国内机床发展水平和现状

在普通加工领域，其实没有什么本质性差距，比如说像深沟球轴承，在中低端产品上工艺和NSK、SKF之类的国际大品牌之间没有太大的差距，说来说去就那么一点东西，有差距在要求不高的场合里影响也不大。

在民用高端领域里差距还是比较大的，一个是国产加工设备达不到要求，还有一个是企业自身缺乏研发能力。还是拿轴承来说，NSK技术中心的人数估计比哈瓦洛天马人本万向加起来还多，企业自身缺乏成体系的研发能力，自然在民用高端领域无法和外国竞争，加上技术壁垒和政治因素的封锁，高投入高风险，很少企业愿意花大代价去提升档次。

在军用领域因为国家力量和不计成本的生产方式，其实并没有什么落后，某些加工方式上还是超前的，至于发动机之类的不光光是加工水平的问题，本身起步晚，发展速度已经是很快了。

其实我个人认为限制国内加工的因素中有一个是很致命的，就是材料及材料处理工艺的落后。还是拿轴承做比方，对于轴承钢的热处理，无论是马氏体淬火、贝氏体淬火还是各种温度的回火一直到各种各样的特殊表面处理，国外已经发展的十分成熟了，有着完善的解决方案，可以根据产品的尺寸、用途进行定制化的材料设计和处理。而国内只在最基本的马氏体淬火上研究比较透彻，其他很多方面都刚刚起步，保守估计有超过30年的差距。

我国数控机床技术与国外的差距究竟是在什么方面？是水平、精度、功能、刚性还是可靠性问题？不妨听听业内人士的看法。
       声音一：中国造不了高精度机床的原因是多方面的，但主要原因是缺乏工人和一般的企业培养不了高技能人才。举个简单的例子，培养八级钳工耗资就不是个小数字，而且时间也很长。并且，8级钳工也不能止步不前，也需要时不时去进修一下，另外还要经常给他高难度的工作（小工厂根本培养不起），不然技术会生疏的。总结一下，培养出一个高水平工人，没有5～8年的时间根本办不到，再换一个角度，即使培养出了高水平的工人，如果企业制度不能提供优越的条件，也留不住这样的人才。这就造成了很多工厂不愿意在资金去培养优秀工人。
       其次是没有这个精力去设计生产高水平的机床。有时候一台机器造下来要花两三年的时间，以德国为例，以前加工一根卧式铣床的刀具轨需要的工人数为一名工程师，两名技师，3～5名高级工人（大约相当于国内刚拿到8级钳工证的人），而且也非常耗时间，大约要半年（包括精加工和表面处理，以及修配）。
       这样下来，除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。以前，国家也不足够重视，所以高精度的机床一直没有太大的进展。不过现在机械工业作为国家工业的基石已经成为最薄弱的一环，各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。
       声音二：中国机床差主要是在质量和数控伺服系统，而质量差很多时候是由一个员工的责任感决定的。有很多这样的例子，比如，配合不到就用锤子敲进去，不使用浮动镗来保证孔的型位误差。
       另外，数控伺服系统是硬伤。中国主要使用西门子和日本发那科系统，自己的数控系统就差一些，还有主要在伺服电机上的差距。中国的材料也不行，比如，刀具材料无法在6000转以上的环境工作，在新型材料的研究上中国落后了很多，在相同条件下国外的材料和工艺都比我们要好。
       一般国产的机床可以使用4~5年，但是要年年校正，用激光校正仪，还有就是精度和容错性比较差，故障处理更是跟不上。还有在航空业使用的机床上有很多设备是专用机床，一般数控机床的精度在0.05mm到0.001mm之间，但是远不能满足高精度零件的加工，只能加工一些中高精度要求的产品，对于象陀螺仪这类零件就需要专用机床。
       虚拟机床、快速成型技术、纳米机器这些新技术的出现已经打开了机器制造业新的大门，遗憾的是由于我国电子工业、材料技术的落后，已经落后10~15年了，所以，从某个角度看，我们的机床和国外的机床差距还在加大。
       声音三：在中国制造业，工艺远比制造难度要大的多，如钛合金焊接技术，大型弹射器的气密技术等等，中国缺的不只是技术工人，更缺的是工艺师。可以说，中国机床严重缺少各方面专家、人才，许多关键性技术(如刚性、热变形、振动、噪音、精度补偿等)没有从根本上解决。还有就是材料、模具、数控的人才缺乏，没有这方面足够的人才，中国的机床产业要赶上国外先进水平又谈何容易！
       声音四：机床工业对机床的特点与发展规律认识不足够清楚，不仔细研究国情和实际需求，盲目赶超世界先进水平，而不去认真打好技术基础，因此常沾沾自喜于个别产品的开发，而整个主机及配套件的科研、设计、制造和供应却没有从根本上解决。对国情缺乏深入分析，就想当然地要盲目赶超世界先进水平。虽然我们利用和引进国外先进技术合作生产了许多一、二流先进机床产品，但没有解决好这个根本问题，因此，虽可能兴旺于一时，但不能持久。
       声音五：以我在机床行业30年经历来看您说的不完赞同，1）中国从洋务运动开始政治动荡太大；2）杰出人才主要是为官、经商，实业难耶！3）机床行业领域长期合作研发配套环境，特别是互信共赢商业环境没有形成！4）技术没有体现应有商业价值。5）机床厂的规模不在大，而在精、专、深。6）知识产权保护有较大的提高。
       声音六：其实中国人才很多主要是体制方面原因造成大量专业人员流失或半途而费，无论国企还是民营企业都在抄袭走捷径最后自己没有核心技术在手更没有提高自己竞争力，产出的机加设备精度差噪音大使用寿命短，材料方面更不用说矿石都是进口的炼钢工人收入低责任心肯定不强，炼钢设备不更新那届领导都不愿意投钱买设备，这几个原因不可能炼出好材料来， 现在无论合资厂还是国产轿车厂看看他们的设备进口的比例达到多少就说明问题了。

