CAM 与数控编程

2006-04-04 00:16:05

CAM技术
6.1概述
6.1.1 CAM 与数控编程
CAM (Computer Aided Manufacturing--计算机辅助制造)是CAD/CAM及CIMS的重要组成部分.从广义上讲包括:计算机辅助生产计划,计算机辅助工艺过程设计,计算机数控编程,计算机控制加工过程设计,计算机数控编程,计算机控制加工过程等内容.本章阐述有关数控编程的内容.
使用数控机床加工时,必须编制零件的加工程序.理想的加工程序不仅应保证加工出符合设计要求的合格零件,同时应能使数控机床功能得到合理的应用和充分的发挥,且能安全可靠和高效地工作.
编制程序前,程序编制者需了解所用数控机床的规格,性能,CNC系统所具备的功能及编程指令格式等.编制程序时,需先对零件图纸规定的技术特性,零件的几何开头尺寸及工艺要求进行分析,确定加工方法,加工路线和工艺参数,再进行数值计算获得刀位数据.然后钭工件的尺寸,刀具运动中心轨道,位移量,切削能数(主轴转速,刀具进给量,切削深度等)以及辅助功能(主轴正,反转,冷却液开,关等),按数控机床采用的指令代码及程序格式,编制出工件的数控加工程序.程序编制好之后,大都需要控制介质,常见的控制介质为穿孔纸带,还有磁盘,磁泡存储器等.通过控制介质将零件加工程序送入控制系统,或由面板通过人机对话将零件加工程序送入CNC控制系统,不仅免去了制备控制介质的繁琐工作,而且提高了程序信息传递的速度及可靠性.
6.1.2数控编程的内容与步骤
数控编程的主要内容包括:分析零件图纸,进行工艺处理,确定工艺过程;数学处理,计算刀具中心运动轨迹,获得刀位数据;编制零件加工程序;制备控制介质;校核程序及首件试切.数控编程一般分为以下几个步骤(见图6-1):
1. 分析零件图样,进行工艺处理地 编程人员首先需对零件的图纸及技术要求详细的分析,明确加工的内容及要求.然后,需确定加工方案,加工工艺过程,加工路线,设计工夹具,选择刀具以主合理的切削用量等.工艺处理涉及的问题很多,数控编程人员要注意以下几点:
(1)确定加工方案 根据零件的几何形状特点及技术要求,选择加工设备.此时应考虑数控机床使用的合理性及经济性,并充分发挥数控机床的功能.
(2)正确地确定零件的装夹方法及选择夹具 在数控加工中,应特别注意减少辅助时间,使用夹具要加快零件的定位和夹紧过程,夹具的结构大多比较简单.使用组合夹具有很大的优越性,生产准备周期短,标 准件可以反复 使用,经济效果好.另外,夹具本身应该便于在机床上安装,便于协调零件和机床坐标系的尺寸关系.
(3)合理地选择走刀路线 应根据下面的要求选择走刀路线:1)保证零件的加工精度及表面粗糙度;2)取最佳路线,即尽量缩短走刀路线,养活空行程,提高生产率,并保证安全可靠;3)有利于数值计算,减少程序段和编程 工作量.下面举例加以说明.
在精镗孔时,孔的位置精度要求较高,安排走刀路线时,必须避免将坐标轴的反向间隙误差带入,直接影响孔的位置精度.
切削轮廓零件时,刀具应沿工件的切向切入切出,避免径向切入切出,如果刀具径向切入,当切入后转向轮廓加工时要改变运动方向,此时切削力的大小和方向也将改变并且在工件表面有停留时间,工艺系统将产生弹性变形,在工作表面产生刀痕.如图6-2a,而切向切入和切出将得到良好的表面粗糙讳莫如深,如图6-2b.切削内,外圆时也应按照切向方向切入切出的原则安排走刀路线.
加工空间曲面时,走刀路线如果选择正确,可极大地提高生产率.例如:加工半椭圆柱面,如沿母线切削,见图6-3a,即每次走直线,刀位点计算简单,程序段少.而没 直于轴线方向,见6-3b ,切削为一组椭圆,数控机床一般只具有直线和圆弧插补功能,因此椭圆需用小直线段逼近,刀位点计算复杂,且程序段多.
(4)正确的选择对刀点 数控编程时,正确地选择对刀点是很重要的."对刀点"就是在数控加工时,刀具相对工件运动的起点,其选择也是从这一点开始执行,对刀点 称为"程序原点".编程时,应首先选择对刀点,其选择原则如下:1)选择对刀的位置(即程序的起点)应使骗程简单;2)对刀点在机床上容易找正,方便加工;3)加工过程便于检查;4)引起的加工误差小.
对刀点可以设在加工零件上或夹具上或机床上,但必须与零件的定位基准有确定的关系.为了提高零件的加工精度,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上.对于以孔定位的零件.可以取孔的中心作为对刀点.对鼠点不仅仅是程序的起点,而且往往又是程序的终点.因此在生产中,要考虑对刀的重复精度.对鼠时,应使对鼠点与鼠位点重合.所谓鼠位点,是指刀具的定位基准点.对立铣刀来说是球头刀的球心;对于车鼠是刀尖;对于钻头是钻尖;为了提高对刀精度可采用千分表或对鼠仪进行找正对刀.
在工艺处理中心须正确确定切削深度和宽度,主轴转速,进给速度等.切削参数具体数值应根据数控机床使用说明书,切削原理中规定的方法并结合实践经验加以确定.
