染色产品常见疵病分析

染色产品常见疵病分析

色差

染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。根据色差不同又分为同批色差和同匹色差。

同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。

同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。

产生原因

1. 坯布原因；
2. 染料在织物上先期分布不匀；

• 织物因素（布面上浆情况）
• 吸液因素（吸液、渗透不匀）
• 预烘因素（烘干不匀）

1. 染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）；
2. 染料选择不当；
3. 染料色光发生变异；

• 染前因素（半制品白度、pH值等）
• 染色因素（如温度过高）
• 染后因素（后整理中的工艺 和所加助剂）
• 皂洗因素

1. 操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐。

克服办法

1. 加强坯检，保证坯布质量；
2. 选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性；
3. 加强练漂管理，提供合格半制品：

• 同一批染物采用相同坯布
• 染前布面干燥要均匀一致
• 染前定型效果要均匀
• 丝光后布面pH值控制中性

1. 合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）；
2. 染色时加入匀染性助剂；
3. 染色工艺合理；
4. 重视染后处理，水洗、皂洗要充分；
5. 后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致。

色不符样

染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。

表现为：

1. 不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）
2. 不符参考样（不同原料不同组织的色泽）
3. 不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）
4. 不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）

产生原因

1. 染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同；
2. 审核色样光源不统一；
3. 染色计划安排不周；
4. 染料、助剂分批管理不善；
5. 染色工艺条件、操作掌握不好：

• 半制品不符要求
• 染色采用硬水
• 染色管理不妥
• 染化料量称错
• 染色中没有严格掌握工艺条件

克服方法

1. 大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；
2. 轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；
3. 大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）
4. 染料要进行筛选 易变色染料不用
5. 采用标准光源（或电脑测色仪器）
6. 合理安排染色生产计划
7. 加强染料、助剂的管理
8. 严格工艺纪律

• 抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）
• 掌握工艺条件、保证按工艺上车
• 抓好每车或每缸布的对样、贴样制度

色花

布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。

产生原因

1. 纤维原料、织物组织的均匀程度 
2. 前处理布面均匀程度
3. 染色原因

• 染料匀染性（移染性）差；
• 染色时染料的泳移；
• 染料细度太细；
• 工艺不合理（如升降温速度过快）。

1. 操作不当（如进料过快、烘干速度太快）
2. 设备问题

如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。

克服方法

1. 1. 加强坯布检验；
   2. 根据纤维性质，选用匀染性好的染料；
   3. 加强前处理，确保半制品质量；
   4. 轧余率要均匀；
   5. 加入匀染性助剂；
   6. 采用的染料达到要求的细度范围；
   7. 烘干时温度由低到高，避免染料产生泳移；
   8. 染色工艺合理，并严格控制工艺条件；
   9. 加强设备检查、调试。

色渍

深于布面颜色的斑渍。最常见出现在使用分散艳蓝，分散翠兰，分散红玉等染料的色系上，由于染料的特殊性染料自身原因，染料没化开，升温快慢等直接导致色渍产生。

产生原因

1. 染料的聚集：染料聚集体沉积在织物上而造成（包括增白剂聚集体沉积）；
2. 染料焦油化：染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚；

• 前处理不良、洗涤不充分
• 使用浊点低于染色温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净
• 表面活性剂溶解不良

1. 色淀对织物的沾污：操作不当或助剂发泡等在染液表面形成的有色粘稠物

克服方法

1. 加强织物前处理
2. 严防染料凝聚

• 选用凝聚性较小的染料
• 选用性能优良的匀染剂或分散剂

1. 避免和减少色淀产生（化料规范、加扩散剂）

色点

在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。（包括白点）

产生原因

色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。

1. 染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点；
2. 染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点；
3. 染色设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点；
4. 管理不善（如化料桶不净）
5. 水质不佳：水质差造成染料凝结；水中絮状物带入染缸；
6. 原料和加工条件控制不当：

• 有色绒毛或烧毛中绒毛熔融粘附
• 柔软剂乳化不当，盐、碱化料不当
• 工艺控制不当

克服方法

1. 增加染料研磨次数，增加分散剂用量
2. 溶解染料、助剂优良 用软水、加助溶剂、掌握合适水温
3. 更换色泽时，做好机台清洁工作
4. 做好染色器具的清洁工作
5. 注意生产车间的环境清洁
6. 控制好工艺条件 如烧毛温度等，避免熔融物产生
7. 选用质量稳定的柔软剂

 

斑渍

在染色成品的单一色中夹杂着白色、色浅、色深或黑色等各种斑点或斑纹。

产生原因

1. 白色斑渍：织物上的拒染物(如蜡斑等）、水滴溅着。
2. 色浅斑渍：织物上有拒染物或粘有花衣毛。
3. 深色斑渍 ：与织物染前布面质量有关。
4. 锈斑：织物、设备、水中铁锈的存在。
5. 生斑：煮练工序织物未煮透。
6. 碱斑：煮练工序织物上碱未洗净。
7. 钙斑：钙离子的存在。
8. 霉斑：织物上带有浆料霉点。

锈斑

深色斑

油污

深色斑主要原因：

1. 前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深；
2. 染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上；
3. 消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上；
4. 染料在不同情况下凝集而成深色色斑；
5. 水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。

“要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸浅色斑。

油污主要原因：

1. 前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质；
2. 前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不均匀；
3. 半制品烘干不均匀；
4. 布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固体；
5. 染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。

“同样地必须针对性处理，如加强前处理，前处理助剂选择时必须不易形成钙镁皂，前处理必须均匀透彻（这与精练剂、渗透剂、螯合分散剂、丝光渗透剂等选择有关），元明粉、纯碱等必须在化好进缸而且必须加强生产管理工作。

碱斑主要原因：是前处理（如漂白、经光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生。

“必须加强前处理工序的去碱工艺。

克服办法

1. 保证染前半制品的质量
2. 用软水配制染液和染色
3. 防止染前半制品滴上水滴
4. 严防铁锈斑产生
5. 严格控制在制品数量，避免在运输过程中粘上污渍
6. 注意化料操作，保证染料充分溶解
7. 设法排除重金属离子的干扰
8. 做好设备的清洁工作

 

风印

风印一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。风印处与正常染色光坯处相比，会在几乎整个门幅的纬向呈现白色或色光萎暗的灰色长条影。该疵点在定型前看不出，定型后便会产生。

产生原因

在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关。

活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳作用，造成风印。

如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄X-6G、活性黄X-RN等。

直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印。如：直接淡黄G。

分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印。如：分散黄RGFL。

克服方法

1. 合理选用染料。
2. 加强皂洗和水洗，染色后布面不带碱或酸。
3. 活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸处理，中和织物上所带的碱，改善风印。活性染料堆置时，可用塑料膜包扎，隔绝空气。
4. 对碱敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法。
5. 对直接染料染色的织物，遇酸产生风印，可用纯碱处理。

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