课题五 数控镗铣削加工工艺分析

2006-06-12 10:27:31

课题五 数控镗铣削加工工艺分析 5.1实训目的 掌握数控镗铣削加工工艺分析过程及各种工艺资料的填写。 5.2相关知识 工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的工件进行工艺分析、拟定工艺路线、设计加工工序等工作。合理的工艺设计方案是编制数控加工程序的依据，工艺方面考虑不周也是造成数控加工差错的主要原因之一。编程人员必须首先搞好工艺设计，然后再考虑编程。 数控加工工艺分析的主要内容有： （1）选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 （2）分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。设计数控加工工序，如工步的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。 （3）调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、刀具的补偿。 （4）分配数控加工中的容差。 （5）处理数控机床加工零件的工艺与工装。 5.2.1零件数控镗铣削加工方案的拟定 1．数控加工内容的确定 当选择并决定对某个零件进行数控加工后，一般情况下，并非其全部加工内容都采用数控加工，而经常只是其中的—部分进行数控加工。因此，在选择并作出决定时，一定要结合实际情况，注意充分发挥数控的优势，选择那些最需要进行数控加工的内容和工序，一般可以按以下顺序考虑： （1）普通机床无法加工的内容应作为优先选择内容。 （2）普通机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容。 （3）普通机床加工效率低，工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚有加工能力的基础上进行选择。 相比之下，下列一些加工内容则不宜选择数控加工： （1）需要用较长时间占机调整的加工内容，例如，很粗糙的毛坯的粗基准定位来加工第一个精基准的工序等。 （2）加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。 （3）不能在—次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。 此外，在选择和决定数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之，要尽量合理使用数控机床，达到产品质量、生产率及综合经济效益等明显得到提高的目的，要防止将数控机床降格为普通机床使用。 针对加工中心的工艺特点，加工中心适宜于加工形状复杂、加工内容多、要求较高，需多种类型的普通机床和众多的工艺装备，且经多次装夹和调整才能完成加工的零件。主要加工对象有下列几种。 （1）既有平面又有孔系的零件 加工中心具有自动换刀装置，在一次安装中，可以完成零件上平面的铣削，孔系的钻削、镗削、铰削、铣削及攻螺纹等多工步加工。加工的部位可以在—个平面上，也可以在不同的平面上。因此，既有平面又有孔系的零件是加工中心首选的加工对象，这类零件常见的有箱体类零件和盘、套、板类零件。如果加工部位集中在单一端面上的盘、套、板类零件宜选择立式加工中心，加工部位不是位于同一方向表面上的零件宜选择卧式加工中心。 （2）结构形状复杂、普通机床难加工的零件 主要表面由复杂曲线、曲面组成的零件，加工时，需要多坐标联动加工，这在普通机床上是难以甚至无法完成的，加工中心是加工这类零件的最有效的设备。最常见的典型零件有凸轮类、整体叶轮类、模具类（如锻压模具、铸造模具、注塑模具及橡胶模具等）。 （3）外形不规则的异型零件 异型零件是指支架、拨叉这一类外形不规则的零件，大多要点、线、面多工位混合加工。由于外形不规则，普通机床上只能采取工序分散的原则加工，需用工装较多，周期较长。利用加工中心多工位点、线、面混合加工的特点，可以完成大部分甚至全部工序的内容。 （4）加工精度较高的中小批量零件 针对加工中心的加工精度高、尺寸稳定的特点，对加工精度较高的中小批量零件，选择加工中心加工，容易获得所要求的尺寸精度和形状位置精度，并可得到很好的互换性。 2．数控加工工艺路线的拟定 同常规工艺路线拟定过程相似，数控加工工艺路线的设计，最初也需要找出所有加工的零件表面并逐一确定各表面的加工获得过程，加工获得过程中的每一步骤相当于一个工步。然后将所有工步内容按一定原则排列成先后顺序。再确定哪些相邻工步可以划为一个工序，即进行工序的划分。最后再将需要的其它工序如常规工序、辅助工序、热处理工序等插入，衔接于数控加工工序序列之中，就得到了要求的工艺路线。 