-4所示方形毛坯。

如果需要更改某一个方向的毛坯尺寸,例如Z轴正向增加20mm,使毛坯最大Z值为50mm,操作方法如下：单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,按图2-5所示设置参数。

步骤三按三角形方式创建毛坯

再次打开“毛坯”对话框,单击删除毛坯按钮,将方形毛坯删除。

在“毛坯”对话框中,在“由...定义”栏选择“三角形”,在其右侧单击打开按钮,打开“通过三角形模型打开毛坯”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch02\2-01.dmt”文件,单击“打开”按钮,打开三角形模型文件。在绘图区即可看见创建的三角形模型毛坯,如图2-6所示。在“毛坯”对话框中单击“取消”按钮,撤销该毛坯的创建工作。

三角形毛坯的一个很重要的应用是，通常可以用它来当作二次粗加工的毛坯。创建三角形模型的方法是，首先计算一条刀具路径，然后对该刀具路径进行切削仿真，并将仿真结果保存为*.dmt文件即可。

步骤四按边界方式创建毛坯

1）创建边界：在PowerMill资源管理器中,右击“边界”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建边界”→“用户定义”,打开“用户定义边界”对话框,在绘图区单击图2-7所示曲面片,在“用户定义边界”对话框中单击模型按钮,创建出图2-8所示边界1。单击“接受”按钮,关闭“用户定义边界”对话框。

2）再次打开“毛坯”对话框,在“由...定义”栏选择“边界”,单击“计算”按钮,由于该模型目前只有一个边界且是激活状态,因此,系统立即创建出由边界1定义的毛坯,如图2-9所示。

3）在“毛坯”对话框中单击“取消”按钮,撤销该毛坯的创建工作。

1）由于本例中边界1是三维线框，因此，创建出的毛坯具有X、Y、Z三个方向的尺寸。有时，边界线是二维线框，此时，创建出的毛坯只有X、Y方向的尺寸，Z方向的尺寸为0，需要单独手工输入。

2）用边界的方法创建毛坯的应用场合是：常用来限制加工区域，用作模型局部结构特征的粗、精加工毛坯，尤其是大型模型（如1:1汽车模型）的粗、精加工。

步骤五按圆柱方式创建毛坯

再次打开“毛坯”对话框,在“由...定义”栏选择“圆柱”,按图2-10所示设置参数。单击“接受”按钮,创建的圆柱体毛坯如图2-11所示。

步骤六保存项目

在PowerMill快速访问工具栏中,单击保存按钮,打开“保存项目为”对话框,输入项目名为“2-01 cowling”,然后单击“保存”按钮,完成保存项目操作。

2.1.2 创建刀具

在PowerMill系统中,一把定义完整的刀具及其各部位名称如图2-12所示。

如图2-12所示刀具,刀尖是指刀具中带有切削刃的部分,刀具切削刃之外的部分称为刀柄,夹持是指装夹刀具的部分,包括经常说的刀柄（如BT40刀柄）,甚至可以包括机床的主轴头部分。

1.创建新刀具

PowerMill创建刀具的操作过程非常简单。在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,弹出刀具快捷菜单条,如图2-13所示。在刀具快捷菜单条中单击“创建刀具”,弹出刀具类型菜单条,如图2-14所示。

以创建较常用的刀尖圆角端铣刀（俗称“牛鼻刀”）为例,在刀具类型菜单条中,选择“刀尖圆角端铣刀”,打开“刀尖圆角端铣刀”对话框。刀具切削刃参数的具体含义及输入顺序如图2-15所示。

要完成一个零件的加工,可能会用到多把刀具。在创建刀具时,系统默认用递增的自然数来命名每把刀具,但是这种刀具命名方法在后面的使用过程中会带来麻烦。我们希望从名称上区分开各类刀具。所以,在命名刀具时,本书约定,用字母d+刀具直径+字母r+刀尖圆角半径来命名,例如直径10mm平头铣刀命名为d10r0,直径6mm球头铣刀命名为d6r3。

PowerMill在对刀具路径做碰撞检查时,会调用刀具切削刃长度参数。如果切削刃长度不够而引起刀柄与零件碰撞时,系统会报告需要多长的切削刃。因此,加工前测量并输入实际刀具切削刃长度是非常重要的。

设置完切削刃参数后,单击“刀柄”选项卡,切换到刀柄参数对话框,如图2-16所示,单击添加刀柄按钮,设置刀柄参数,即可创建刀柄（这里说的刀柄实际上是指刀杆）。

要特别注意,PowerMill中所讲的刀柄部分区别于通常所说的刀柄,它不是指通常意义上的刀柄（如BT40刀柄）,而是指刀具的光杆部分。

另外,刀具的刀柄部分根据直径大小不同,可能分为好几段,如果需要的话,可以多次单击添加刀柄按钮,加入不同直径、不同长度的刀柄。

PowerMill在对刀具路径做碰撞检查时,要求刀具必须具有夹持部分。设置完刀柄参数后,单击“夹持”选项卡,切换到夹持参数对话框,单击添加夹持按钮,设置图2-17所示夹持参数,创建出刀具的夹持部件一。

设置完参数后,再次单击添加夹持按钮,按图2-18所示输入刀具夹持部件二的参数。

到此为止,一把带有刀杆以及夹持的刀具就创建完成了。当然,在很有把握不会发生刀具与工件碰撞的情况下,也可以不创建夹持部件。但是要特别注意,如果刀具没有夹持部件,系统进行的碰撞检查是不完整的。

如果能从刀具商处获得某型刀具的推荐切削用量参数的话,还可以在创建刀具时输入切削用量参数,在后续计算刀路设置进给和转速参数时,供参考使用。其操作步骤如下：

单击“切削数据”选项卡,切换到切削数据表,如图2-19所示。单击编辑参数按钮,打开“编辑切削数据”对话框,如图2-20所示,在软件中输入该图中的数值。

设置完上述参数后,单击“关闭”按钮,完成刀具创建。

如果上述定义的这把刀具要经常用到,可以将它保存到刀具数据库中。操作方法是,在“刀尖圆角端铣刀”对话框中,单击右下角落处的增加此刀具到刀具数据库按钮即可。

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具”树枝,展开刀具列表,即可看到刚才创建的刀具“d20r1”。右击“d20r1”刀具,弹出“d20r1”快捷菜单条,如图2-21所示。该菜单条提供一些常用的刀具参数编辑工具。选择“阴影”,在绘图区即可看到图2-22所示刀具。

2.从刀具库中调用刀具

在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“自数据库...”,打开“刀具数据库搜索”对话框,如图2-23所示。

在刀具数据库的“搜索结果”内,选中所需要的刀具,单击右下角的“创建刀具”按钮,即可调用该刀具。

2.1.3 设置进给和转速

一般情况下,每个工步的进给与转速均不同,因此在计算每条刀具路径时,均应设置好该条刀具路径所使用的进给和转速参数。

在PowerMill“开始”功能区中,单击设置进给和转速按钮,打开“进给和转速”对话框,如图2-24所示。

请注意,在“刀具/材料属性”以及“切削条件”栏的选项中,对各参数都有建议的参数值,这些建议参数就是在创建刀具时对刀具设置的切削用量参数。依次输入虚线框中的切削用量值,然后单击“接受”按钮即可完成进给和转速参数的设置操作。

2.1.4 定义快进高度

PowerMill系统称数控加工中的“安全高度”为“快进高度”。快进高度定义了刀具在两刀位点之间以最短时间完成移动的高度。快速进给一般由下面三种运动组成：

1）从某段刀具路径最终切削点抬刀到安全高度的运动。

2）刀具在一个恒定Z高度从一个点横移到一个新的开始下刀点的运动。

3）下切到新的开始切削Z高度的运动。

快进高度示意图如图2-25所示。

这里,要着重解释安全高度与开始高度的概念。安全高度是Z方向上的一个常数值,刀具开始进刀、提刀等快速运动所到达的平面位置。开始高度是Z方向上的一个绝对值,刀具以快进速度运动到达这个平面位置,再以下切速度切入工件。

快进高度关系到刀具的进刀、抬刀高度和刀具路径连接高度等内容,如果设置不当,在切削过程中会引起刀具与工件相撞,因此必须高度注意此选项。

在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,如图2-26所示。

快进高度的设置有两种方式,一种方式是直接输入快进高度和下切高度,另一种方式是用刀具与工件的相对高度通过计算来获得快进高度。快进间隙、下切间隙与快进高度、下切高度的计算关系如下：

快进高度=毛坯Z方向最大尺寸+快进间隙+下切间隙

下切高度=毛坯Z方向最大尺寸+下切间隙

在图2-26所示“刀具路径连接”对话框中,“安全区域”选项栏用来定义快进高度在哪一个空间位置中测算。空间区域包括以下四种情况：

1）平面：指快速移动是在用I、J、K三个分矢量定义好的一个平面上进行的。注意,这个平面可以不与机床Z轴垂直。此选项多用于固定三轴加工以及3+2轴加工的情况。

2）圆柱：指快速移动是在用圆心、半径、圆柱轴线方向来定义的一个圆柱体的表面上进行的。该选项多用于旋转加工类刀具路径。

3）球：指快速移动是在用圆心、半径定义的一个球体的表面上进行的,该选项也多用于旋转加工类刀具路径。

4）方框：指快速移动是在用角点和长、宽、高尺寸定义的一个方形体表面上进行的。

详细操作步骤：

步骤一打开项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“打开项目”,选择打开“E:\PM2019EX \ch02\2-02 knob”。该加工项目文件内已经包括了一条计算完成的刀具路径。

步骤二设置不同方式的快进高度

1）在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框。按图2-27所示更改“快进高度”为“200.0”,单击“应用”按钮,系统即将新的快进高度应用于当前激活的刀具路径,如图2-28所示。

2）在“刀具路径连接”对话框中,设置“安全区域”的“类型”为“圆柱”,其余参数按图2-29所示设置,然后单击“应用”按钮,系统计算出图2-30所示刀具路径。

3）在“刀具路径连接”对话框中,设置“安全区域”的“类型”为“球”,其余参数按图2-31所示设置（设置完成后不要关闭该对话框）,然后单击“应用”按钮,系统计算出图2-32所示刀具路径。

4）在“刀具路径连接”对话框中,设置“安全区域”的“类型”为“方框”,其余参数按图2-33所示设置（完成后不关闭该对话框）,然后单击“应用”按钮,系统计算出图2-34所示刀具路径。

5）在“刀具路径连接”对话框中,设置“安全区域”的“类型”为“平面”,其余参数按图2-35所示设置（完成后不关闭该对话框）。

单击“应用”按钮,系统计算出图2-36所示刀具路径。

单击“取消”按钮,关闭“刀具路径连接”对话框。

步骤三保存项目

在PowerMill“功能”区中,单击“文件”→“保存项目”,完成项目保存。

2.1.5 定义刀具路径开始点和结束点

定义刀具路径的开始点和结束点至关重要,尤其是3+2轴加工方式和五轴联动加工方式编程时,刀具路径开始点和结束点的设置就更重要,稍有不当的设置,就会导致刀具进刀或退刀时与工件或夹具相撞。

在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,切换到“开始点和结束点”选项卡,如图2-37所示。

开始点和结束点的设置方法和过程是完全相同的,在此只介绍开始点的设置。

1.设置开始点的位置

在“开始点和结束点”选项卡中,单击“使用”栏右侧的小三角形按钮,展开设定开始点位置的四个选项,其含义如图2-38所示。

影响开始点位置的还有以下选项：

1）相对下切：勾选此复选项时,进刀移动从初次切入或切削移动开始位置的相对距离处开始下切。注意:此选项仅适用于开始点。

2）直接移动：勾选此复选项时,刀具会直接从指定开始点移动到初次切入或切削移动的开始位置（注意使用机床仿真以确保可以安全地执行此操作）

3）替代刀轴：在默认情况下,刀轴的矢量方向总是与Z轴一致的（I=0,J=0,K=1,这些栏目是灰色的）,如果要使进刀点选项卡中“沿...接近”栏设置的“刀轴”与默认刀轴不一致,可以勾选该复选框,从而激活I、J、K的设置。替代刀轴选项一般在多轴加工时使用。

2.设置进刀位置

在“开始点和结束点”选项卡中,勾选“单独进刀”,可采用与其他快进连接中的进刀和退刀移动不同的方式定义初次进刀或最后退刀移动。

在激活的“沿...接近”栏,可以展开四种刀具接近工件的设置方法,如图2-39所示。

1）刀轴：进刀点与刀具轴向一致,这个选项是默认的。

2）接触点法线：在接触点法线方向进刀。如果刀具路径不是由接触点法线生成的,则不能用这个选项。

3）切线：进刀点与模型表面相切。

4）径向：沿着刀具径向方向接近毛坯。

进刀位置设置选项还包括：

1）进刀距离：输入刀具路径开始点处的进刀移动长度。

2）相对下切距离：输入刀具路径段开始处上方用于停止快进下切,以及对刀具路径执行受控进刀的距离。

3.坐标

输入坐标以定义开始点的位置。这个选顶只有在“使用”栏选择“绝对”时才可用。

4.刀轴

定义多轴刀具路径的开始点和结束点的刀轴。这个选顶只有在勾选“替代刀轴”复选项时才可用。

例 2-3 设置不同位置的开始点

详细操作步骤：

步骤一打开项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“打开”→“项目”,选择打开 “E:\PM 2019 EX\ch02\2-02 knob”项目文件。

步骤二设置不同位置的开始点

1）在PowerMill资源管理器中,双击“刀具路径”树枝,展开刀具路径列表,右击刀具路径“1”,在弹出的快捷菜单中单击“激活”,确保该刀具路径是激活的（如果刀具路径1已经处于激活状态,即可省略这一步）

2）在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,切换到“开始点和结束点”选项卡,在默认情况下,系统使用“毛坯中心安全高度”作为开始点,刀具路径开始点如图2-40所示。

在“开始点”选项框中的“使用”栏选择“第一点安全高度”,然后单击“应用开始”按钮,开始点移动到图2-41所示位置。

3）在“开始点”选项框中的“使用”栏选择“第一点”,然后单击“应用开始”按钮,开始点移动到图2-42所示位置。

此时,在“开始点”选项框中的“进刀距离”栏输入100,刀具向上移到图2-43所示位置。

4）在“开始点”选项框中的“使用”栏选择“绝对”,按图2-44所示设置参数,单击“应用开始”按钮,开始点移动到图2-45所示位置。

5）在“开始点”选项框中的“沿...进刀”栏设置为“切线”,单击“应用开始”按钮,系统计算出图2-46所示刀具路径。单击“接受”按钮,关闭“刀具路径连接”对话框。

步骤三保存项目

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,完成项目保存。

设置好软件的公共参数后,接下来就要选择加工策略以计算刀具路径。不同的加工对象,应采取与之相应的加工策略。那么,这些策略选择的依据是什么？换句话说,面对具体的加工特征,该怎么着手编程呢？这实质上是零件加工工艺的问题。区别于传统的普通加工工艺流程，数控编程员很大程度上同时承担着工艺员的角色。也就是说,一个优秀的编程员应该是一个优秀的工艺员。从这个角度来说,理解和掌握零（部）件数控加工工艺就显得非常必要和重要了。

2.2 模具成形零件数控加工工艺

一般地,数控加工的工艺分析主要包括以下内容：

1）确定零（部）件在数控机床上加工的内容,确定加工工序。

2）分析被加工零件图样,明确加工内容及技术要求,在此基础上确定零件的加工方案制定数控加工工艺路线。

3）设计加工工序,包括选取零件的定位基准,工步的划分,装夹与定位方案的确定,选取刀具、辅具,确定切削用量。

4）数控加工程序的调整,包括对刀点和换刀点的调整,确定刀具补偿等。

5）分配数控加工的公差。

6）处理数控机床的部分工艺指令。

具体到模具成形零件的铣削加工工序,编程人员必须要清楚的工艺内容有如下三个方面的问题：

1）铣削工艺路线的安排。

2）刀具的选择。

3）切削用量的确定。

2.2.1 模具零（部）件铣削加工工艺路线安排

一般来说,模具成形零件的铣削已经有一些较成熟的工艺路线。不同的生产厂家,有不同的情况,例如毛坯形状、材料会有较大的区别,工具系统（包括机床和刀具以及夹具等）可能有区别,而且热处理的方式方法和所达到的效果也存在区别,因此,采用的铣削工艺路线是有一些区别的。

举例来说,一种使用较广的拉延模具的铣削加工工艺参数见表2-1。这个表格中的数据主要供读者参考,用于开拓思路。

2.2.2 刀具的选择

生产中常常会用到很多种铣刀。确定选用铣刀种类的一般原则是,根据工件的表面形状和尺寸来选用不同类型的铣刀。例如,加工较大的平面选择面铣刀比较有效率；加工凹槽、较小的台阶面及平面轮廓应选择平头铣刀；加工空间曲面、模具型腔或凸模成形表面等多选用球头铣刀；加工封闭的键槽选择键槽铣刀；加工变斜角零件的变斜角面优先选用鼓形铣刀；圆弧形的凹槽、斜角面、特殊孔等选用相应的成形铣刀来加工则比较合适。