**********************************************************************************************************************

讲讲一个从事机床加工的人的经历和感受（这段经历大概是在2015左右）：

虽然只工作第一年做process engineer，但以那时的工作强度，换算一般人的两三年也不为过吧；感触挺多，那时拜了公司的首席机械工程师（他同时也是首席电气）为师。经常下班后和他取经，然后一个人在办公室加班看资料，周末也喜欢去加班，喜欢看牛逼设备。

机加工水平如何？不如我们先来谈谈设备吧。列举我看过并大部分使用过的设备：

日本：Mazaka（卧式加工中心+卧式数车）, MAKINO（卧式数车）, Mitsubishi（慢走丝线切割）, Sodick（慢走丝线切割） ，OKUMA（卧式数车）

德国：Index（竖式加工中心+卧式数车）, DMG（竖式加工中心）, SAACKE（竖式磨削中心）

美国：Hardinge（卧式数车）

香港：Johnford（竖式加工中心）

英国：Renishaw（自动探针）
国产：沈阳机床，大连机床，昆明机床，云南机床，汉川机床（各种车，铣），迪蒙数控（电火花，俗称电穿）

接触过加工系统如Fanuc的i系列，SIEMENS，OKUMA，Mitsubishi和国产的；光栅如HEIDENHAIN；刀片用过京瓷，Mitsubishi；刀具系统用过Seco，Widia，Sandvik，NTK；夹具记得起来只有德国SCHUNK了。

你要最好有动（静）平衡，主轴转速等概念，理解起来通透些。同量级（包括加工行程，适加工产品，数控系统，同为旗舰机等），外货比国货表现在：

1. 吃刀深，加工效率高（注意不仅是速度，含质量）

2. 设备动/静刚性好（震动小，同参数加工，合理的加工参数外货摸安全门感觉不到震动或很小）
3. 核心部件寿命长（如主轴，配套的伺服电机等）

4. 柔性强（切换加工其他零件）
5. 人机互动性强（德欧系≥美系>日系……远大于国产）差距的话，问过首席（他出差多）；他说保守和德国差50-70年吧，和日本可能略小点。

技术封锁是真实存在的，我之前在X军工，我们采购的德国设备，是委托香港贸易商或与德中关系好的第三方（欧盟有规定，不允许直接出口，但擦边球还是可以的）来采购，那设备从采购到我离职都没来 。其二，日本Fanuc给中国用的30i系统，人家自己早用40/50i了和更高级系统了。
至于你说的端圆跳不超1mm（我觉得这个误差其实比较大了），即便日本没有100%的公司能做到，根据我的经验也相信有95%+能做到，因为用过日本的设备。
没有对比就没有伤害，经典案例说一下吧，历史故事日本“东芝事件”；德国蒂森特鲁伯公司造“古斯塔夫列车炮“再比如，日本机床可加工YAMAHA坦克；德国Zimmermann龙门铣直接加工中型舰艇。公司的话可以看看DMG（2013年已与森精机重组合并了，之前是三家偏科公司的德克尔+马豪+吉迈特，合并后成世界综合第一机床厂），美国HAAS；DMG加工女神雕塑，加工手模；DMG和Mazaka一次性整铝加工头盔（下图为DMG加工的）。

*********************************************************************************************************************

机床被称为制造之母，在近代工业革命爆发以来的军事工业发展历程中处于统治性地位，可以说不能自主生产机床就没有国防工业的自主权。

20世纪80年代末90年代初，中美蜜月期结束，国际关系的重大变化使机床技术引进遭遇困境，西方各国开始对中国实行长期的技术封锁，数控机床正是重点。当年苏联只从日本东芝搞到四台九轴数控机床，就让本国核潜艇静音性能大大提升，令西方苦心经营数十载、耗巨资建成的反潜探测网毁于一旦，可见机床技术的提升对军工产业的发展有多么巨大的影响。


进入21世纪，我国机床工业进入高速发展阶段。不仅五轴联动机床技术打破了国外封锁，而且大连机床于2006年还研发成功了首台国产九轴五联动数控机床，使中国具备了高端数控机床的制造能力。其中大连光洋科技的高速高精度五轴立式加工中心还获得了北京动力机械研究所、哈尔滨东安发动机等军工企业的订单。

经过“十一五”、“十二五”两个五年计划，中国数控机床企业通过自身的努力和对德国希斯公司、联合美国工业公司等先进机床企业的并购，使产业整体水平基本具备了国际竞争力，进入中档机床规模产业化、高档机床实现小批量生产的阶段，其中北一机床对德国科堡的收购获得了先进的机床生产技术和科堡经营半个世纪的客户群，还有最近的中国抄底德国工业4.0企业，一口气买了58家德企，并购金额超844亿。