(5) 合理选择刀具 数控编程时还需合理正确选择刀具.根据工件的材料性能,机床的加工能力,数控加工工序的类型,切削参数以及其它与加工有关的因素来选择刀具.对刀具的总要求是:安装调整方便,刚性好,精度高,耐用度好等.
2. 数学处理 根据零件的几何形状,确定走刀路线及数控系统的功能,计算出刀具运动的轨迹,得到刀位数据.数控系统一般都具有直线与圆弧插补功能.对于由直线,圆弧组成的较简单的平面零件,只需计算出零件轮廓的相领几何元素的交点或切点的坐标值,得出各几何元素的起点,终点,圆弧的圆心坐标值.如果数控系统无刀补功能,还庆计算鼠具运动的中心轨迹.对于复杂的零件计算复杂,例如,对非圆曲线(如渐开线,阿基米德螺旋线等),需要用直线段或圆弧段逼近在满足中工精度的情况下,计算出曲线各节点的坐标值,对于自由曲线,自由曲面,组合曲面的计算更为复杂,其算法参见本书腾章节,一般需用计算杨计算,否则难以完成.
数控编程中误差处理亦是一重要问题,数控编程误差由三部分组面成:
(1)逼近误差似的方法逼近零件轮廓时产生的误差,又称呈次逼近误差,它出现在用直线段或圆弧段直接逼近轮廓的情况及由样条函数拟合曲线耐 ,此时亦称拟合误差.因所拟合误差往往难以确定.
(2)插补误差用样条函数拟合零件轮廓后, 进行加工时,必须用直线或圆弧段作二次逼近,此时产生的误差亦称插补误差.其误差根据零件的加工精度要求确定.
(3)圆整误差编程中数据处理,脉冲当量转换,小数圆整时产生的误差对空虚误差的处理要注意否则会产生较大的累积意误差,从而导致编程误差增大,应采用合理的圆整化方法.
3. 编写零件加工程序在完成上述工艺处理及数值计算后即可编写零件加工程序,按照规定的程序格式的编程指令,逐段写出零件加呀程序.
4. 制备控制介质及输入程序过去大多数控机床程序的输入是通过穿孔纸带控制介质实现的.现在也可通控制面板可直接通迅的方法将程序输送到数控系统中.
5.程序检验及首件试切 准备好的程序和纸带必须校验和试切削,才能正式加工.一般说来,纸带首先通过穿孔机的穿复校功能,检查穿孔是否有误.然后,将穿孔纸带上的信息输入到数控系统中进行空走刀检验.有数控机床上,过去试验的方法以笔代替刀具,坐标纸代替工件进行空运转画图,检查机床运动轨迹与动作的正确性.现在在具有图形显示屏幕的数控机床上,用显示走刀轨迹或模拟刀具和工件的切削过程的方法进行检查更为便.对于复杂的空间零件,则需使用石蜡,木件进行试切.首件试切不仅可查出程序是否有错误,还可知道加工精度是否符合要求.当发现错误时,或修改程序单或采取尺寸补偿等措施.近代,随着计算机科学的不断发展发展,可采用先进的数控加工仿真系统,对数控序进行检验.
6.1.3数控编程的标准与代码
为了数控机床的设计,制造,维护,使用以及推广的方便,经过多年的不断实践与发展,在数控编程中所使的输入代码,坐标位移指令,坐标系统命名,加工指令,辅助指令,主运动和进给速度指令,刀具指令及程序格式等都已制定了一系列的标准.但是,各生产厂家使用的代码,指令等不完全相同,编程时必须遵照使用的具体的机床编程手册中的规定.下面对数控加工中使用的有关标准及代码加以介绍.
1.穿孔纸带及代码 穿孔纸带是数控机床上应用较广的输入介质.在纸带上利用穿孔的方式记录着零件加工程序的指令.国际上及我国广泛使用8单位的穿孔纸带.穿孔纸带的编码国际上采用ISO或EIA标准,两种代码的纸带规格按照EIA RS-227标准制定.我国JB3050-82与其等效,标准穿孔带规格见图6-4,ISO及EIA代码见表6-1.
由代码表及纸带规格可知,纸带的每行(排)共有九列孔,其中一列小孔称为中导孔或同步孔,用来产生读带的同步控制信息.其余八列大孔组合来表示数字,字母或符号.有孔表示二进制的"1"无孔表示为"0".在ISO标准中,代码由七位二进制数和一位偶校验位组成.每个代码其也的个数之和必须为偶数,即为偶校验,当某个代码的孔数为奇数时,就在该代码行的第八列上穿一孔,使其总数为偶数.EIA标准中,所有的代码的孔数必须为奇数,第五列孔用来补奇.数控机床的输入系统中有专门的奇偶校验电路.当输入的代码一旦违反ISO或EIA标准规定的奇,偶数时,控制系统即会发出错信息,并命令停机.
ISO标准代码为七位编码,而EIA为六位编码(不包括奇偶校验位),因而ISO代码数比EIA我一倍.ISO代码规律性强,数字代码第五,六列有孔,字 第七列的均有孔,符号第七列或第六列均有孔.这些规律对读带及数控系统的设计都带来方便.
2.数控机床坐标系命名 为了保证数控机床的正确运动,避免工作不一致性,简化编程和便于培训编程人员,统一