用于模具加工的刀具,应满足以下两点基本要求：

1）铣刀刚性要好。

2）铣刀寿命较长。

除上述两点之外,铣刀切削刃的几何角度参数以及排屑性能等也非常重要。

下面通过介绍两种使用较多的刀具——可转位面铣刀和平头铣刀的刀具角度参数,来具体认识铣削刀具角度参数。

1.面铣刀主要参数的选择

图2-47所示是面铣刀的主要角度参数。

铣刀主要的角度有前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角,其中关键的角度参数是前角和主偏角。前角分为径向前角和轴向前角。径向前角主要影响切削功率,轴向前角主要影响切屑的形成和切削力轴向分力的方向。双正前角的面铣刀,切削刃锋利,适用于软材料、不锈钢、耐热钢的切削；双负前角的面铣刀强度高,抗冲击,适用于铸钢、铸铁的切削。

主偏角是切削刃与切削平面的夹角,有90°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。主偏角主要影响切削力的径向分力和切削深度。而径向切削分力直接影响切削功率和刀具的抗振性能,主偏角越小,径向切削力越小,抗振性越好。45°主偏角面铣刀为一般加工首选,背向力大,约等于进给力,切削铸铁时,有利于防止工件边缘产生崩落。90°主偏角用于铣削带凸肩的平面,其径向切削力等于切削力,进给抗力大,易振动。

由于铣削时有冲击,故前角oγ数值一般比车刀略小,尤其是硬质合金面铣刀,前角数值减小得更多些。铣削强度和硬度都较高的材料可选用负前角。前角的数值主要根据工件材料和刀具材料来选择,其具体数值可参见表2-2。

2.平头铣刀主要参数的选择

图2-48所示是直柄平头铣刀的结构及主要角度参数。

平头铣刀前角和后角参数选择见表2-3和表2-4。

毛坯在粗加工时,选择多大直径的刀具来加工以达到经济、质量和高效的平衡是很关键的问题。一般情况下,是凭借以往的加工经验来选择刀具直径。如果要精确计算所需开粗刀具直径的话,可以参考图2-49所示平头铣刀粗加工直径计算公式。

图2-49所示粗加工刀具直径D粗的计算公式中,D为零件圆角直径,1δ为粗加工全局余量,δ为零件圆角余量,φ为零件夹角。

2.2.3 数控铣削加工切削用量的确定

切削用量的选取在数控加工过程中占据极其重要的地位,它的选择恰当与否直接关系到加工出的零件尺寸精度、表面质量以及刀具磨损、机床和操作人员的安全等。初学铣削的新手往往对切削用量的选择很迷惑。一个重要的观念是,切削用量的选择是要靠不断的切削经验来积累的。所谓有经验的加工人员,其经验大部分就是指使用不同刀具、不同材料和机床进行切削而积累的切削用量选择经验。

由于切削用量的重要性,这里着重回顾一下有关切削用量方面的理论知识以及部分材料和刀具的切削用量经验值,让初学者形成初步的认识。另外,PowerMill主要用于铣削编程,所以主要介绍铣削用量方面的知识。

1.铣削用量的含义

铣削用量是指在铣削过程中铣削速度（cv）、进给量（f）和背吃刀量（pa）、侧吃刀量（ea）的总称。铣削用量各要素如图2-50所示。

1）铣削速度vc：铣削速度是指铣削主运动（即刀具的旋转运动）的瞬时速度,它一般是用主轴转速来表示。铣削速度与主轴转速的关系如下：

式中,0d为铣刀外径（mm）；n为铣刀转速（r/min）。

2）进给量f：在CAM软件和数控系统中,进给量一般分为两种,一种是每齿进给量zf,指铣刀每转过一个齿时,铣刀与工件之间在进给方向上的相对位移量（mm/z）；另一种是每转进给量nf,指铣刀每转过一转时,铣刀与工件之间在进给方向上的相对位移量（mm/r）。

3）背吃刀量pa：是指平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。

4）侧吃刀量ea：是指垂直于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸。

2.常规数控加工铣削用量选择的一般原则

尽管高速切削机床及加工技术有普遍推广应用的趋势,但在当前的生产环境中,常规的切削加工技术还是主流,因此本节内容主要介绍的是常规数控加工铣削用量的选择。

（1）背吃刀量及侧吃刀量的选择

1）粗加工时（表面粗糙度Ra为50～12.5μm）,在条件允许的情况下,尽量一次切除该工序的全部余量。如果分两次进给,则第一次背吃刀量尽量取大值,第二次背吃刀量尽量取小值。

2）半精加工时（表面粗糙度Ra为6.3～3.2μm）,背吃刀量一般为0.5～2mm。

3）精加工时（表面粗糙度Ra为1.6～0.8μm）,背吃刀量一般为0.1～0.4mm。

4）使用面铣刀粗加工时,当加工余量小于8mm且工艺系统刚度大时,留出半精铣余量0.5～2mm以后,尽量一次进给去除余量；当余量大于8mm时,可分两次或多次进给。侧吃刀量ea与面铣刀直径0d应保持如下关系：

（2）进给量的选择粗加工时,主要追求的是加工效率,要尽快将大部分余量去除掉,此时,进给量主要考虑工艺系统所能承受的最大进给量。因此,在机床刚度允许的前提下,尽量取大值。

精加工和半精加工时,最大进给量主要考虑加工精度和表面粗糙度,另外还要考虑工件材料、刀尖圆弧半径和切削速度等因素综合来确定。

在编程时,除切削进给量外,还有刀具切入时的进给量。该值太大的话,刀具以很快的速度直接撞入工件,会形成裁刀,从而损坏刀具、工件和机床；也不能太小,太小的话刀具从下切速度转为切削速度时会形成冲击。一般下切进给量可取切削进给量的60%～80%。

（3）铣削速度的选取铣削速度的选择比较复杂。一般而言,粗加工时,应选较低的铣削速度,精加工时选择较高的铣削速度；加工材料强度、硬度较高时,选较低的铣削速度,反之取较高的铣削速度；刀具材料的切削性能越好时,选择较高的铣削速度,反之取较低的铣削速度。

3.铣削用量资料

表2-5是某车间使用的铣削用量部分参数,机床为国产普通数控加工中心,列出来供读者参考。

三、 PowerMill 2019粗加工编程经典实例

在PowerMill系统中,一般使用3D区域清除策略来计算粗加工刀具路径。在一些特殊情况下,如毛坯是铸造件,或者毛坯是目标数模的放大比例模型,也可以通过灵活设置公差、余量以及下切步距等参数使用精加工策略来计算粗加工刀具路径。换句话说,粗、精加工刀具路径在计算策略上并没有绝对的划分。

常用来计算粗加工刀具路径的策略包括模型区域清除、等高切面区域清除、拐角区域清除、插铣和模型残留区域清除五种。其中,模型区域清除策略能够计算出平行、偏置模型、偏置全部和Vo r t e x（漩涡）旋风铣四种样式的刀具路径,清除毛坯中多余的材料,是一种最常使用的粗加工刀具路径计算策略。

3.1 影响粗加工效率的因素

粗加工追求的首要目标是快速的加工效率。因此,衡量粗加工刀具路径质量高低的主要指标之一就是切削时间。不同的CAM软件,如果计算粗加工刀具路径的算法不同,则有可能计算出不同效率的粗加工刀具路径。

归纳起来,影响粗加工效率的因素主要包括以下几个方面。

1.公差（通俗一点理解为，当刀具路径其实就是一个个点连起来的路径，走圆弧的时候，要是公差很大，那圆弧就会有邻角，公差很小就会很圆滑）

虽然粗加工首要追求的并不是加工精度,但是公差直接影响插补精度,插补点数量的多少对进给和转速也有直接的影响。公差值越大,系统计算的插补点越少,机床要走的行程点也越少,则机床的实际进给和转速与程序中设置的进给和转速相差就会越小,从而能有效地提高加工效率。在覆盖件模具加工中,切削铸件（材料为HT200）的粗加工公差一般设置为0.1mm,半精加工公差一般设置为0.05mm,精加工公差一般设置为0.01mm,清角公差一般设置为0.05mm,这些值供读者参考使用。

2.切削用量

切削用量决定金属去除率。金属切削原理知识告诉我们,铣削的四要素包括切削速度（主轴转速）vc、进给量f、侧吃刀量ae以及背吃刀量ap。金属去除率Q直接与ae、ap、f相关,其计算公式为

因此,在计算刀具路径时,增加行距以及下切步距,同时提高进给量,可以直接提高金属去除率,从而提高粗加工效率。

3.提刀次数

在加工过程中,机床每提刀一次,就会出现空行程,同时会出现下切速度较慢的切入进给段,提刀次数越多,粗加工效率越低。因此,通常希望粗加工刀具路径的提刀次数越少越好,这也是衡量一种CAM软件计算粗加工刀具路径优劣的最直接、最明显的要素之一。

4.进刀方式

进刀方式一般可以分为直接下刀、斜线下刀以及螺旋线下刀三种方式。就加工效率而言,直接下刀是效率最高的一种进刀方式,在切削非金属材料,如泡沫、塑料等时,就可以设置进刀方式为直接下刀。在切削金属材料时,出于保护机床、刀具和工件的目的,在计算刀具路径时,一般会设置进刀方式为斜线下刀或螺旋线下刀,但是这两种方式均会显著改变机床运行过程中的进给和转速,从而降低粗加工效率,如果机床的加减速性能不好的话,这种减速影响就更加明显。

5.进给方式

进给方式可以通俗地理解为刀具轨迹的分布方式,最基本的两种进给方式是平行线进给以及偏置轮廓线（轮廓线是指在某一Z高度方向上的零件轮廓以及毛坯轮廓）进给方式。高效的进给方式应该没有刀具轨迹的重叠现象出现,在刀具路径的段与段之间的转弯过渡处,应该倒圆角处理,不要出现直角或尖角转弯的刀具路径。另外,由于偏置轮廓线刀具路径一般要由X轴和Y轴联合插补运动来完成,它的效率不如平行线进给方式,所以,高效的粗加工刀具路径还要求偏置轮廓线刀具路径要少。在这一方面,就编著者所用过的CAM软件中,只有PowerMill系统能够实现这一点。

6.下刀点

在粗加工过程中,下刀点如果数目过多,而且不在同一位置的话,会显著增加机床空行程时间,从而降低粗加工效率。所以,通常希望粗加工下刀点都落在同一点。

3.2 提高粗加工效率的编程实例

下面借助一个具体的例子来详细讨论提高粗加工效率的编程方法。在这个例子中,请读者着重关注以下几个方面：

1）同一下刀点的设置方法。

2）减少提刀的编程方法。

3）计算高速粗加工刀具路径的编程方法（包括赛车线技术、自动摆线技术和倒圆行切技术以及Vo r t e x旋风铣）。

4）提高二次粗加工效率的方法。

如图3-1所示零件,要求计算高效的粗加工刀具路径。

编程工艺思路

图3-1是一个车灯罩模具零件。该零件的结构具有以下特点：

1）零件总体尺寸为131mm×58mm×75mm,主要由成形曲面构成。

2）两车灯之间的间距较小,沟槽较深（大于40mm）,要注意刀具的伸出量以及刀具直径的选取。

在本例中,拟选用直径20mm、刀尖圆角1mm的刀尖圆角端铣刀配合模型区域清除策略来计算粗加工刀具路径。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

1）复制文件到本地磁盘：扫描前言的“实例源文件”二维码,下载并复制文件夹“Source\ch03”到“E:\PM2019EX”目录下。

2）启动PowerMill 2019软件：双击桌面上的PowerMill 2019图标,打开PowerMill系统。

3）输入模型：在PowerMill功能区中,单击“文件”→“输入”→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch03\hlamp.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,勾选“显示”选项,然后单击“计算”按钮,如图3-2所示,创建出方形毛坯,如图3-3所示,单击“接受”按钮完成创建毛坯操作。

2）创建对刀坐标系（模型分中）：如图3-2所示毛坯限界尺寸,说明当前的对刀坐标系（世界坐标系）不在毛坯上的特征点。从对刀操作方便的角度考虑,拟创建一个新的对刀坐标系。

在PowerMill资源管理器中,右击“工作平面”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“产生并定向工作平面”→“使用毛坯定位工作平面...”,系统即在毛坯上的一些特征点位置标记出圆点符号,在图3-4所示箭头所指位置单击,系统即在该点创建出分中工作平面1。

下面,将世界坐标系移动到工作平面1的位置。在资源管理器中,双击“模型”树枝,将它展开。右击该树枝下的“hlamp”,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”→“变换...”,打开“变换模型”对话框。按图3-5所示设置参数,将模型从激活工作平面变换到世界坐标系。

此时,在绘图区会发现毛坯已经跑偏了。下面,删除工作平面1,重新计算毛坯。在资源管理器中,双击“工作平面”树枝,将它展开。右击该树枝下的“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“删除工作平面”

在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框。单击该对话框中的“计算”“接受”按钮,使用软件默认参数重新创建出一个基于新的世界坐标系的长方形毛坯,如图3-6所示。

3）创建粗加工刀具并保存到刀具数据库：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“刀尖圆角端铣刀”,打开“刀尖圆角端铣刀”对话框,按图3-7所示设置刀具切削刃部分的参数。

单击“刀尖圆角端铣刀”对话框中的“刀柄”选项卡,切换到“刀柄”选项卡对话框,按图3-8所示设置刀柄部分参数。

单击“刀尖圆角端铣刀”对话框中的“夹持”选项卡,切换到“夹持”选项卡对话框,按图3-9所示设置刀具夹持部分参数。

完成上述参数设置后,在图3-9中,单击增加到刀具数据库按钮,打开“刀具数据库输出”对话框,使用系统默认设置,单击该对话框中的“输出”按钮,将d20r1刀具保存到刀具数据库中,以后可以直接从数据库中调用该刀具。

单击“刀尖圆角端铣刀”对话框中的“关闭”按钮,创建出一把带夹持的、完整的刀尖圆角端铣刀“d20r1”。

4）设置安全区域：在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,按图3-10所示设置安全区域参数,设置完参数后不要关闭该对话框。

5）设置加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框切换到“开始点和结束点”选项卡,在“开始点”栏中设置“使用”选项为“毛坯中心安全高度”,在“结束点”栏中设置“使用”选项为“最后一点安全高度”,如图3-11所示,这两个选项是默认选项,只需确认即可。设置完成后,单击“接受”按钮退出。

6）设置粗加工进给和转速：在PowerMill“开始”功能区中,单击进给和转速按钮,打开“进给和转速”对话框,按图3-12所示设置粗加工进给和转速参数。完成设置后,单击“应用”按钮退出。

步骤三计算粗加工刀具路径

（1）计算一般的粗加工刀具路径在PowerMill“开始”功能区中的“创建刀具路径”工具栏中,单击创建刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,选择“3D区域清除”选项卡,在该选项卡中选择“模型区域清除”,单击“确定”按钮,打开“模型区域清除”对话框,按图3-13所示设置参数。

在“模型区域清除”对话框左侧的策略树中,单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,按图3-14所示设置高速参数。

在“模型区域清除”对话框左侧的策略树中,单击“切入切出和连接”树枝,将它展开,单击该树枝下的“切入”树枝,调出“切入”选项卡,按图3-15所示设置切入参数。

设置完参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图3-16所示刀具路径。

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具路径”树枝,展开它。右击该树枝下的刀具路径“cjg-d20r1”,在弹出的快捷菜单条中单击“统计”,打开“刀具路径统计”对话框,如图3-17所示。请读者注意,按图3-12、图3-13所示参数计算,该刀具路径的理论工时是43min54s,其中切入切出和连接的时间是15min14s,提刀次数为176次（注意,切削参数、进给和转速等不同,这些数据会不一样）。在实际加工过程中,根据不同的机床、夹具和刀具系统,发现运行完这类粗加工刀具路径的实际加工时间往往是理论时间的2～5倍,即实际加工时间为86～215min。

单击“关闭”按钮,关闭“刀具路径统计”对话框。

我们已经清楚,粗加工首要追求的目标是加工效率,获取最大的材料去除率。为了实现这样的目标,增加切削用量是一种方法,但这种方法很大程度上受到刀具、机床等工艺系统刚性的制约。另一种更可取的方法则是依赖CAM软件计算出适合高速加工方式的刀具路径来提高加工效率。

下面来仔细观察图3-16所示粗加工刀具路径。在PowerMill“刀具路径”功能区中的“显示”工具栏中,单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,单击图3-18所示“Z高度”为-25.61791（只需关注小数点后三位即可,第四和第五位数可能不同）行,在绘图区单独显示模型Z=-25.617高度处的单层粗加工刀具路径,如图3-19所示。

