关于IQC、IPQC、FQC、OQC四大质量管理岗位

引言

制造业质量控制（Quality Control, QC）是确保产品符合设计标准、客户需求及法规要求的核心环节。其作用贯穿整个生产流程，对企业生存、客户满意度及社会价值具有深远影响。

1.品质部各岗位职责与工作流程

2.IQC、IPQC、FQC、OQC四大质量管理岗位详解

以下是关于IQC、IPQC、FQC、OQC四大质量管理岗位的详细职责和工作流程说明，帮助您清晰理解各环节的控制要点：

(1). IQC（Incoming Quality Control）进料检验

职责：
执行检验：对供应商来料进行质量检验，确保符合采购标准。
接受与核对：处理不合格物料（退货、让步接收、特采）。
记录与反馈处理：记录检验数据并反馈给供应商改善。
维护与保存：维护检验标准和样品库。

工作流程：
供应商送货 → 核对送货单/规格书 → 抽样检验（按AQL标准）→ 
合格：入库 / 不合格：标识隔离 → MRB评审（质量、采购、工程）→ 
处理结果（退货/返工/特采）→ 跟踪供应商改善报告（SCAR）

关键点：
检验依据：BOM、图纸、样品、检验规范。
常见工具：卡尺、千分尺、光谱仪等。

(2). IPQC（In-Process Quality Control）制程检验

职责：
首件检验：首件检验（每班次/换线后首批产品确认）。
在线巡检与抽检：巡检（定时抽查关键工序质量）。

工艺参数监控：监督生产过程中的工艺参数、操作规范符合性。
反馈与调整：发现异常时叫停生产，推动纠正措施。

工作流程：
生产启动 → 首件检验（记录数据）→ 过程巡检（人、机、料、法、环）→ 
发现异常 → 开具《异常单》→ 停线整改（如需）→ 复检确认 → 
持续记录过程数据（SPC分析）

关键点：
重点关注：工艺参数（温度、压力等）、作业指导书（SOP）执行。
常见工具：巡检表、SPC控制图、快速检测设备。

(3). FQC（Final Quality Control）终检

（1）主要职责：

1. 生产过程最终检查：对完成生产的产品进行彻底检查，确保所有指标满足质量要求。

2. 功能测试：验证产品的功能和性能，确保其能够正常运行。

3. 外观检查：确保产品外观无缺陷，包装完整无损。

4. 批次抽检：对批量生产的产品进行抽样检验，确保产品质量的一致性和稳定性。

5. 标识确认：检查产品上的标签、铭牌、二维码等信息是否完整且准确无误。

6. 异常处理：对检验中发现的不合格品进行详细记录和分类处理：

• 轻微不良：允许返工或维修，修复后重新检验。

• 严重不良：提交质量主管评估，决定是否报废或退回生产线。

7.对异常产品开具《质量异常报告》，追踪问题根源并推动改善措施。

8.检验记录与分析：汇总检验数据，生成质量报表，并定期分析FQC数据，为后续生产提供改进建议。

（2）工作流程：

1. 接收检验任务：生产部门或仓库通知FQC进行最终检验，并提供生产批次信息。

2. 样本抽取：根据AQL（Acceptable Quality Level）标准确定抽样比例，随机抽取样本进行检验。

3. 外观检查：通过目视检查确认产品外观、标识和包装是否符合要求。

4. 功能测试：按照测试标准对产品进行电气、机械和物理性能测试。

5. 数据记录：记录检验结果，包括不良率、主要缺陷类型等关键信息。

6. 合格与不合格判定：若检验结果符合标准，则批准产品入库；若发现异常，则进行问题分析，决定是否返工或报废。

7. 异常处理：对不合格产品开具《质量异常报告》，提交质量主管审批，并反馈至生产部门。

8. 提交检验报告：生成FQC质量报告，存档并反馈给相关部门，推动质量改善措施的落实。

工作流程：
生产完成 → 全检/抽检（按客户要求）→ 
合格：贴合格标签 / 不合格：隔离 → 返工后复检 → 
汇总批次质量报告 → 移交OQC或仓库

关键点：
检验范围：外观、功能、性能、包装。
常见工具：功能测试仪、老化测试设备。

(4). OQC（Outgoing Quality Control）出货检验

（1）OQC的核心职责：

• 成品质量检验：对成品进行外观、功能和性能检测，确保达到客户要求。

• 包装检验：检查包装是否合规，防止运输中受损。

• 不合格品处理：隔离不合格品，确保其不会流入市场。

（2）OQC的工作流程：

1. 成品检验：在产品出厂前进行全面检测。

2. 包装检验：确保包装符合客户要求。

3. 不合格品隔离：隔离不合格品并反馈至生产部门返工。

4. 出货放行：合格产品发放出货放行单，确保客户接收的产品无质量问题。

工作流程：
仓库备货 → 抽样检验（按客户AQL）→ 
合格：放行 / 不合格：MRB评审 → 更新检验记录 → 
签发COA → 监督装柜（防混装、破损）

关键点：
重点关注：包装完整性、标签准确性、批次追溯性。
常见文件：出货检查报告、COC（符合性声明）。

四者关系与区别
| 环节      | 阶段                | 核心目标                       | 检验方式         |
|--------    |----------------     |-----------------------------   -|------------------|
| IQC      | 物料入库前     | 拦截不良物料                 | 抽检/全检        |
| IPQC   | 生产过程中     | 预防过程异常                  | 首检+巡检        |
| FQC    | 生产完成后     | 确保成品合格                  | 抽检/全检        |
| OQC    | 出货前            | 避免客户投诉                 | 抽检+文件核对    |

常见问题
异常处理流程：所有环节发现不合格均需走MRB（物料评审委员会）流程。
数据联动：检验数据需录入QMS系统，用于供应商评级和过程改进。
标准依据：客户标准 > 内部标准 > 行业标准（如ISO 2859-1）。

3.核心逻辑与协作关系

1. 全流程闭环：

   • IQC → IPQC → FQC → OQC，形成从原料到出货的全链条质量控制。
   • 每一环节的数据均用于下一环节的风险预判（如IQC问题影响IPQC重点监控点）。

2. 分工与协作：

   • IQC：把控源头质量，减少后续成本浪费；
   • IPQC：提前发现制程问题，避免批量不良；
   • FQC：确保成品达标，维护品牌信誉；
   • OQC：最后防线，防止问题流出工厂。

3. 核心目标：

   • 降低不良率（如DPPM<1000）；
   • 提升一次合格率（FTT>95%）；
   • 满足客户质量要求，减少售后纠纷。

4.总结

通过以上分工，企业可实现从原材料到成品的全流程质量管控，降低质量成本（COQ）。实际应用中需结合行业特点（如电子行业侧重ESD管控，食品行业侧重微生物检测）调整检验方法。

参考：

终于有人把IQC、IPQC、FQC、OQC岗位职责和工作流程讲清楚了！