图3-19所示刀具路径,在零件的槽缝处,刀具路径是尖角过渡,在零件的开放区域,刀具路径有直角转弯的情况。这种进给方式在高速加工中是要极力避免的,因为这会使机床产生频繁的加减速,从而对刀具、工件以及机床造成损害,并且会极大地影响加工效率。理想的刀具路径是,其拐角处的刀具路径是圆弧而不是尖角或直角。在PowerMill系统中,使用倒圆行切技术来生成所需要的理想刀具路径。

关闭“Z高度”对话框。

（2）计算倒圆行切粗加工刀具路径倒圆行切在软件中称为“轮廓光顺”,其含义是每个切削层上的刀具路径在零件尖角部位倒圆,以避免刀具切削方向的急剧变化,如图3-20所示。

系统用“半径（刀具直径单位）”来设置刀具路径在尖角部位倒圆角的半径大小。其大小用当前加工刀具直径乘以一个倍数来计算,这个倍数即“刀具直径单位”,它的取值范围是0.005～0.2mm。例如,当前加工刀具的直径是20mm,当“刀具直径单位”取为0.1时,刀具路径在尖角处的倒圆半径是2mm。

图3-21所示为拖动滑条或直接输入数值来设置拐角半径参数。

在拖动滑条时,由于滑条很灵敏,要想调整到特定的一个数,例如0.15,会比较困难。解决方法是,当拖动滑条使倍数接近0.15时,用键盘上的左、右光标移动键来调整倍数值；另一种方法是直接输入数值。

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击“cjg-d20r1”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,重新打开“模型区域清除”对话框。

在“模型区域清除”对话框中,单击复制刀具路径按钮,基于原刀路参数复制出一条新刀路,在策略树中单击“高速”选项,调出“高速”选项卡,按图3-22所示修改刀路名称并设置倒圆行切参数。

设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出图3-23所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。接下来查看单层刀路的变化。

单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,单击“Z高度”为-25.617行,在绘图区显示模型Z=-25.617高度处的单层粗加工刀具路径,如图3-24所示。可以看出,零件槽缝区域的刀具路径在拐角处已经是圆弧过渡,但零件开放区域的直角转弯依然存在。

进一步观察图3-23以及图3-24所示刀具路径,在远离零件轮廓处,刀具路径即开始按毛坯和零件的轮廓线偏置生成环绕刀具路径,如图3-25所示,其缺点是零件轮廓线越复杂,刀具路径也会越复杂,机床运行时频繁地加速、减速,从而显著地降低切削效率。

图3-25所示并不是理想的高速加工刀具路径。理想的刀具路径是,在远离零件轮廓线处,刀具路径为赛车线（行距均匀的环线）,直到在接近零件轮廓时才生成轮廓偏置刀具路径。关闭“Z高度”对话框。

（3）计算赛车线粗加工刀具路径赛车线加工技术是PowerMill软件独有的高速粗加工技术。该技术使刀具路径在许可步距范围内进行光顺处理,远离零件轮廓的刀具路径其尖角处用倒圆角代替,使刀具路径的形式就像赛车道。图3-26所示是赛车线刀具路径与传统刀具路径的比较。

在“高速”选项卡中,勾选“赛车线光顺”复选项,激活计算赛车线粗加工刀路功能。“赛车线光顺”使外层刀具路径以圆弧代替小线段,这是非常适合高速加工的策略。如图3-27所示,接近零件轮廓的一条刀具路径具有很多刀位点,是由很多小线段组成的,而远离零件轮廓的刀具路径用大段的圆弧代替了该路径上应有的一些刀位点,从而提高速度。

图3-27外层的刀具路径是偏离其原始刀具路径得来的,因此,需要定义一个偏离系数。勾选“赛车线光顺”复选项,定义尖角的最大偏离系数,如图3-28所示,最大偏离系数可以设置为行距的40%。

“赛车线光顺”选项下面的“连接”栏用来设置刀具路径行间的连接方式,如图3-29所示。

连接有三个选项：

1）直：刀具路径在行间用直线连接。

2）光顺：刀具路径在行间用圆弧线连接。

3）无：刀具路径在行间不连接,而是提刀后再进给。

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击“cjg-d20r1_hq”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,重新打开“模型区域清除”对话框。

在“模型区域清除”对话框中,单击复制刀具路径按钮,基于原刀路参数复制出一条新刀路,按图3-30所示修改刀路名称并设置样式参数。

在策略树中单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,按图3-31所示设置赛车线加工参数。

设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出图3-32所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。接下来查看单层刀路的变化。

单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,单击“Z高度”为-25.617行,在绘图区显示模型Z=-25.617高度处的单层粗加工刀具路径,如图3-33所示。

可以看出,刀具路径在零件外围作赛车线分布,而在接近零件轮廓时,按轮廓偏置分布。

需要说明的是,由于赛车线加工刀具路径是偏置模型轮廓产生的,所以其提刀次数会比偏置全部所产生的刀具路径多。

进一步观察图3-32和图3-33所示刀具路径,在零件上两灯罩之间的槽缝之间,刀具的侧吃刀量会显著增加,如图3-34所示。

在加工过程中,刀具侧吃刀量的突然增加往往会造成刀具或工件的损坏,这种情况要极力避免。在PowerMill系统中,使用自动摆线技术来解决这一难题。

关闭“Z高度”对话框。

（4）计算自动摆线刀具路径在轮廓偏置刀具路径中,当刀具初始切入毛坯或刀具切入零件的角落、狭长沟道和槽时,会由于切削量的增大（有时,甚至会出现全刃切削的情况）,而使刀具出现过载,如图3-35所示。

在PowerMill软件中,当限制刀具过载选项功能打开时,系统计算的刀具路径会自动在刀具出现过载的角落、沟槽处加入摆线,从而减小刀具侧吃刀量,避免刀具过载。摆线刀具路径在零件狭长槽处的分布情况如图3-36所示,在零件角落处的分布情况如图3-37所示。

当刀具路径按模型轮廓偏置时（图3-30所示中设置“样式”为“偏置模型”）,激活自动摆线功能。在“高速”选项卡中,勾选“摆线移动”选项,如图3-38所示。

摆线移动中的“最大过载”系数是一个门槛值,当实际切削行距超出设置的行距阈值时,在该处加入摆线。例如,设置行距为10mm,限制刀具过载为10%,那么当实际切削行距超过12mm时,系统自动在该处加入摆线。

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击“cjg-d20r1_scx”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,重新打开“模型区域清除”对话框。在“模型区域清除”对话框中,单击复制刀具路径按钮,基于原刀路参数复制出一条新刀路,按图3-39所示修改刀路名称并设置样式参数。

在策略树中单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,按图3-40所示设置摆线移动参数。

设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出图3-41所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。接下来查看单层刀路的变化。

单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,单击“Z高度”为-25.617行,在绘图区显示模型Z=-25.617高度处的单层粗加工刀具路径,如图3-42所示。

从图3-42中可以清楚地看出,刀具在切入零件的狭窄区域时,会按照摆线路径进行切削,从而可以避免刀具出现全刃切削的情况。

关闭“Z高度”对话框。

在PowerMill资源管理器中,右击“刀具路径”树枝下的刀具路径“cjg-d20r1_zdbx”,在弹出的快捷菜单条中单击“统计”,打开“刀具路径统计”对话框,如图3-43所示。请读者注意,该刀具路径的理论切削工时是1h07min59s,提刀次数为316次。

对于提刀次数,将在后面的章节中进一步优化。我们注意到理论切削时间比传统刀具路径的切削时间变长了。解释是,在实际切削过程中,由于没有直角转弯刀具路径,高速加工刀具路径的理论切削时间与实际切削工时基本相同,在工艺系统刚性足够的情况下,还可以加快机床进给率以提高效率。

单击“关闭”按钮,关闭“刀具路径统计”对话框。

（5）计算Vo r t e x（漩涡）旋风铣刀具路径 Vortex（漩涡）旋风铣刀具路径技术也是PowerMill软件独有的高速粗加工技术。应用Vo r t e x旋风铣技术计算出来的刀路无论在工件任何区域,都能保证恒定的接触角和切削进给,使整个加工过程维持恒定的载荷。有代表性的Vo r t e x（漩涡）旋风铣刀具路径如图3-44所示。

与传统的“小背吃刀量大铣削宽度”粗加工刀路不同,Vo r t e x旋风铣刀路执行的是“大背吃刀量小铣削宽度”的粗加工思路。Vo r t e x 旋风铣加工时主要使用刀具的侧刃进行切削,因此它最适合整体硬质合金刀具,对带有复杂曲面的三维模型进行粗加工时,经常与台阶切削结合使用。

要进行大深度切削时的有效加工,必须确保刀具接触角不超过指定的值,这样才能消除过大的刀具载荷及全刃切削现象。PowerMill 引入了摆线移动,可防止刀具超过最大刀具接触值,从而实现这一目标。如图3-45所示,是传统刀路与Vo r t e x旋风铣刀路刀具与工件接触角的对比。

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击“cjg-d20r1”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,重新打开“模型区域清除”对话框。

在“模型区域清除”对话框中,单击复制刀具路径按钮,基于原刀路参数复制出一条新刀路,按图3-46所示设置Vo r t e x旋风铣加工参数。

在策略树中单击“Vo r t e x旋风铣”树枝,调出“Vo r t e x旋风铣”选项卡,按图3-47所示设置参数。

设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出图3-48所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。接下来查看单层刀路的变化。

单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,单击“Z高度”为-24.961 行,在绘图区显示模型Z=-24.961高度处的单层粗加工刀具路径,如图3-49所示。

从图3-48和图3-49中可以清楚地看出,在零件的开放区域是赛车线刀路切削（行距小而背吃刀量大）,当切入零件的狭窄区域时,会按照摆线路径（注意,这里的摆线样式与自动摆线的样式不同）进行切削,从而维持恒定的刀具负载。

关闭“Z高度”对话框。

下面来观察Vo r t e x旋风铣的切削仿真效果。

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击粗加工刀具路径“cjg-d20r1_vortex”,在弹出的快捷菜单条中单击“自开始仿真”。接着,在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击开/关ViewMill按钮,激活ViewMill工具。

单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择固定方向；单击“阴影”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择闪亮,绘图区转换到金属材质的切削仿真环境。

在PowerMill“仿真”功能区的“仿真控制”工具栏中,单击运行按钮,系统即开始仿真切削。Vo r t e x刀路粗加工仿真切削结果如图3-50所示。

由图3-50可见,带有三维曲面的零件进行Vo r t e x旋风铣粗加工时,毛坯的大量余量虽然已经去除,但层切产生的台阶间距很高,这意味着留给精加工的余量还很不均匀。为此,使用“台阶切削”来改善这种情况。

台阶切削用于创建中间刀具路径等高切面,以减少台阶间距。它使用同一刀具路径中的同一刀具对较大区域清除刀具路径中的剩余台阶进行残留加工。

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择无图像,系统会保留粗加工切削仿真结果,同时退出仿真状态,返回编程状态。

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击粗加工刀具路径“cjg-d20r1_vortex”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,重新打开“模型区域清除”对话框。

在“模型区域清除”对话框中,单击修改刀路参数按钮,激活对话框参数。在策略树中单击“台阶切削”树枝,调出“台阶切削”选项卡,按图3-51所示设置参数。

设置完成后,单击“计算”按钮,系统计算出图3-52所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。接下来查看单层刀路的变化。

单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,分别单击“Z高度”为-23.040、-24.961的行,在绘图区显示模型在这两个高度处的单层粗加工刀具路径,如图3-53所示。

从图3-52和图3-53中可见,在两层Vo r t e x旋风铣刀路之间,按背吃刀量2mm创建了台台阶切削的刀路,这样可以使粗加工后的余量均匀化。

关闭“Z高度”对话框。

下面来仿真改进后的Vo r t e x旋风铣刀路。

在PowerMill资源管理器中,右击“刀具路径”树枝下的粗加工刀具路径“cjg-d20r1_vortex”,在弹出的快捷菜单条中单击“自开始仿真”.

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择固定方向,在PowerMill“仿真”功能区的“仿真控制”工具栏中,单击运行按钮,系统即开始仿真切削。加入台阶切削后的Vo r t e x刀路粗加工仿真结果如图3-54所示。

由图3-54可见,经过带台阶切削的Vo r t e x旋风铣粗加工后,层切后的台阶间距明显减小,留给精加工的余量均匀程度大大提高。

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择无图像,返回编程状态。

步骤四计算二次粗加工刀具路径

使用大直径的刀具对零件进行第一次粗加工后,零件上的一些角落及狭长槽部位会因为刀具直径过大而切不进去,加工不到,从而会残留较多余量,对后续的精加工造成余量不均匀的后果,直接影响精加工表面质量。图3-54所示粗加工仿真结果,在两灯泡安装壳之间的区域,残留了大量余量,如果此时就使用较小的球头刀具进行精加工,很容易出现加工表面质量不高、刀具折断、机床振动明显等问题。

在PowerMill系统中,使用一把比第一次粗加工直径小的刀具对这些残留余量进行第二次粗加工的方式称为“二次粗加工”（简称“二粗”）或“残留粗加工”。根据被加工对象的复杂程度,可能会按排使用数把直径递减的刀具进行多次残留加工,依次称为“三粗”“四粗”......直至留在模型上的余量均匀化为止。

PowerMill系统在3D区域清除策略中,专门设置了残留粗加工策略。该策略用于设置二次粗加工参数,从而计算出二次粗加工刀具路径。

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击创建刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,选择“3D区域清除”选项卡,在该选项卡中选择“模型残留区域清除”,单击“确定”按钮,打开“模型残留区域清除”对话框,在该对话框的策略树下,单击“残留”树枝,调出“残留”选项卡,如图3-55所示。

残留加工的参数需要做如下解释。

1）残留加工的计算依据：残留加工的计算依据有两种。

①刀具路径：计算第一次粗加工后留下的超过余量厚度值的材料,对这些区域计算残留加工刀具路径。此刀具路径被称为参考刀具路径,它必须是已经存在的、完成计算出来的刀具路径。

②残留模型：使用预先创建出来的残留模型作为加工对象来计算残留加工刀具路径。

2）检测材料厚于：设置一个厚度值,系统在计算零件加工区域生成残留加工刀具路径时,忽略比该设置值薄的区域。

3）扩展区域：设置一个数值,残留区域沿零件轮廓表面按该数值进行扩展。此选项可与“检测材料厚于”选项联合起来用,此时,系统首先减少一些角落加工,然后偏置这些残留区域以确保所有角落都能被加工到,原理图如图3-56所示。

4）最小间隙长度：该选项在残留加工的计算依据设置为残留模型时激活。输入间隙长度,从而通过将短于此距离的间隙替换为刀具路径段来控制碎片。较大的值会减少碎片,但会增加不切削材料的刀具路径的长度；较小的值会产生较短的刀具路径,但会增加刀具路径提刀次数。

5）考虑上一Z高度：残留加工Z高度与参考刀具路径Z高度的关系,有两个选项。：加工中间Z高度。按下此按钮可在指定的下切步距处计算新的Z高度。这样一来,系统将不会使用参考刀具路径Z高度。这会产生“加工中间Z高度”的效果,从而有助于使用相同尺寸的刀具来进行残留加工,以尽量降低层切形成的阶梯高度。

重新加工和加工之间。下切步距值计算新的Z高度,但是不会排除参考刀具路径使用的Z高度。这个选项在残留加工和参考刀具路径使用不同刀具时很有效。

由于残留加工的计算依据有两种,因此,创建二次粗加工刀具路径的方式也有两种,下面逐一介绍它们的操作步骤。

首先介绍参考刀具路径计算残留加工刀具路径的操作过程。

（1）创建二次粗加工刀具参照步骤二第3）小步的操作方法,创建一把名称为d10r0的端铣刀。其尺寸规格如下：刀具直径为10mm,刀具刃长为30mm,编号为2,槽数为2,刀柄直径为10mm,刀柄长为40mm,刀具夹持直径为100mm,夹持长度为40mm,刀具伸出夹持长度为70mm,设置完参数后,将该刀具添加到刀具数据库中备用。

刀具创建完成后,处于激活状态,因此在下面使用刀具路径计算策略时,系统会直接调用该刀具而无须再选择刀具。

2）计算二次粗加工刀具路径在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击创建刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,选择“3D区域清除”选项卡,在该选项卡中选择“模型残留区域清除”,单击“确定”按钮,打开“模型残留区域清除”对话框,按图3-57所示设置模型残留区域清除参数。

在策略树中,单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,按图3-58所示设置高速加工参数。

在策略树中,单击“残留”树枝,调出“残留”选项卡,按图3-59所示设置残留加工参数。

设置完参数后,单击“计算”按钮,弹出图3-60所示信息对话框,提示参考刀路已被编辑,单击“确定”按钮,系统计算出二次粗加工刀具路径,如图3-61所示。

单击“关闭”按钮,关闭“模型残留区域清除”对话框。下面来查看二次粗加工的单层刀路情况。

单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,单击“Z高度”为-25.617的行,在绘图区显示模型Z=-25.617高度处的单层二次粗加工刀具路径,如图3-62所示。

由图3-62可见,刀具在残留余量较多的区域以摆线切削的形式进行切削,避免出现全刃切削的情况。

关闭“Z高度”对话框。

下面介绍参考残留模型来计算残留加工刀具路径的操作过程。（1）计算残留模型粗加工过后,在模型狭窄区域残留了大量余量,这些余量的体积总和称为残留模型。

1）计算残留模型粗加工过后,在模型狭窄区域残留了大量余量,这些余量的体积总和称为残留模型。在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击“cjg-d20r1”刀具路径,在弹出的快捷菜单条中单击“激活”,使“cjg-d20r1”刀具路径处于激活状态。

在PowerMill资源管理器中,右击“残留模型”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建残留模型”,打开“残留模型”对话框,按图3-63所示设置参数,单击“接受”按钮关闭该对话框。

在PowerMill资源管理器中,双击“残留模型”树枝,将它展开。右击残留模型“clmx”,在弹出的快捷菜单条中单击“应用”→“激活刀具路径在先”。再次右击残留模型“clmx”,在弹出的快捷菜单条中单击“计算”,系统即计算出残留模型。

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击刀具路径“cjg-d20r1”,在弹出的快捷菜单条中单击“激活”,取消“cjg-d20r1”刀具路径的激活状态。

再次右击残留模型“clmx”,在弹出的快捷菜单条中单击“显示选项”→“阴影”,系统显示出图3-64所示残留模型。

图3-64所示残留模型即为二次粗加工的加工对象。在PowerMill资源管理器中的“残留模型”树枝下,右击残留模型“clmx”,在弹出的快捷菜单条中单击“显示”,隐藏残留模型“clmx”。

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具”树枝,将它展开,右击刀具“d10r0”,在弹出的快捷菜单条中单击“激活”,将该刀具设置为当前刀具。

（2）计算二次粗加工刀具路径在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击创建刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,选择“3D区域清除”选项卡,在该选项卡中选择“模型残留区域清除”,单击“确定”按钮,打开“模型残留区域清除”对话框,按图3-65所示设置模型残留区域清除参数。

在策略树中,单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,按图3-66所示设置高速加工参数。

在策略树中单击“残留”树枝,调出“残留”选项卡,按图3-67所示设置残留加工参数。

设置完参数后,单击“计算”按钮,系统计算出二次粗加工刀具路径,如图3-68所示。

单击“关闭”按钮,关闭“模型残留区域清除”对话框。

（3）二次粗加工碰撞检查二次粗加工的刀具较小,刀具伸出夹持的长度也较短,因此进行碰撞检查是必要的。

在PowerMill“刀具路径编辑”功能区中,单击检查按钮,打开“刀具路径检查”对话框,按图3-69所示设置碰撞检查参数,单击“应用”按钮,进行碰撞检查,系统弹出图3-70所示的检查结果信息,提示无碰撞。

关闭信息对话框和“刀具路径检查”对话框。

（4）二次粗加工仿真在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击刀具路径“2c-d10r0-clmx”,在弹出的快捷菜单条中单击“自开始仿真”。

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择固定方向,在PowerMill“仿真”功能区的“仿真控制”工具栏中,单击运行按钮,系统即开始仿真切削。二次粗加工切削仿真结果如图3-71所示。

如图3-71所示,经过二次粗加工后,模型上容易加工到的区域余量已经均匀化,但模型上的一些凹槽内,余量虽被去除了一些,还是残留了比较多的余量,因此还须使用直径更小的刀具进行三粗、四粗......直到凹槽内的余量均匀化为止。需要注意的是,计算三粗刀路应该参考二粗后的残留模型或参考二粗刀路,而不应该再参考cjg-d20r1,否则会计算出一些空行程的刀路。计算三粗刀路的操作步骤请参考计算二粗刀路的操作过程,在此不详细展开。

在PowerMill“仿真”功能区的“ViewMill”工具栏中,单击“模式”下的小三角形,在展开的工具栏中,选择无图像,返回编程状态。

步骤五保存项目

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,输入项目名为“3-1 hlamp”,保存到“E:\PM2019EX”目录下,然后单击“保存”按钮,完成保存项目操作。

3.3 减少粗加工提刀的编程技巧

在实际加工过程中,如果出现机床频繁提刀,这首先会造成空行程的增加,其次增多了下切速度很慢的切入段次数,从而会极大地降低加工效率。因此,具有过多提刀次数的粗加工程序必须经过优化。那么如何来减少粗加工过程中的提刀次数呢？

编著者认为可以从以下一些方面来做一些工作。

1）改变切削方向。如图3-72所示,设置轮廓切削方向和区域切削方向为“任意”,能大大减少提刀次数。

但是要提醒读者注意,为了提高刀具寿命,减小振动,粗加工工步一般推荐设置为顺铣切削方向。在实际编程时,具体使用什么切削方向,编程者可以根据实际机床、刀具和毛坯材料来决定。例如,在粗加工非金属材料（例如塑料、树脂）时,可以设置切削方式为任意。

2）使用特别绘制的边界约束进刀位置,从而减少提刀次数。

3）粗加工工步之前预先钻孔,使每层切削的进刀位置固定为孔位置,从而可以设置切入方式为直接切入,提高切削效率。

下面用两个例子来说明减少提刀次数的编程方法。

本例仍然采用例3-1所使用的零件为编程对象。

编程工艺思路：

在编制粗加工刀具路径之前,先绘制出一条边界线,在边界线中,预留进刀位置,使每次进刀和提刀发生在这个位置。

详细操作步骤：

步骤一打开加工项目

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“打开”→“项目”,打开“打开项目”对话框,选择E:\PM2019EX\3-1 hlamp文件夹,然后单击“确定”按钮,打开过程中若出现图3-73所示信息,提示模型已经改变。是因为在例3-1创建对刀坐标系的操作中我们将模型相对于世界坐标系移动了位置,因此出现这种提示。单击“是”,会输入原始的模型文件；单击“否”,输入例3-1项目文件保存的结果。这里,单击“否”,完成打开项目操作。

步骤二统计粗加工刀具路径提刀次数

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具路径”树枝,将它展开。右击粗加工刀具路径“cjg-d20r1_zdbx”,在弹出的快捷菜单条中单击“激活”,将粗加工刀具路径激活。

再次右击刀具路径“cjg-d20r1_zdbx”,在弹出的快捷菜单条中单击“统计”,打开“刀具路径统计”对话框,如图3-74所示,提示提刀次数为316次,理论切削工时为1h07min59s。

单击“关闭”按钮,关闭“刀具路径统计”对话框。

再次右击粗加工刀具路径“cjg-d20r1_zdbx”,在弹出的快捷菜单条中单击“激活”,取消粗加工刀具路径的激活状态

步骤三创建边界

在PowerMill资源管理器中,右击“边界”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建边界”→“用户定义”,打开“用户定义边界”对话框,按图3-75所示设置参数。

单击“用户定义边界”对话框中的绘制按钮,调出“曲线编辑器”工具条。

单击“曲线编辑器”工具条中的连续直线按钮,进入绘制连续直线状态。

在“查看”工具条中,单击从上查看（Z）按钮,将模型摆正。

单击键盘上的Ctrl+T键,将光标显示为刀具。

在绘图区绘制图3-76所示封闭线框作为边界ksd,单击“曲线编辑器”工具条中的按钮完成边界ksd的绘制。

在PowerMill资源管理器中,双击“边界”树枝,将它展开。右击该树枝下的“ksd”,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”→“水平投影”,投影后的边界如图3-77所示。

步骤四复制并编辑粗加工刀具路径“cjg-d20r1_zdbx”

在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击刀具路径“cjg-d20r1_zdbx”,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”→“复制刀具路径”,系统即复制出新的刀具路径“cjg-d20r1_zdbx_1”。

右击刀具路径“cjg-d20r1_zdbx_1”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,打开“模型区域清除”对话框,在该对话框中,单击编辑刀具路径参数按钮,激活对话框参数,首先修改刀具路径名称为“cjg-d20r1_zdbx_ksd”。

然后,在“模型区域清除”对话框的策略树中,单击“剪裁”树枝,切换到“剪裁”选项卡,按图3-78所示设置参数。

由于加入了边界限制,模型与边界之间会出现人为的狭窄区域,去除自动摆线以免增加刀路长度。在策略树中,单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,按图3-79所示设置参数。

设置完参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图3-80所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。下面来查看单层刀路的情况。

在PowerMill“刀具路径”功能区的“显示”工具栏中,单击按Z高度查看按钮,打开“Z高度”对话框,单击“Z高度”为-25.617行,在绘图区单独显示模型Z=-25.617高度处的单层粗加工刀具路径,如图3-81所示。

关闭“Z高度”对话框。下面来查看编辑后刀路的提刀次数。

在PowerMill资源管理器中,右击刀具路径“cjg-d20r1_zdbx_ksd”,在弹出的快捷菜单条中单击“统计”,打开“刀具路径统计”对话框,如图3-82所示,提示提刀次数为140次,理论切削工时为43min12s。这说明在边界的限制作用下,提刀次数大大减少了（最初计算的普通粗加工刀具路径的提刀次数是176次,高速粗加工刀具路径的提刀次数是316次）。

要提醒读者的是,边界的形状、约束进刀的位置等因素对提刀次数的影响较大,读者可以根据具体的零件尝试不同的边界形状,逐渐归纳出经验。

另外,要对理论切削工时比高速加工刀具路径的理论工时还少进行一个说明。这是因为该刀具路径没有摆线切削路径,而且该刀具路径有较多的直角转弯路径,在实际切削时,所耗的工时可能是理论切削工时的2～5倍。

单击“关闭”按钮,关闭“刀具路径统计”对话框。

如果读者统计的提刀次数与本书的不一致，请注意边界的绘制位置以及相关参数的设置。重点要明白通过边界来减少提刀次数的方法和意义。

步骤五另存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“另存为”→“项目”,打开“保存项目为”对话框,输入项目名为3-2,单击“保存”按钮,完成项目另存操作。下面,来讨论另一种减少提刀次数的编程技巧。

图3-83所示型腔零件,以减少提刀次数为目标,计算其粗加工刀具路径。

编程工艺思路：

图3-83所示型腔零件是较简单的两轴半加工零件。为了减少提刀次数,在粗加工之前,拟在型腔中加工一个工艺导引孔,使下刀和提刀都发生在这个孔位置。

详细操作步骤：

步骤一打开加工项目

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“打开”→“项目”,打开“打开项目”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch03\3-3 xq”文件夹,然后单击“确定”按钮,完成操作。

步骤二计算粗加工刀具路径

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径策略按钮,打开“策略选取器”对话框,选择“3D区域清除”选项卡,在该选项卡中选择“模型区域清除”,单击“确定”按钮,打开“模型区域清除”对话框,按图3-84所示设置参数。

在“模型区域清除”对话框左侧的策略树中单击“毛坯”树枝,调出“毛坯”选项卡,单击该选项卡中的“计算”按钮,计算出一个方形毛坯。

在策略树中单击“快进移动”树枝,调出“快进移动”选项卡,单击该选项卡中的“计算”按钮,系统按模型计算出一个安全高度。

在策略树中单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,按图3-85所示设置参数。

设置完参数后,单击“计算”按钮,会弹出下切方式为直接扎入的警告信息,单击“确定”按钮,系统计算出图3-86所示刀具路径。

由图3-86所示可见,该刀具路径的下刀点较多,且存在较多的提刀动作。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具路径”树枝,展开它。右击该树枝下的刀具路径“cjg-d20r0”,在弹出的快捷菜单条中单击“统计”,打开“刀具路径统计”对话框,如图3-87所示。请读者注意该刀具路径的理论切削工时是1h15min30s,提刀次数为61次。

单击“关闭”按钮,关闭“刀具路径统计”对话框。

步骤三优化粗加工刀具路径

1）调整模型视角：在PowerMill绘图区右侧的查看工具栏中,单击从上查看（Z）按钮,将模型摆成与显示屏平行的位置。

2）创建参考点：在PowerMill资源管理器中,右击“参考线”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建参考线”,系统即创建出名称为1、内容为空的参考线。

双击“参考线”树枝,展开它。右击该树枝下的参考线“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“曲线编辑器...”,打开“曲线编辑器”工具条。单击该工具条中的创建点按钮,在图3-88所示位置（大概位置即可,不需精确坐标）单击即创建一个新点。

单击曲线编辑器中的“接受”按钮,完成参考点创建。

3）在PowerMill资源管理器的“刀具路径”树枝下,右击刀具路径“cjg-d20r0”,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”→“复制刀具路径”,系统即复制出新的刀具路径“cjg-d20r0_1”。

右击刀具路径“cjg-d20r0_1”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,打开“模型区域清除”对话框,单击编辑刀具路径参数按钮,激活对话框参数。

在“模型区域清除”对话框的策略树中,单击“进刀”树枝,按图3-89所示设置参数。

设置完参数后,单击“计算”按钮,会弹出下切方式为直接扎入的警告信息,单击“确定”按钮,系统计算出图3-90所示刀具路径。

由图3-90所示可见,该刀具路径中增加了一个孔特征。

单击“关闭”按钮,关闭“模型区域清除”对话框。

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具路径”树枝,展开它。右击该树枝下的刀具路径“cjg-d20r0_1”,在弹出的快捷菜单条中单击“统计”,打开“刀具路径统计”对话框,如图3-91所示。请读者注意该刀具路径的理论切削工时是1h17min23s,提刀次数下降为52次。

单击“关闭”按钮,关闭“刀具路径统计”对话框。

下面使用已经创建出来的孔特征创建一条钻孔刀路。

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径策略按钮,打开“策略选取器”对话框,选择“钻孔”选项卡,在该选项卡中选择“钻孔”,单击“确定”按钮,打开“钻孔”对话框,按图3-92所示设置参数。

在“钻孔”选项卡中,单击“选择...”按钮,打开“特征选择”对话框,如图3-93所示,在该对话框中,单击“直径”框内的“30.00”,然后单击“增加到列表并选择”按钮按钮,选中直径为30mm的孔特征,单击“关闭”按钮,关闭“特征选择”对话框。

单击“钻孔”对话框中的“计算”按钮,系统计算出图3-94所示钻孔路径,将该路径配合使用不同直径的钻头,钻出供粗加工进刀用的预备孔。

单击“关闭”按钮,关闭“钻孔”对话框。

步骤四保存项目

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“另存为”→“项目”,打开“保存项目为”对话框,选择E:\PM2019EX目录,输入项目文件名称为“3-3 xq” ,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

四、PowerMill 2019精加工编程经典实例

经过粗加工和二次粗加工（或者还有三次粗加工等）,去除大量的余量之后,留在零件外表面的切削层台阶已经很平缓,说明加工余量变得比较均匀,这时就可以安排半精加工和精加工工步。对于加工精度要求很高的零件,精加工之前通常还会安排半精加工工步，其目的是使零件上的余量进一步均匀化,以减少加工过程中的振动,进而提高加工精度。半精加工工步和精加工工步的区别通常在于,前者一般会选取较大的余量、公差、切削宽度和进给率,而它们所用刀具路径策略一般会相同,因此,本书将半精加工工步和精加工工步的编程统一放在精加工编程一章内讲解。

与粗加工主要追求加工效率的目的不同,精加工的目的主要追求机械加工精度和机械加工表面质量。

机械加工精度是加工后零件的实际尺寸、形状和位置三种几何参数与图样要求的理想几何参数的符合程度。加工精度通常包括以下三个方面的内容。

1）尺寸精度：指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。

2）形状精度：指加工后零件表面的实际几何形状与理想的几何形状相符合程度。

3）位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想位置相符合的程度。

理想的几何参数,对尺寸而言,就是平均尺寸；对表面几何形状而言,就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言,就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

机械加工表面质量主要包括两个方面的内容,一是加工表面的几何形貌（表面结构）,包括表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向和表面缺陷4个主要的指标；二是加工表面层的物理力学性能的变化,主要反映为表面层金属的冷硬化、金相组织变化和残余应力。任何机械加工方法所获得的加工表面,在实际上都不可能是绝对理想的表面,而实践表明,机械零件的破坏,往往是从表面层开始的,因此零件的机械加工表面质量也是精加工要保证的非常重要的一个方面。

4.1 影响精加工质量的因素

综合起来,影响精加工精度和表面质量的因素主要包括如下几个方面。

1.工艺系统的原始误差

工艺系统由机床、刀具系统、夹具以及工件组成,工艺系统中的各要素都存在原始误差,对零件的加工精度自然会形成影响。作为编程员,要高度注意这四个要素。

2.各种力对零件加工精度的影响

在零件加工过程中,在各种力（夹紧力、切削力、拨动力、离心力和重力等）的作用下,整个工艺系统要产生相应的变形并造成零件在尺寸、形状和位置等方面的加工误差。

3.工艺系统刚度

在加工过程中,由于工艺系统在工件加工各部位的刚度不等会形成加工误差,由于切削力变化而引起工艺系统的相对变形也会产生加工误差。

4.切削用量

作为编程员,这是要特别注意的。比如,在半精加工中,当f >0.15mm/r时,对表面粗糙度值Rz的影响很大；加工塑性材料时,切削速度对表面粗糙度的影响较大,切削速度越高,切削过程中切屑和加工表面层的塑性变形程度越小,加工后表面粗糙度值也就越低。

5.公差

编程策略中的公差值对加工精度和加工表面质量影响非常显著,公差值越小,加工精度和表面质量就越高,反之则越低。

6.行距

行距即切削宽度（侧吃刀量）,它属于切削用量之一,这里单独提出来,是因为行距对加工表面质量有直接的影响。例如,使用球头铣刀加工表面,刀具直径、行距与表面粗糙度的关系如下：

式中,Rth为表面粗糙度；d为刀具直径（mm）；r为刀具半径（mm）；ae为行距（mm）。

从以上的分析可以看出,对于给定的切削加工工艺系统,编程者无法在原始误差和工艺系统刚度两个方面下功夫。但是,在使用自动编程系统计算刀具路径时,为提高精加工精度和表面质量,可以在切削用量、公差和行距以及切削力对加工精度的影响方面多做一些工作。

下面各节的叙述思路是,重点围绕一些常用的精加工刀具路径策略,通过借助一些具体的例子来详细讨论提高精加工质量的编程方法。在这些例子中,请读者着重关注以下几方面的内容。

1）提高精加工刀具路径质量的方法。

2）三维偏置精加工策略配合使用参考线生成平行精加工刀具路径的编程方法。

3）点分布的设置与使用方法。

4）模具零件型面精加工刀具路径的编程思路。

4.2 三维偏置精加工策略及编程实例

三维偏置精加工是指系统在X、Y、Z三个坐标方向上偏移零件内、外轮廓线一个行距值而获得的刀具路径。三维偏置精加工策略根据三维曲面的形状定义行距,系统在零件的平坦区域和陡峭区域都能计算出行距均等的刀具路径,如图4-1所示。零件的平坦面和陡峭面均能获得稳定的残留高度,表面加工质量稳定,是一种应用极为广泛的精加工策略。

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中,选择“3D偏移精加工”,然后单击“确定”按钮,打开“3D偏移精加工”对话框,如图4-2所示。

在图4-2所示“3D偏移精加工”对话框中,各选项功能及应用介绍如下：

1）参考线：由读者指定一条已经创建好的参考线,系统按照这条参考线的形状和走势计算三维偏置刀具路径,如图4-3所示。

实际编程过程中,常常借用参考线来控制刀具路径的走势,以获得理想的切削纹理方向和切削效率。由于三维偏置精加工刀具路径将按参考线的走势分布,因此,又称参考线为引导线。

读者还要注意,参考线功能是一个可选功能,当读者不指定参考线时,系统同样能计算出刀具路径。

2）由参考线开始：勾选这个复选项,刀具路径从参考线位置开始生成。

3）偏移方向：指定用于计算刀具路径偏移的方向。包括以下2个选项。

①由外向内：将零件轮廓线由外向内地计算刀具路径偏移,如图4-4所示,适用于凹模加工。

②由内向外：将零件轮廓线由内向外地计算刀具路径偏移,如图4-5所示,适用于凸模加工。

4）螺旋：由零件轮廓外向轮廓内产生连续的螺旋状偏置刀具路径。图4-6是未勾选“螺旋”选项时所生成的刀具路径,图4-7是勾选“螺旋”选项时所生成的刀具路径。可见,“螺旋”选项会使刀具路径按螺旋线生成,因此能减少提刀次数。

5）光顺：勾选这个选项,系统对三维偏置精加工刀具路径在转角处进行倒圆处理。图4-8是不勾选“光顺”选项的刀具路径,图4-9是勾选了“光顺”选项的刀具路径。

6）中心线：勾选该复选项,将在3D偏移刀路的中心增加刀路。该选项有利于去除刀路中心的小残留高度。如图4-10所示,是未勾选中心线的刀路,图4-11是勾选中心线后计算出来的刀路。

7）最大偏移：指定对零件轮廓进行偏置的次数,也就是由零件轮廓外向内生成多少条刀具路径。例如,勾选“最大偏置”选项,并设置数目是10时,生成10条刀具路径,如图4-12所示。

图4-13是一个手机模具零件。该零件具有以下特点：

1）零件加工表面主要由成形曲面构成。

2）模具零件表面质量要求较高。

下面编制该模具零件精加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：

在编制精加工程序时,要谨记精加工追求的首要目标是加工精度和加工表面质量。本例拟使用直径为20mm的球头铣刀进行精加工零件表面大部分是浅滩型面,为了保持行距的一致性,拟采用3D偏移精加工策略来计算精加工刀具路径。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

1）复制文件到本地磁盘：扫描前言的“实例源文件”二维码,下载并复制文件夹“Source\ch04”到“E:\PM2019EX”目录下。

2）启动PowerMill 2019软件：双击桌面上的PowerMill 2019图标,打开PowerMill系统。

3）输入模型：在功能区中,单击“文件”→“输入→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch04\4-01 phone.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,各选项使用系统默认值,单击“计算”按钮,创建出方形毛坯,如图4-14所示。单击“接受”按钮,关闭“毛坯”对话框,完成创建毛坯操作。

2）创建精加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”,打开“球头刀”对话框,按图4-15所示设置刀具切削刃部分的参数。

步骤二准备加工

由于该零件大部分表面均为浅滩型面,精加工时发生碰撞的可能性很小,因此这把刀具可以不创建刀柄以及刀具夹持。

完成切削刃参数设置后,单击“球头刀”对话框中的“关闭”按钮,完成精加工刀具的创建。

3）设置快进高度：在PowerMill“开始” 功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡中,按图4-16所示设置快进高度参数,设置完参数后不要关闭对话框。

4）设置加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,按图4-17所示确认开始点和结束点,单击“接受”按钮关闭对话框。

步骤三计算精加工刀具路径

（1）计算一般的精加工刀具路径在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中选择“3D偏移精加工”,单击“确定”按钮,打开“3D偏移精加工”对话框,按图4-18所示设置参数。

在“3D偏移精加工”对话框左侧的策略树枝,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图4-19所示设置精加工进给和转速参数。

设置完上述参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图4-20所示刀具路径。不要关闭“3D偏移精加工”对话框。

观察该刀具路径,可见3D偏移精加工的优势是在零件的陡峭侧壁和平坦的表面均能计算出行距均匀的刀路。但我们发现该刀具路径存在较多的提刀动作等一些问题,下面逐步来优化该刀路。

（2）优化精加工刀具路径单击“3D偏移精加工”对话框中的编辑刀具路径参数按钮,激活刀具路径参数。在策略树中单击“切入切出和连接”树枝,将它展开,单击该树枝下的“连接”树枝,调出“连接”选项卡,按图4-21所示设置连接方式。

再次单击“计算”按钮,系统即计算出新的刀具路径,如图4-22所示,已经没有提刀动作了。

进一步观察该刀具路径,发现该三维偏置刀具路径在转弯处是尖角过渡,且在刀路偏置中心行距变大,如图4-23所示。

图4-23所示刀具路径,问题之一是刀路有四个直角拐弯,这些地方在加工完成后,会在零件型面上留下表面波纹,在要求较高的模具上,这是不允许存在的。为解决这一问题PowerMill在3D偏移精加工策略中加入了“光顺”选项。问题之二是刀路偏置中心的行距变大了,此处加工后的表面质量就会比别的表面粗糙,为此,使用3D偏移精加工策略的“中心线”选项来解决此问题。

单击“3D偏移精加工”对话框中的编辑刀具路径参数按钮,激活刀具路径参数。在策略树中单击“3D偏移精加工”树枝,调出“3D偏移精加工”选项卡,在该选项卡中勾选“光顺”和“中心线”两个选项,如图4-24所示。

单击“计算”按钮,系统即计算出新的刀具路径,如图4-25所示,放大图如图4-26所示,可见刀具路径在过渡处已经倒圆处理,且在偏移中心行距变大的地方加入了刀路。

单击“关闭”按钮,关闭“3D偏移精加工”对话框。

仔细观察图4-25所示刀具路径,环绕的刀具路径在零件型面上产生了四个转角,刀具路径存在转弯就会留下刀痕,对于型面有纹理走向要求的零件,即便如图4-26所示的倒圆刀具路径,也并不是最理想的精加工刀具路径。

下面通过引入参考线来进一步优化精加工刀具路径。

步骤四计算新的精加工刀具路径

（1）创建参考线在PowerMill查看工具栏中单击从上查看（Z）按钮,将模型摆平。

在PowerMill资源管理器中右击“参考线”树枝,在弹出的快捷菜单条中执行“创建参考线”,系统即创建出一条新的名称为1的参考线。

双击“参考线”树枝,将它展开。右击该树枝下的参考线“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“曲线编辑器...”,调出“曲线编辑器”工具栏。

在“曲线编辑器”工具栏中单击绘制连续直线按钮,按键盘上的Ctrl+H键,将光标变为十字,在绘图区绘制图4-27所示的一条直线。

在曲线编辑器工具条中,单击勾选按钮,完成参考线的制作。

（2）计算新的精加工刀具路径在PowerMill资源管理器中双击“刀具路径”树枝,将它展开。右击刀具路径“jjg-d20r10”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,打开“3D偏移精加工”对话框。

在“3D偏移精加工”对话框中单击复制刀具路径按钮,系统即复制出一条新的刀具路径,名称为“jjg-d20r10_1”,同时,该刀具路径的参数是激活状态。

按图4-28所示修改3D偏移精加工的名称及选择参数线1。

单击“计算”按钮,系统即计算出图4-29所示新的精加工刀具路径。

图4-29所示为精加工刀具路径,其特点突出表现在以下两个方面。

1）在浅滩型面以及陡峭型面部位,刀具路径分布的行距都是均匀的,符合三维偏置的计算原则。

2）刀具路径基本上按照参考线1的走向以及形式分布,消除了四个转弯,尽量避免了刀具路径中存在拐弯的情况。

单击“关闭”按钮,关闭“3D偏移精加工”对话框。

步骤五保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,选择E:\PM2019EX目录,输入项目文件名称为“4-01 phone”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

在实际编程过程中，在3D偏移精加工策略中加入一条合适的参考线是很常用也非常实用的一种做法。参考线在计算过程中起到了引导线的作用，使3D偏移刀具路径按照参考线的走向和形式来排列。

在绘制参考线时,要注意以下几点：

1）参考线必须在加工范围内。

2）用作引导线的参考线一般是一条直线,而且应尽量简单。

读者在编程时,可以尝试使用不同的参考线来计算三维偏置精加工刀具路径,通过比较各精加工刀具路径的优劣来区别所绘参考线的优劣,从而逐步掌握用作引导线的参考线的绘制技巧。

4.3 点分布功能及编程实例

点分布功能是PowerMill系统拥有的独特功能,它主要用于系统在计算精加工刀具路径时,确定刀位点的分布原则。

合理地使用点分布功能,不仅可以提高工件的表面质量,而且还可以显著提升加工效率。PowerMill的点分布功能适用于三轴、四轴和五轴机床加工。诸如汽车车灯模具、电镀件以及叶轮叶片等有很高表面要求的零件采用点分布功能计算出来的刀路,可以加工出几乎免抛光的表面质量。

如图4-30和图4-31所示,图中线条上的点即刀位点。图4-30所示刀路,未使用点分布功能,其刀位点分布比较稀疏且间距也不一致。在将刀具路径生成为NC代码后,刀位点就是代码中的X、Y、Z坐标点,这样,加工过程中就会出现进给率忽快忽慢的变化，从而造成机床频繁地加减速,最后得到较差的加工表面。图4-31所示刀路,使用了点分布功能,其刀位点密集且间距均匀,机床可以实现匀速加工,进给率基本上按照设定的F值在一个很小的范围内波动,这样就可以加工出更高的表面质量。

在PowerMill“刀具路径编辑”功能区中,单击点分布按钮,打开“点分布”对话框,如图4-32所示。

：

1）输出点分布刀位点输出类型有如下四种情况：

1）公差并保留圆弧：在允许的公差范围内自动去除不必要的点,只在模型中指定的修圆控制位置输出圆弧移动,其他位置在NC代码中将输出为线性移动,如图4-33所示。该功能应用在要求不高的加工情况（比如开粗、半精加工及精度要求一般的精加工）以及程序“预读”能力比较差的普通数控机床。

2）公差并替换圆弧：这个选项与公差并保留圆弧选项功能相类似。不同之处在于,所有圆弧用许多直线段来替换,刀具路径所有位置将输出为线性移动插补,如图4-34所示。该功能尤其适合没有圆弧移动插补指令的老式数控系统和一些雕刻机,或者有圆弧插补指令的数控系统,但在拐角落区域使用圆弧移动反而进给率下降的机床,使用线性插补更快。

3）重新分布：为保证刀具路径在公差范围内,允许插入新的点,确保刀位点之间按照指定的“点分布距离”均匀分布,如图4-35所示。重新分布会增加刀具路径生成的时间,但是会减少机床加工的时间,该选项特别适合高速加工和多轴加工场景,应用于表面质量要求高的工件加工。因为程序容量会增大,所以该功能不太适合预读能力差的控制系统。

4）修圆：按照修圆系数把路径中所有的曲线路径输出为圆弧移动插补,而纯直线路径仍将输出为线性插补。比如,在圆孔铣削时,希望全部曲线路径输出圆弧插补的情况如图4-36所示。

输出点分布中的“公差系数”用于控制刀具路径在输出以上4种类型的刀位点时和理论轨迹的误差值,该误差值受限于刀具路径的加工公差。比如,公差系数设置为0.5,当前刀具路径公差为0.01mm,则误差值为0.5×0.01mm=0.005mm。

2）点间距离点间距离用于定义刀位点之间的最大距离。不使用点间距离功能时,刀位点将按刀具路径计算策略对话框中的公差值进行插值计算。图4-37所示加工对象,使用加工公差0.01mm将得到图4-38所示的结果。

勾取“点间距离”复选框,“最大距离”选项设置合适值后,系统将在按原公差计算出的点中插入额外点,使全部相邻点之间的距离都不超过所指定的最大点间距离。图4-39是输入了合适的最大距离后所得到的结果。可见,使用新设置产生的刀具路径质量会比原设置所产生的刀具路径质量好得多。这种方法尤其适合加工刀轴方向会持续变化的区域。

当输出类型为修圆时,不能使用分离距离功能。

（3）点间角度点间角度控制两点间的最大轴向运动角度。当勾选此选项时,将打开“最大角”值输入框。此功能主要用于多轴尤其是五轴加工编程,可以让刀轴在拐角变化比较剧烈区域更趋于平稳,改善因为刀轴剧烈变动造成的表面质量不佳及提高加工效率。

（4）网格这个选项用于控制模型的计算精度。我们知道,绝大部分的CAM软件（无论是根据实体还是曲面来编程的软件）,在计算时都要把模型网格化（即三角形化）。系统在计算每条刀具路径时都会按照一个公差（称为模型准备公差）将模型网格化,所以在PowerMill软件中,所设置的刀具路径公差同时也控制着模型的精度。比如,网格系数设置为0.5,加工公差设置为0.01,那么模型准备公差就等于两个参数的相乘所得0.005。但是,PowerMill软件为了获得更高的计算精度,除了提高加工公差和网格系数以外,还可以控制网格化的三角形长度。勾选“限制最大三角形长度”复选项,下面的“最大三角形长度”文本框被激活,输入的值就是模型网格化时的最大三角形长度。

如图4-37所示的盘形零件,使用加工公差0.01mm将产生出图4-40所示的网格结构。勾选“限制最大三角形长度”选项,在“最大三角形长度”选项中输入一个合适的最大三角形长度值后,可得到图4-41所示的结果。可见,新产生的三角形网格具有更多更细小的三角形,网格结构也更均匀,使用此三角形网格结构产生出的刀具路径质量势必较原刀具路径质量要好得多。

图4-42所示是一个汽车发动机盖凸模零件。该零件具有以下特点：

1）零件型面较大,由于是汽车外覆盖件模具,对型面的加工表面质量有很高的要求。

2）零件较为复杂,存在一些细小结构特征,要注意选择合适的刀具路径计算策略。

下面编制该模具零件精加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：

本例的主要加工对象是较大的型面,拟使用直径为25mm的球头铣刀进行精加工,零件中不存在较为陡峭的表面,大部分属于浅滩型面,拟采用三维偏置精加工策略并引用一根直线参考线来计算精加工刀具路径。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

1）启动PowerMill 2019软件：双击桌面上的PowerMill 2019图标,打开PowerMill系统。如果是续前例接着做本例,在PowerMill功能区中,单击“文件”→“选项”→“重设表格”,将PowerMill编程参数初始化。

2）输入模型：在功能区中单击“文件”→“输入”→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch04\4-02 rqg-op10.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,使用系统默认参数,单击“计算”按钮,创建出方形毛坯,如图4-43所示,单击“接受”按钮,完成创建毛坯操作。

2）创建精加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”,打开“球头刀”对话框,按图4-44所示设置刀具切削刃部分的参数。

由于该零件大部分表面均为浅滩型面,精加工时发生碰撞的可能性很小,故可以不创建刀柄以及刀具夹持。

完成切削刃参数设置后,单击“球头刀”对话框中的“关闭”按钮,完成精加工刀具的创建。

3）设置快进高度、开始点和结束点：在PowerMill“开始”功能区中,单击“刀具路径连接”按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡,按图4-45所示设置快进高度参数。

切换到“开始点和结束点”选项卡,设置“开始点”栏下的“使用”选项为“毛坯中心安全高度”,设置“结束点”栏下的“使用”选项为“最后一点安全高度”,如图4-46所示。设置完成后,单击“接受”按钮退出。

步骤三计算精加工刀具路径

（1）创建边界在查看工具栏中单击毛坯按钮,将毛坯隐藏起来。按下键盘上的Shift键,在绘图区中选中图4-47所示凸模分模曲面（共计18个对象）

在PowerMill资源管理器中,右击“边界”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建边界”→“用户定义”,打开“用户定义边界”对话框,单击该对话框中的插入模型按钮,系统即创建出图4-48所示边界。

单击“接受”按钮,关闭“用户定义边界”对话框。

在查看工具栏中单击普通阴影按钮,将模型隐藏起来,此时绘图区中只显示边界线。

在绘图区中选择图4-49箭头所示边界线的外围线部分。

单击键盘中的Delete键,将图4-49中箭头所示部分边界线删除。

在PowerMill资源管理器中,双击“边界”树枝,将它展开。右击该树枝下的边界线“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“曲线编辑器...”,调出“曲线编辑器”工具栏,单击“变换”按钮下的小三角形,在展开的工具栏中单击“偏移”按钮,调出“偏移”对话框,在该对话框的“距离”栏中,输入50,回车,边界变化为图4-50所示边界。

单击“曲线编辑器”工具栏中的“接受”按钮,关闭“曲线编辑器”工具栏。

（2）创建参考线在PowerMill绘图区右侧的查看工具栏中单击普通阴影按钮,将模型显示出来；接着单击从上查看（Z）按钮,将模型摆平。

在PowerMill资源管理器中,右击“参考线”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建参考线”,系统即创建出一条新的名称为1的参考线。

双击“参考线”树枝,将它展开。右击该树枝下的参考线“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“曲线编辑器...”,调出“曲线编辑器”工具栏。

在“曲线编辑器”工具栏中单击绘制连续直线按钮,在绘图区绘制图4-51所示直线。

在“曲线编辑器”工具栏中单击“接受”按钮,完成参考线的制作。

1）由于参考直线主要用于引导刀具路径的计算，所以参考线的形状应尽量简单。

2）为了能绘制出尽量水平的参考直线，可以预先按下Ctrl+H键，使光标显示为十字。

3）计算精加工刀具路径在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,选择“精加工”选项卡,在该选项卡中选择“3D偏移精加工”,单击“确定”按钮,打开“3D偏移精加工”对话框,按图4-52所示设置参数。

在“3D偏移精加工”对话框的策略树中,单击“切入切出和连接”树枝,将它展开。单击该树枝下的“连接”树枝,调出“连接”选项卡,按图4-53所示设置连接参数。

在“3D偏移精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图4-54所示设置精加工进给和转速参数。

设置完上述参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图4-55所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“3D偏移精加工”对话框。

在“刀具路径”功能区的“显示”工具栏中,单击“显示”按钮右侧的小三角形,在展开的工具栏中单击“点”按钮,如图4-56所示。图4-57是模型中带圆弧局部区域的刀位点。

由图4-56和图4-57所示刀位点可见,精加工刀具路径的刀位点分布并不均匀,有些地方刀位点密集,而有些地方刀位点稀少。这样直接导致的结果是机床在执行程序时,刀位点稀的地方进给速度快,而刀位点密集的地方进给速度慢,间接影响加工表面质量、效率以及机床、刀具的使用寿命。

步骤四优化精加工刀具路径

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具路径”树枝,将它展开,右击该树枝下的刀具路径“jjg- d25r12.5”,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”→“复制刀具路径”,系统即复制出一条刀具路径,其名称为“jjg- d25r12.5_1”。

右击刀具路径“jjg- d25r12.5_1”,在弹出的快捷菜单条中单击“设置”,打开“3D偏移精加工”对话框。单击编辑刀具路径参数按钮,激活刀具路径参数。

在“3D偏移精加工”对话框的策略树中,单击“点分布”树枝,调出”点分布”选项卡,按图4-58所示设置点分布参数。

设置完参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图4-59所示刀具路径,并显示出刀位点。

图4-60是局部区域刀位点放大图。

由图4-59和图4-60可见,更改点分布参数后的精加工刀具路径其刀位点分布更为均匀,在实际加工过程中,刀具会走得更为平稳,表面加工质量因此得到提高。

单击“关闭”按钮,关闭“3D偏移精加工”对话框。

步骤五保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,将保存目录定位到E:\PM2019EX,输入项目文件名称为“4-02 rqg-op10”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

4.4 等高精加工策略及编程实例（等高精加工适用于陡峭的加工面）

等高精加工在切削深度（背吃刀量）方向上按下切步距产生一系列的剖切面（因为剖面间距相等,所以又称等高切面）,在剖切面与零件轮廓表面的交线位置生成刀具路径,如图4-61所示。

如图4-61所示,在零件的陡峭部位,会生成行距均匀的刀具路径,加工表面光滑,但在零件的平坦部位,行距逐步增大,刀具路径变得稀疏,导致残留高度越来越大,表面加工质量不高。因此,等高精加工策略一般只适合计算加工零件陡峭面区域的刀路。

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中,选择“等高精加工”,然后单击“确定”按钮,打开“等高精加工”对话框,如图4-62所示。

在图4-62所示等高精加工参数中,各选项功能及应用介绍如下：

1.排序方式

决定等高加工是逐区域进行还是逐层进行。包括两个选项,分别是范围和层。

1）区域：加工完一个范围（例如槽、凸台等）后,再加工另一个范围,如图4-63所示。

2）层：在零件的同一个等高层加工完全部特征后,再加工另一层,如图4-64所示。

2.其他毛坯

在计算两陡峭壁之间刀具路径时,辅助定义加工顺序。该功能使用等高切面层上的额外毛坯值产生一个安全顺序。在同一Z高度上,系统在一侧陡峭壁上计算刀具路径,使用额外毛坯在另一相邻陡峭壁上计算刀具路径,然后再计算下一Z高度的刀具路径。根据零件形状,设置适当的值,可优化刀具路径的顺序,避免刀具单边切削造成负荷增加或刀具损坏。

3.螺旋

在两个连续相邻的轮廓表面产生螺旋刀具路径。图4-65所示是未勾选“螺旋”选项时生成的刀具路径,图4-66所示是勾选“螺旋”选项时生成的刀具路径。可以看出,勾选“螺旋”选项时会减少提刀次数。

4.倒扣

允许计算零件中倒钩形面的切削刀具路径。图4-67所示是勾选该选项后得到的切削效果,图4-68是不勾选该选项的切削效果。

5.加工到平坦区域在陡峭面的底部平坦面上增加一层等高加工刀具路径。图4-69所示是勾选该选项后产生的刀具路径,图4-70是不勾选该选项的切削效果。

6.平坦面公差

系统搜索平坦面的精度。

7.下切步距

下切步距可以用“最小下切步距”或“用残留高度计算”两种方式来指定。

1）最小下切步距：用于定义连续切削层之间的下切步距。

2）用残留高度计算：不勾选此选项时,下切步距保持最小下切步距值,是常量。当勾选这个选项时,下切步距将会受到“最大下切步距”和“残留高度”两个选项的影响。

残留高度是指沿加工表面的法矢量方向上两相邻切削行之间波峰与波谷之间的高度差,它是直接表示加工精度的工艺参数。如图4-71所示,对于球头刀而言,残留高度h与刀具直径d、行距b之间的关系为

3）最大下切步距：用于指定产生特定残留高度时所允许的最大下切步距值。这个选项会在模型的垂直壁上减少多余的下切刀具路径。

4）残留高度：用于指定残留高度h的大小。

请读者注意,如果用残留高度计算的下切步距值比最小下切步距还要小,系统会自动使用最小下切步距来计算刀具路径。

在“等高精加工”对话框的策略树中,单击“高速”树枝,调出“高速”选项卡,如图4-72所示。

修圆拐角：在模型的尖角部位,产生过渡圆角刀具路径,这个选项在高速加工时非常适用。圆角半径用刀具直径的百分数（刀具直径单位）来计算。图4-73所示是未使用修圆拐角功能的情况,图4-74所示是使用修圆拐角功能的情况。

修圆半径（刀具直径单位）的取值范围是0～0.2mm。

图4-75所示是一个带倒钩形面的零件。该零件具有以下特点：

1）零件为凹模型腔结构。

2）零件内部四个侧陡峭壁上均带有一个倒钩形面。

下面计算该零件侧壁精加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：

本例的主要加工对象是带倒钩形面的侧壁,按传统的加工思路,需要使用五轴机床配合五轴加工程序才能加工出该零件的内侧陡峭壁。在PowerMill系统中,使用等高精加工策略配合特殊刀具已经能计算出此类结构特征的三轴加工刀具路径。这样,在三轴机床上配合特殊刀具也可以加工倒钩形面。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

2）输入模型：在功能区中,单击“文件”→“输入”→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch04\4-03 dgm.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,各选项使用系统默认值,单击“计算”按钮,创建出矩形毛坯,如图4-76所示。单击“接受”按钮,关闭“毛坯”对话框,完成创建毛坯操作。

2）创建精加工刀具：在PowerMill资源管理器中右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“圆角盘铣刀”,打开“圆角盘铣刀”对话框,在“刀尖”选项卡中按图4-77所示设置刀具切削刃部分参数；切换到“刀柄”选项卡,按图4-78所示设置刀柄部分参数；切换到“夹持”选项卡,按图4-79所示设置刀具夹持部分参数。

单击“圆角盘铣刀”对话框中的“关闭”按钮,关闭该对话框。

在PowerMill资源管理器中,双击“刀具”树枝,将它展开,右击该树枝下的刀具“d40r5”,在弹出的快捷菜单条中单击“阴影”,在绘图区显示刀具如图4-80所示。

3）设置快进高度：在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡中,按图4-81所示设置快进高度参数,设置完参数后不要关闭对话框。

4）设置加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,按图4-82所示确认开始点和结束点,单击“接受”按钮关闭对话框。

步骤三计算精加工刀具路径

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中,选择“等高精加工”,然后单击“确定”按钮,打开“等高精加工”对话框,按图4-83所示设置参数。

在“等高精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图4-84所示设置精加工进给和转速参数。

单击“计算”按钮,系统计算出图4-85所示刀具路径。不要关闭“等高精加工”对话框。

图4-85所示精加工刀具路径是一般的等高精加工刀路,它的特点是：在零件的陡峭侧壁,从上至下,计算出了下切步距非常均匀的精加工刀路,所以等高精加工策略非常适合陡峭侧壁的精加工。但在零件的浅滩面上（如零件上倒圆曲面的一部分）,计算出的精加工刀路不太理想,下切步距不太均匀,越平坦的地方,下切步距越大,在零件的水平面上,不会计算精加工刀路。

本例选取了一个比较特殊的零件,该零件内部侧壁上带有倒扣面,仔细观察图4-85刀路,系统并未能计算出加工倒钩形面的刀具路径。同时注意到切入切出方式是直接扎入,这都是要改进的地方。

下面来优化该刀具路径。

单击“等高精加工”对话框中的重新编辑参数按钮,按图4-86所示勾选“倒扣”选项。

在“等高精加工”对话框的策略树中,单击“切入切出和连接”树枝,将它展开,单击该树枝下的“切入”树枝,调出“切入”选项卡,按图4-87所示设置切入参数。

单击“等高精加工”对话框中的“计算”按钮,系统计算出图4-88所示刀具路径。

单击“关闭”按钮,关闭“等高精加工”对话框。

步骤四保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,将保存目录定位到E:\PM2019EX,输入项目文件名称为“4-03 dgm”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

4.5 参考线精加工策略及编程实例

要理解参考线精加工策略,首先要搞清参考线的含义和功能。在PowerMill系统中,参考线是一条或一组直线、曲线或者是样条曲线等几何图形,它能起到如下作用：

1）用于引导计算刀具路径。在三维偏置精加工策略、流线精加工策略以及参数螺旋精加工策略中,均需要借助参考线来计算刀具路径。

2）参考线可以直接转换为刀具路径,这是本节要讨论的重点。

3）封闭的参考线可以转换为边界。

4）在多轴加工编程中,参考线还可以用来定义刀轴矢量的朝向。

在一些情况下,使用三维偏置、等高、平行等精加工策略不能有效地计算出合适的刀具路径,例如注塑模具中的分流道,如图4-89所示,我们希望理想的走刀方式是,使用一把等同流道直径的刀具根据流道的分布沿Z向分层切出。

类似这种结构的还有普遍存在于机械零件中的沟、槽以及分缝线等特征,都可以采用参考线精加工策略来计算刀具路径。

在PowerMill资源管理器中,右击“参考线”树枝,弹出“参考线”快捷菜单条,如图4-90所示。

在参考线快捷菜单条中选择“创建参考线”,系统会在PowerMill资源管理器的“参考线”树枝下产生一条名称为“1”、内容为空白的参考线。

双击“参考线”树枝,将它展开,右击该树枝下的参考线“1”,弹出参考线“1”快捷菜单条,如图4-91所示。

在参考线“1”快捷菜单条中,选择“插入”,系统弹出“参考线创建方法”快捷菜单条,如图4-92所示。

由图4-91和图4-92可以看出,有多种方法创建参考线。这些方法在此就不一一叙述了,关于参考线的更多资料,请参考《PowerMILL 2012高速数控加工编程导航》（ISBN 978-7-111-53026-8）。

在创建出参考线之后,即可使用参考线精加工策略来计算刀具路径。参考线精加工策略首先将参考线投影到模型表面上（如果参考线已经落在曲面上了,则不进行投影）,然后沿着投影后的参考线（称为驱动曲线）计算出刀具路径,如图4-93所示。

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中,选择“参考线精加工”,然后单击“确定”按钮,打开“参考线精加工”对话框,如图4-94所示。

在图4-94所示“参考线精加工”对话框中,有五个选项是其特有的：驱动曲线、下限、避免过切、加工顺序和多重切削。

（1）驱动曲线定义用于创建刀具路径的参考线。“驱动曲线”选项栏及各项参数的功能如图4-95所示。

（2）下限定义切削路径的最底位置。选项栏如图4-96所示。

“底部位置”栏用于定义切削的最底位置,它有三个选项：1）自动：沿刀轴方向降下刀具至零件表面,如图4-97所示。在固定三轴加工时,刀轴为铅直状态,这个选项的功能与投影选项功能相同。如果是多轴加工,刀轴不为铅直状态,而是指向某一直线时,效果如图4-98所示。

2）投影：沿刀轴方向降下刀具至零件表面。

3）驱动曲线：直接将参考线转换为刀具路径,不进行投影,如图4-99所示。

（3）避免过切定义在发生过切位置的刀具路径的处理方法。图4-100所示为零件和参考线,参考线（其内容为文字PowerMill）中的werm字样位于零件表面下面,如果将参考线转换为刀具路径,就会发生过切,此时必须定义避免过切。

避免过切功能只在“下限”的“底部位置”栏设置为“驱动曲线”选项时有效。其选项栏如图4-101所示。在“参考线精加工”对话框的策略树中,单击“避免过切”树枝,调出“避免过切”选项卡,如图4-102所示。

避免过切的“策略”有两种：

1）跟踪：系统尝试计算底部位置的切削路径,在发生过切的位置会沿刀轴方向自动抬高刀具路径,保证输出刀具路径且使刀具既能切削零件而又不会发生过切,如图4-103所示。

关于抬刀的高度,如果指定了上限值,则抬刀距离只会在该上限值以内；如果未指定上限值,系统会假定抬刀值没有限制。

2）提刀：系统尝试计算底部位置的切削路径,如果发生过切,则将过切位置的刀具路径自动剪除掉,如图4-104所示。

（4）加工顺序它用于决定参考线段加工的顺序。参考线是有方向的,而一条参考线往往是由多段线组成的,各线段的方向在转换为刀具路径后就变成切削方向。顺序栏就是用于重排组成参考线的各段,以减少刀具路径的连接距离。它有三个选项：

1）参考线：保持原始参考线的方向不变,不作重新排序。

2）自由方向：重排参考线的各段,允许它们反方向。

3）固定方向：重排参考线的各段,但不允许它们反方向。

（5）多重切削如果刻线深度较深,由于刀具直径很小,不能一次刻到位,此时就要求分层切削。多重切削用于定义生成Z方向的多条刀具路径。在“参考线精加工”对话框的策略树中,单击“多重切削”树枝,调出“多重切削”选项卡,如图4-105所示。

多重切削方式有四种：

1）关：不生成多重切削路径。

2）向下偏移：向下偏置顶部切削路径,以形成多重切削路径,如图4-106所示。

3）向上偏移：向上偏置底部切削路径,以形成多重切削路径,如图4-107所示。

4）合并：同时从顶部和底部路径开始偏置,在接合部位合并处理,如图4-108所示。

图4-109是一个带分流道的模具零件。加工对象为流道,该流道由半径为3mm的半圆形截面槽组成。下面计算该零件分流道的精加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：注塑模具零件中的流道适合使用参考线精加工策略来计算加工刀具路径。思路是,首先制作出流道线（在这里也就是参考线）,然后选择与流道直径等同的刀具分层切出。在本例中,拟使用直径为6mm的球头刀具,沿流道线每次下切0.5mm。

步骤一新建加工项目

2）输入模型：在功能区中,单击“文件”→“输入”→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch04\4-04 ld.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,各选项使用系统默认值,单击“计算”按钮,创建出矩形毛坯,如图4-110所示。单击“接受”按钮,关闭“毛坯”对话框,完成创建毛坯操作。

2）创建精加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”,打开“球头刀”对话框,按图4-111所示设置刀具切削刃部分的参数,单击“关闭”按钮,完成刀具创建。

3）设置快进高度：在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡中,按图4-112所示设置快进高度参数,设置完参数后不要关闭对话框。

4）设置加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,按图4-113所示确认开始点和结束点,单击“接受”按钮关闭对话框。

步骤三创建参考线在PowerMill资源管理器中,右击“参考线”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建参考线”,系统即产生一条内容为空的、名称为“1”的参考线。

双击“参考线”树枝,展开它。右击“参考线”树枝下的参考线“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“曲线编辑器...”,调出“曲线编辑器”工具栏,单击绘制连续直线按钮,系统进入绘制直线状态。

在PowerMill查看工具栏中,单击从上查看（Z）按钮,将模型摆成与显示屏平行的状态。然后单击线框显示模型按钮,将模型的线框显示出来。

在绘图区绘制图4-114所示五条单段参考线。在绘制直线时,要注意利用PowerMill光标智能捕捉图形上关键点的功能,使直线的起始点和结束点都处于模型线框上正确的关键点位置。每绘制完成一段直线后,单击开始新段按钮,以结束该段直线的绘制并开始新段的绘制。

绘制完参考线后,单击曲线编辑器工具栏中的接受按钮,退出参考线绘制状态。

在PowerMill资源管理器的“参考线”树枝下,右击参考线“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”→“水平投影”,将参考线投影到XOY平面,如图4-115所示。

步骤四计算精加工刀具路径

1）在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中,选择“参考线精加工”,然后单击“确定”按钮,打开“参考线精加工”对话框,按图4-116所示设置参数。

在“参考线精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图4-117所示设置精加工进给和转速参数。

2）单击“计算”按钮,系统计算出图4-118所示刀具路径（不要关闭“参考线精加工”对话框）。请读者注意,要清楚显示计算出来的刀具路径,需要在PowerMill资源管理器的“参考线”树枝下,单击参考线“1”前的“小灯泡”,使之关闭以使参考线隐藏起来。

图4-118所示为刀具路径,由于刀具较小,背吃刀量又较大,这条刀具路径用于金属的加工是不利的,因此应改为分层多次下切。

3）单击“参考线精加工”对话框中的重新编辑参数按钮,激活“参考线精加工”对话框,单击按图4-119所示设置底部位置参数。

4）在图4-120所示“参考线精加工”对话框的策略树中,单击“多重切削”树枝,调出“多重切削”选项卡,按图4-120所示设置多重切削参数。

5）单击“计算”按钮,系统计算出图4-121所示刀具路径。

图4-121所示刀具路径,刀具从毛坯上表面逐层向下切削,实现了分层下切,有利于保护刀具和提高加工质量。

6）单击“关闭”按钮,关闭“参考线精加工”对话框。

步骤五保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,将保存目录定位到E:\PM2019EX,输入项目文件名称为“4-04 ld”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

4.6 刀具路径编辑功能及编程实例

PowerMill系统具有强大的刀具路径编辑功能。在PowerMill功能区中,单击“刀具路径编辑”,调出“刀具路径编辑”工具条,如图4-122所示。

更多的刀具路径编辑命令存在于右键菜单中。调出方法是,在PowerMill资源管理器中双击“刀具路径”树枝,展开刀具路径列表,右击某一刀具路径,在弹出的快捷菜单条中单击“编辑”,弹出“刀具路径编辑”菜单条,如图4-123所示。

在这一节中,要重点关注的功能是刀具路径剪裁和重排这两项常用的功能。这两项功能也是PowerMill系统精心开发出来的特色功能,通过使用刀具路径剪裁功能,编程员可以实现像剪裁布匹一样对刀具路径进行任意裁剪,从而去除多余的、不合适的刀具路径段,保留需要的刀具路径；通过使用刀具路径重排功能,实现对刀位点先后顺序的调整,从而达到调整加工顺序、加工方向和减少提刀次数的目的。

下面配合使用平行精加工这一种常用刀具路径计算策略,来说明刀具路径编辑功能中两个最常用功能——剪裁和重排的使用方法。

图4-124是一个电话机的模具零件。加工对象为模具的分型面,下面编制该零件分型面的精加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：

图4-124所示为电话机模具零件,它的分型面部分较为平坦,属于浅滩区域,拟用直径为10mm的球头刀具配合平行精加工策略来编制精加工刀具路径,使用刀具路径编辑功能来剪裁和优化刀具路径。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

2）输入模型：在功能区中,单击“文件”→“输入”→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch04\4-05 handset.dmt”文件（注意在“输入模型”对话框的“文件类型”栏设置为“所有文件”,否则在窗口中看不到该文件）,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,各选项使用系统默认值,单击“计算”按钮,创建出矩形毛坯,如图4-125所示。单击“接受”按钮,关闭“毛坯”对话框,完成创建毛坯操作。

2）创建精加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”,打开“球头刀”对话框,按图4-126所示设置刀具切削刃部分的参数,单击“关闭”按钮,完成刀具创建。

3）设置快进高度：在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡中,按图4-127所示设置快进高度参数,设置完参数后不要关闭对话框。

4）设置加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,按图4-128所示确认开始点和结束点,单击“接受”按钮关闭对话框。

步骤三计算精加工刀具路径

1）在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中,选择“平行精加工”,然后单击“确定”按钮,打开“平行精加工”对话框,按图4-129所示设置参数。

在“平行精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图4-130所示设置精加工进给和转速参数。

在“平行精加工”对话框的策略树中,单击“切入切出和连接”树枝,将它展开。单击该树枝下的“连接”树枝,调出“连接”选项卡,按图4-131所示设置连接方式。

图4-132所示刀具路径,平行精加工刀具路径策略将XOY平面上按一定行距分布的平行线沿Z轴向下投影到曲面上生成刀具路径。其最大的优点是刀路的计算速度快,其缺点是沿Z轴向下投影到模型的陡峭侧壁时,刀路的切削宽度显著变宽,导致切削行距不均匀。

如图4-132所示,在模具零件的若干陡峭部分,刀具路径的行距明显变宽。此时,可以在这些地方加入与现有刀具路径垂直的刀具路径,就能避免这种情况的发生。下面对刀具路径计算参数进行变更。

3）单击重新编辑刀具路径参数按钮,激活“平行精加工”对话框,在策略树中,单击“平行精加工”,调出“平行精加工”选项卡,按图4-133所示设置新的参数。

4）单击“计算”按钮,系统计算出图4-134所示刀具路径。

图4-134所示刀具路径,在模具零件的各部分型面上均计算出了行距均匀的刀具路径。

5）单击“关闭”按钮,关闭“平行精加工”对话框。

步骤四编辑刀具路径

1）剪裁刀具路径：在PowerMill“刀具路径编辑”功能区中,单击剪裁刀具路径按钮,打开“刀具路径剪裁”对话框,按图4-135所示设置参数。

2）在PowerMill查看工具栏中,单击从上查看（Z）按钮,将模型摆成与显示屏平行的位置。

3）在绘图区中,单击图4-136所示的四个点（大致位置即可）,形成一个四边形。

4）在“刀具路径剪裁”对话框中,单击“应用”“取消”按钮,获得图4-137所示刀具路径。

5）如图4-137所示刀具路径,模芯型面上的精加工刀路已经被绘制的四边形剪裁掉,但剩余的分型面上的刀具路径出现了很多空行程的掠过段,这样会降低切削效率。下面来优化该刀具路径。

在PowerMill“刀具路径编辑”功能区中,单击重排刀具路径按钮,打开“重排刀具路径段”对话框,如图4-138所示,框内显示的是精加工刀具路径每一段的始末坐标点（X,Y,Z）、刀路段的长度、刀位点数目。单击自动重排按钮,系统即对激活的刀具路径进行自动优化,计算出图4-139所示刀具路径。

由图4-139所示刀具路径可见,经过重排后的刀具路径提刀次数显著减少了。关闭“重排刀具路径段”对话框。

步骤五保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,将保存目录定位到E:\PM2019EX,输入项目文件名称为“4-05 handset”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

五、PowerMill 2019角落加工编程经典实例

在机械零部件结构中,普遍存在一些角落特征,这些角落可能是倒圆角、倒椭圆角甚至是直角,这些角落部位大直径的刀具受自身尺寸的限制加工不到位,从而在角落处形成大量残留余量。这些残留余量的存在使精加工余量变得不均匀,增加加工过程中的振动,影响零件表面质量,甚至损坏刀具。因此,有必要专门安排一次或多次对零件角落处单独的加工工步。

5.1 影响清角质量和效率的因素

在数控加工领域,通常将角落加工工步称为清角。在复杂成型零件的加工过程中,由于零件上存在着大量半径不等的圆角,就需要使用直径逐步递减的刀具来计算多个清角工步的刀具路径,而直径越小的刀具,其切削宽度、深度、进给和转速也越小,这样直接导致清角工步在整个零件加工工时中占据的比例增加。

综合起来,影响零件清角质量和效率的因素主要有以下几个方面。

1.工艺系统的原始误差

零件的精清角本质上属于精加工工步。因此,由机床、刀具系统、夹具以及工件组成的工艺系统,各要素存在的原始误差,直接影响着零件角落加工的精度。

2.刀具的刚度

在清角过程中,由于清角刀具直径往往较小,其刚度对清角的质量有显著的影响。因此,在装夹清角刀具时不宜使刀具悬伸出刀具夹持的长度过多。

3.切削用量

由铣削宽度、深度、主轴进给和转速（也即铣削速度）构成的铣削加工四要素都会对清角质量和效率产生显著影响。由于清角的切削宽度和深度一般较小,因此,主轴进给和转速这两个参数对清角的质量和效率影响最大。通常情况下,为了提高小直径清角刀具的线速度,直径越小的刀具,其主轴转速也设置得越高,进给和转速则应下降。

4.公差

同精加工工步一样,编程策略中的公差值对清角加工精度和表面质量影响非常显著,公差值越小,清角精度和表面质量就越高,反之则越低。

5.2 角落加工的工序安排

在工序规划时,角落加工工步安排得是否合理对零件加工质量和效率至关重要。下面选择两种加工对象——钢板模和铸造模举例说明。

小型冷冲压模具一般属于钢板模,这意味着零件的毛坯是一整块钢料,因此,角落加工一般安排在精加工之后。表5-1是一种典型注塑模具凹模零件的数控铣削工艺过程,供读者参考。

对于大型模具,如汽车覆盖件冲压模具,由于尺寸过于庞大,其毛坯往往由消失模铸造成型。这意味着模具零件的毛坯是铸造件。与钢板模相比,铸造模毛坯已经没有大量的加工余量,但是,在零件中的一些狭小结构如小型腔、槽、孔等局部区域,一般情况下未铸造出来,这些区域就会残存大量的加工余量。这时,一般会先安排一次或多次粗清角,使后续工步的加工余量尽量均匀。表5-2是一种典型汽车覆盖件模具凸模零件的数控铣削工艺过程,供读者参考。

构成零件角落的结构样式多种多样,使用哪一种清角刀具路径策略要根据具体零件角落样式来进行选择。为此,PowerMill 2019提供了多种清角策略,分别是拐角区域清除、清角精加工、多毛清角精加工和笔式清角精加工。图5-1和图5-2是在PowerMill 2019策略选取器中列出的清角加工策略。

初学者很容易对这几种策略产生迷惑,不知道该选择哪种策略来计算清角刀具路径。编著者认为,选择使用何种清角策略的原则是,根据该种清角加工策略计算刀具路径的原理和特点来选取。因此,在选择使用清角策略时,要分辨并记住各种清角策略的计算原理和特点。

下面集中介绍几种典型的清角策略及其使用方法。

5.3 拐角区域清除策略及编程实例

拐角区域清除是PowerMill 2019软件的一种角落粗加工策略。开发这种策略的主要目的是优化零件内部角落的粗加工。通过设置刀具沿浅滩角落或陡峭角落切削的一系列行距值、切削深度值,零件上拐角区域的大量残留余量被清除。这种策略将消除冗长的必须创建一系列角落精加工刀具路径的过程。请读者注意,正是由于这一系列清角策略使用直径递减的小刀具来寻找出零件角落处的残留余量,从而降低了编程效率。拐角区域清除刀具路径示意如图5-3所示。

在清角加工时,对于零件上陡峭区域的角落,希望刀具按等高层切的方式进行清角加工；而对于零件上浅滩区域的角落,则希望刀具按三维偏置的铣削方式从外向内进行清角加工。图5-3所示的刀具路径正是理想的角落加工刀具路径。

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“3D区域清除”选项,调出“3D区域清除”选项卡,在该选项卡中,选择“拐角区域清除”,然后单击“确定”按钮,打开“拐角区域清除”对话框,如图5-4所示。

图5-4所示“拐角区域清除”对话框中各选项卡及其参数介绍如下。

（1）拐角区域清除包括陡峭区域和浅滩区域两项主要参数。PowerMill将零件上各部分特征归类到陡峭和浅滩两种结构中。所谓陡峭区域,大致上可以理解为该特征与水平面相比,具有较大的角度差；而浅滩区域,则可以理解为该特征与水平面相比,角度差很小,如图5-5所示。

陡峭区域与浅滩区域都有三项共同的参数,即段类型、行距和切削深度。段类型是指刀具路径的样式,主要分为如下三种样式：

1）水平缝合：这是一种陡峭区域默认的刀具路径样式,如图5-6所示。

2）垂直缝合：刀具路径如图5-7所示。

3）沿路径：这是一种浅滩区域默认的刀具路径样式,如图5-8所示。

2）拐角探测在“拐角区域清除”对话框的策略树中,单击“拐角探测”树枝,调出“拐角探测”选项卡,如图5-9所示。

“拐角探测”选项卡主要包括参考刀具、拐角半径、重叠和探测限界几个选项。

1）参考刀具：参考刀具的作用如图5-10所示。实际加工中,角落加工用多大直径的刀具,一般会根据零件型面精加工所用刀具直径来选择。型面精加工所用刀具直径越大,则会在角落处留下更多的余量,此时,如果清角刀具直径越小,系统会计算出更多段刀具路径以清除掉残留余量。也就是说,清角时要考虑上一工序所用刀具,该刀具即称为参考刀具。

对于同一零件的清角加工,图5-11所示是设置清角刀具直径为6mm球头刀、参考刀具直径为10mm球头铣刀的清角刀具路径,可见系统计算出来的清角刀具路径较少。图5-12所示是设置清角刀具直径为6mm球头刀、参考刀具直径为32mm球头刀的清角刀具路径,可见系统计算出了更多段清角刀具路径。

参考刀具是必须设置的选项，一般选择比本清角工步所用刀具直径大的刀具作为参考。

2）拐角半径（刀具直径单位）：定义前一工步刀具路径所使用的修圆半径。

3）重叠：某些情况下,希望清角刀具路径向零件表面间的交线以外扩展,以增加清角刀具路径的切削区域,此时可以指定一个重叠值。重叠选项用于指定刀具路径延拓到未加工表面边缘外的延伸量。设置为0时,刀具路径不作延伸,如图5-13所示。图5-14所示是设置为5的情况。

由上可知,重叠值设置得越大,则清角范围就会越大。

4）探测限界：输入一个角度,以便PowerMill只加工比此角度更锐利的角。如图5-15所示,是探测限界为165°时,计算出的角落加工刀路,图5-16所示,是探测限界为170°时,计算出的角落加工刀路,可见,探测限界角度越大,会计算出更多的角落加工刀路。探测限界设置为165°,是系统默认值,适合大多数情况。

图5-17是一个玩具手枪模具零件,要求计算该模具零件角落粗加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：

该玩具手枪模具零件在使用φ16mm刀具进行半精加工后,在图5-17中箭头所指示的角落部位还残留了大量余量,拟使用φ8mm的球头铣刀配合使用拐角区域清除新策略来计算角落粗加工刀具路径。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

1）复制文件到本地磁盘：扫描前言的“实例源文件”二维码,下载并复制文件夹“Source\ch05”到“E:\PM2019EX”目录下。

2）启动PowerMill2019软件：双击桌面上的PowerMill2019图标,打开PowerMill系统。

3）输入模型：在功能区中,单击“文件”→“输入”→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch05\5-01 wjsq.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,各选项使用系统默认值,单击“计算”按钮,创建出方形毛坯,如图5-18所示。单击“接受”按钮,关闭“毛坯”对话框,完成创建毛坯操作。

2）创建半精加工和角落加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”,打开“球头刀”对话框,按图5-19所示设置刀具切削刃部分的参数,创建出一把直径为φ16mm的球头铣刀,单击“关闭”按钮。

重复上述创建球头刀具的操作,按图5-20所示设置参数,创建出一把φ8mm的球头铣刀。完成后,单击“球头刀”对话框中的“关闭”按钮。

3）设置快进高度：在PowerMill“开始”功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡中,按图5-21所示设置快进高度参数,设置完参数后不要关闭对话框。

4）确认加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,按图5-22所示确认开始点和结束点,单击“接受”按钮关闭对话框。

步骤三计算半精加工刀具路径

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中选择“3D偏移精加工”,单击“确定”按钮,打开“3D偏移精加工”对话框,按图5-23所示设置参数。

在“3D偏移精加工”对话框的策略树中,单击“刀具”树枝,调出“刀具”选项卡,按图5-24所示选择半精加工刀具bj-d16r8。

在“3D偏移精加工”对话框的策略树中,单击“切入切出与连接”树枝,将它展开,单击该树枝下的“连接”树枝,调出“连接”选项卡,按图5-25所示设置短连接为“曲面上”。

在“3D偏置精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图5-26所示设置半精加工进给和转速参数。

设置完上述参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图5-27所示刀具路径。

单击“3D偏置精加工”对话框的“关闭”按钮关闭该对话框。

步骤四查看半精加工残留余量

在PowerMill资源管理器中,右击“残留模型”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建残留模型”,打开“残留模型”对话框,使用对话框中的默认参数,单击“接受”按钮,创建出一个名称为“1”、内容为空白的残留模型。

双击“残留模型”树枝,展开它。右击该树枝下的残留模型“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“应用”→“激活刀具路径在先”。

右击残留模型“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“计算”,系统即计算出残留模型1的全部材料,并用线框形式显示在绘图区。

右击残留模型“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“图形选项”→“阴影”。再次右击残留模型“1”,在弹出的快捷菜单条中执行“图形选项”→“显示残留材料”,系统即计算出刀具路径“bj-d16r8”的残留余量,并将它着色显示在绘图区,如图5-28所示。

图5-28所示残留模型上箭头所指示的位置均残留有较多的材料,这就导致在精加工时,加工余量出现不均匀的问题,此时,可以使用一把直径较小的刀具对角落处的残留余量进行清角加工。

在PowerMill资源管理器的“残留模型”树枝下,右击残留模型“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“激活”,使残留模型处于取消激活状态。

单击残留模型“1”前的小灯泡,使之熄灭,将残留模型“1”隐藏起来。

步骤五计算角落粗加工刀具路径

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“3D区域清除”选项,调出“3D区域清除”选项卡,在该选项卡中选择“拐角区域清除”,单击“确定”按钮,打开“拐角区域清除”对话框,按图5-29所示设置参数。

在“拐角区域清除”对话框的策略树中,单击“刀具”树枝,调出“球头刀”选项卡,按图5-30所示选择刀具d8r4。

在“拐角区域清除”对话框的策略树中,单击“拐角探测”树枝,调出“拐角探测”选项卡,按图5-31所示设置拐角探测参数。

在“拐角区域清除”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图5-32所示设置角落粗加工进给和转速参数。

设置完上述参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图5-33所示拐角加工刀具路径。

为更清楚地观察角落加工刀具路径,在“刀具路径”功能区中,单击刀具路径连接按钮,将拐角加工刀具路径的连接段隐藏,局部放大后,如图5-34所示。

单击“关闭”按钮,关闭“拐角区域清除”对话框。

步骤六保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,选择E:\PM2019EX目录,输入项目文件名称为“5-01 wjsq”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

5.4 其余常用清角加工策略及编程实例

5.4.1 清角精加工策略及编程实例

清角精加工策略是一种智能化的角落加工编程策略,该策略能够自动判断存在于零件上的大余量角落,并生成与之相适应的清角加工刀具路径。清角精加工的特点是,首先在零件的陡峭区域生成缝合式的清角刀具路径,然后在平坦区域生成沿着角落线的刀具路径,如图5-35所示。

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中,选择“清角精加工”,然后单击“确定”按钮,打开“清角精加工”对话框,如图5-36所示。

图5-36的一些参数解释如下：

1）输出用于指定输出清角刀具路径的哪一部分。这是由于系统在计算清角刀具路径时,以编程员设定的分界角划分出了陡峭部分的刀具路径和平坦（浅滩）部分的刀具路径。它有三个选项,分别是浅滩、陡峭和两者。

1）浅滩：只输出零件浅滩部位的清角刀具路径。

2）陡峭：只输出零件陡峭部位的清角刀具路径。

3）两者：输出全部清角刀具路径。

（2）策略定义沿着零件角落线,刀具路径产生的方法。包括三个选项,分别是沿着、缝合和自动。

1）沿着：清角刀具路径沿着零件角落线分布,如图5-37所示。

2）缝合：清角刀具路径横切零件的角落线,生成类似于等高层切的刀具路径,如图5-38所示。

3）自动：系统在零件的陡峭区域生成缝合清角刀具路径,而在浅滩区域生成沿着清角刀具路径,如图5-39所示。

自动清角精加工的优点是系统能够自动识别零件上尖角处的大量余量,并且首先将零件上陡峭区域的余量使用类似于粗加工等高层切方式的缝合式刀具路径去除掉,然后再沿着零件角落线进行三维偏置行切,从而大大地改善了小刀具清角的加工条件。也正是因为这一优势,自动策略成为常用的角落加工策略。

（3）分界角用于指定零件上陡峭部位与浅滩部位的分界角度。

（4）残留高度这是一个定义清角加工表面质量的选项。设置残留高度值后,系统根据该值计算出角落加工的行距。

（5）最大路径数定义清角加工的刀具路径段数,当“策略”栏设置为“沿着”时有效。

在“清角精加工”对话框的策略树中,单击“拐角探测”树枝,调出“拐角探测”选项卡,如图5-40所示。

“拐角探测”选项卡新增选项的功能介绍如下：

1）使用刀具路径参考：指定前一工步已经计算完成的刀具路径用于计算本工步清角刀具路径的参考。

2）探测界限：是一个角度极限值（最小值）,它以水平面为0°来计量。系统用它来搜寻大于或等于探测界限角度的零件表面角落,并在这些角落处生成清角刀具路径,对于小于探测界限角度的夹角,则不生成清角刀具路径。

当设置探测界限为90°时,清角策略不会计算出任何刀具路径；当设置探测界限为100°时,清角策略计算出图5-41所示的部分刀具路径。

由上可知,探测界限角度值设置得越大,则系统会搜寻出越多的角落来计算清角路径,但要注意,探测界限的取值范围是5°～176°。

3）删除深切削：勾选此复选框时,系统自动剪除切削深度很大的清角刀具路径段。

图5-42所示是一个气盖模具零件,要求计算该零件角落精加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：

该气盖模具零件在使用φ12mm刀具进行精加工后,在图5-42中箭头所指示的角落部位还残留了大量余量,拟使用φ3mm的球头铣刀配合专用清角精加工策略来计算角落加工刀具路径。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

1）启动PowerMill2019软件：双击桌面上的PowerMill2019图标,打开PowerMill系统。如果是续前例接着做本例,在PowerMill功能区中,单击“文件”→“选项”→“重设表格”,将PowerMill编程参数初始化。

2）输入模型：在功能区中,单击“文件”→“输入→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch05\5-02 qg.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,各选项使用系统默认值,单击“计算”按钮,创建出方形毛坯,如图5-43所示。单击“接受”按钮,关闭“毛坯”对话框,完成创建毛坯操作。

2）创建精加工和角落加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”,打开“球头刀”对话框,按图5-44所示设置刀具切削刃部分的参数,创建出一把φ12mm的球头铣刀。

完成切削刃参数设置后,单击“球头刀”对话框中的“关闭”按钮。

重复上述创建球头刀具的操作,按图5-45所示设置参数,创建出一把φ3mm的球头铣操作视频刀。完成后,单击“球头刀”对话框的“关闭”按钮。此时,这把φ3mm的球头铣刀应该处于激活状态,系统会直接调用它来编程。

3）设置快进高度：在PowerMill“开始” 功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡中,按图5-46所示设置快进高度参数,设置完参数后不要关闭对话框。

4）确认加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,按图5-47所示确认开始点和结束点,单击“接受”按钮关闭对话框。

步骤三计算清角精加工刀具路径

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中选择“清角精加工”,单击“确定”按钮,打开“清角精加工”对话框,按图5-48所示设置参数。

在“清角精加工”对话框的策略树中,单击“拐角探测”树枝,调出“拐角探测”选项卡,按图5-49所示设置参数。

在“清角精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图5-50所示设置精清角进给和转速参数。

设置完上述参数后,单击“清角精加工”对话框中的“计算”按钮,系统计算出图5-51所示清角刀具路径,可见,清角精加工策略在零件的浅滩区域生成三维偏置刀路,而在零件的陡峭区域生成等高层切刀路。

单击“清角精加工”对话框中的“关闭”按钮关闭对话框。

步骤四改变刀具路径连接

图5-51所示清角精加工刀具路径中,零件陡峭区域的刀具路径的连接方式不是太好,提刀太多。现在做如下修改设置：

在PowerMill“开始”功能区的“设置”工具栏中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“连接”选项卡中,按图5-52所示设置连接方式。

设置完成后,单击“连接”选项卡中的“应用连接”按钮,系统计算出图5-53所示刀具路径,可见在刀路的短连接处,已经将提刀动作改成圆弧过渡的连接。

单击“接受”按钮,关闭“刀具路径连接”对话框。

步骤五保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,选择E:\PM2019EX目录,输入项目文件名称为“5-02 qg”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

5.4.2 使用非专用清角策略计算清角刀具路径

PowerMill提供的专用清角加工策略（拐角区域清除、清角精加工、多笔清角精加工和笔式清角精加工）能够自动侦测到零件上的各个角落,通过设置加工精度、余量、行距等较少的参数就能快速地计算出清角刀具路径。

但是,对于一些型面质量要求很高的零件,清角刀具路径的接刀痕会显著地影响型面的表面粗糙度值,这样,就必须仔细考虑清角刀具路径的切入切出和连接方式。

一些情况下,可以通过配合使用手工绘制边界线,然后在零件不同区域的边界范围内使用相适应的非专用清角加工刀具路径策略。下面举例说明。

图5-54所示是一个凸模零件,要求计算该零件角落加工刀具路径。

数控编程工艺过程分析：

该凸模零件在使用φ10mm刀具进行精加工后,在图5-54中箭头所指示的角落部位还残留了余量,拟制作一条特殊的边界线,使用φ5mm的球头铣刀配合等高精加工策略来计算角落加工刀具路径。

详细操作步骤：

步骤一新建加工项目

1）启动PowerMill2019软件：双击桌面上的PowerMill2019图标,打开PowerMill系统。如果是续前例接着做本例,在PowerMill功能区中,单击“文件”→“选项”→“重设表格”,将PowerMill编程参数初始化。

2）输入模型：在功能区中,单击“文件”→“输入→“模型”,打开“输入模型”对话框,选择“E:\PM2019EX\ch05\5-03 tumo.dgk”文件,然后单击“打开”按钮,完成模型输入操作。

步骤二准备加工

1）创建毛坯：在PowerMill“开始”功能区中,单击创建毛坯按钮,打开“毛坯”对话框,各选项使用系统默认值,单击“计算”按钮,创建出方形毛坯,如图5-55所示。单击“接受”按钮,关闭“毛坯”对话框,完成创建毛坯操作。

2）创建精加工和角落加工刀具：在PowerMill资源管理器中,右击“刀具”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建刀具”→“球头刀”,打开“球头刀”对话框,按图5-56所示设置刀具切削刃部分的参数,创建出一把φ10mm的球头铣刀。

完成切削刃参数设置后,单击“球头刀”对话框中的“关闭”按钮。

重复上述创建球头刀具的操作,按图5-57所示设置参数,创建出一把φ5mm的球头铣刀。完成后,单击“球头刀”对话框中的“关闭”按钮。

此时,“d5r2.5”球头刀具处于当前激活状态,系统会直接调用它来编程。

3）设置快进高度：在PowerMill“开始” 功能区中,单击刀具路径连接按钮,打开“刀具路径连接”对话框,在“安全区域”选项卡中,按图5-58所示设置快进高度参数,设置完参数后不要关闭对话框。

4）确认加工开始点和结束点：在“刀具路径连接”对话框中,切换到“开始点和结束点”选项卡,按图5-59所示确认开始点和结束点,单击“接受”按钮关闭对话框。

步骤三计算边界

在PowerMill资源管理器中,右击“边界”树枝,在弹出的快捷菜单条中单击“创建边界”→“残留”,打开“残留边界”对话框,按图5-60所示设置残留边界参数。

单击“应用”按钮,系统计算出图5-61所示边界。

图5-61所示边界计算出了一些不必要的或不规范的边界范围,需要对边界进行编辑操作。

单击“接受”按钮,关闭“残留边界”对话框。

在PowerMill资源管理器中,双击“边界”树枝,将它展开,右击该树枝下的边界“1”,在弹出的快捷菜单条中单击“曲线编辑器...”,调出“曲线编辑器”工具栏,单击该工具栏中“变换”按钮下的小三角形,在展开的工具栏中,单击偏移按钮,调出“偏移”对话框,按图5-62所示设置3D光顺的偏移方法。

在“偏移”对话框的“距离”栏中输入-1.1,回车,系统即对边界1进行向内偏置。

接着,在“偏移”对话框的“距离”栏中输入1.1,系统即对边界1进行向外偏置,结果如图5-63所示。

由图5-63所示可见,在图5-61中多余的、不规则的边界已经被消除了。

单击曲线编辑器工具栏中的“接受”按钮,完成边界编辑操作。

步骤四计算清角精加工刀具路径

在PowerMill“开始”功能区的“创建刀具路径”工具栏中,单击刀具路径按钮,打开“策略选取器”对话框,单击“精加工”选项,调出“精加工”选项卡,在该选项卡中选择“优化等高精加工”,单击“确定”按钮,打开“优化等高精加工”对话框,按图5-64所示设置参数。

在“优化等高精加工”对话框的策略树中,单击“剪裁”树枝,调出“剪裁”选项卡。

按图5-65所示选用边界。

在“优化等高精加工”对话框的策略树中,单击“切入切出和连接”树枝,展开它。单击“连接”树枝,调出“连接”选项卡。按图5-66所示设置连接参数。

在“优化等高精加工”对话框的策略树中,单击“进给和转速”树枝,调出“进给和转速”选项卡,按图5-67所示设置精清角进给和转速参数。

设置完上述参数后,单击“计算”按钮,系统计算出图5-68所示清角刀具路径。如图5-68所示可见,在零件的陡峭区域角落,系统计算出了等高层切的刀路,在零件的平坦区域角落,系统则生成三维偏置刀路。

单击“优化等高精加工”对话框中的“关闭”按钮,关闭对话框。

步骤五保存项目文件

在PowerMill功能区中,单击“文件”→“保存”,打开“保存项目为”对话框,选择E:\PM2019EX目录,输入项目文件名称为“5-03 tumo”,单击“保存”按钮,完成项目文件保存操作。

引用这个例子的目的是希望打开读者的思维局限,不要认为计算清角刀具路径只能使用系统开发的专用清角策略。实际上,配合适当的边界,可以使用各类加工策略来计算清角刀具路径。

还有一点也要特别给予说明,本书出于简化描述过程和节约篇幅的考虑,对某一工步编程时,基本上是把零件当作一个整体的特征对象来编程的,也就是说没有对零件上的各个特征区别对待。在实际编程过程中,应该根据特征的不同,创建相关的边界并选择与之相适应的加工策略来计算该特征的刀具路径。

总结

接下来是PowerMill的实例讲解！期待下一个贴吧。加油飞天大鹏&泡芙