数控加工的工艺路线设计与普通机床加工的常规工艺路线拟定的区别主要在于它仅是几道数控加工工艺过程的概括，而不是指从毛坯到成品的整个工艺过程，由于数控加工工序一般穿插于零件加工的整个工艺过程中间，因此在工艺路线设计中一定要兼顾常规工序的安排，使之与整个工艺过程协调吻合。 3．工序的划分 根据数控加工的特点，数控加工工序的划分有以下几种方式： （1）按定位方式划分工序 这种方法一般适合于加工内容不多的工件，加工完后就能达到待检状态。通常是以一次安装、加工作为一道工序。 （2）刀具集中分序法 这种方法就是按所用刀具来划分工序，用同一把刀具加工完成所有可以加工的部位，然后再换刀。这种方法可以减少换刀次数，缩短辅助时间，减少不必要的定位误差。 （3）粗、精加工分序法 根据零件的形状、尺寸精度等因素，按粗、精加工分开的原则，先粗加工，再半精加工，最后精加工。 （4）按加工部位分序法 即先加工平面、定位面，再加工孔；先加工形状简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度比较低的部位，再加工精度比较高的部位。 综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性、机床的功能、零件数控加工内容的多少、安装次数以及生产组织状况等实际情况灵活掌握。 4．工步的划分 划分工步主要从加工精度和效率两方面考虑。合理的工艺不仅要保证加工出符合图样要求的工件，同时应使机床的功能得到充分发挥，因此，在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： （1）同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行。若加工尺寸精度要求较高时，考虑到零件尺寸、精度、刚性等因素，可采用前者。若加工表面位置精度要求较高时，建议采用后者。 （2）对于既有面又有孔的零件，可以采用“先面后孔”的原则划分工步。先铣面可提高孔的加工精度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形，而先铣面后镗孔，则可使其变形有一段时间恢复，减少由于变形引起的对孔的精度的影响。反之，如先镗孔后铣面，则铣削时极易在孔口产生飞边、毛刺，从而破坏孔的精度。 （3）按所用刀具划分工步某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用刀具集中工步，以减少换刀次数，减少辅助时间，提高加工效率。 （4）在一次安装中，尽可能完成所有能够加工的表面。 5．加工顺序的安排 加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，结合定位和夹紧的需要一起考虑，重点应保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形。加工顺序的安排应遵循下列原则： （1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧。 （2）先内后外原则，即先进行内型内腔加工工序，后进行外形加工工序。 （3）以相同安装方式或用同一刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位数及换刀次数。 （4）在同一次安装中进行的多道工步，应先安排对工件刚性破坏较小的工步。 6．数控加工工序与普通工序的衔接 这里所说的普通工序是指常规的加工工序、热处理工序和检验等辅助工序。数控加工工序前后一般都穿插其它普通工序，如衔接不好就容易产生矛盾。较好的解决办法是建立工序间的相互状态要求。如要不要预留加工余量，留多少；定位面与孔的精度要求及形位公差；对校形工序的技术要求；对毛坯的热处理要求等等，都需要前后兼顾，统筹衔接。 7．数控加工工序的设计 数控加工工序设计的主要任务是进一步将本工序的加工内容、进给路线、工艺装备、定位夹紧方式等具体确定下来，为编制加工程序作好充分准备。 在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为进给路线。进给路线不仅包括了加工内容，也反映出加工顺序，是编程的依据之一。 确定进给路线的原则有：①加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度；②应使加工路线最短，以减少空行程时间，提高加工效率；③在满足工件精度、表面粗糙度、生产率等要求的情况下，尽量简化数学处理时的数值计算工作量，以简化编程工作；④当某段进给路线重复使用时，为了简化编程，缩短程序长度，应使用子程序。 此外，确定加工路线时，还要考虑工件的形状与刚度、加工余量大小，机床与刀具的刚度等情况，以确定是一次进给还是多次进给来完成加工，以及设计刀具的切入与切出方向和在铣削加工中是采用顺铣还是逆铣等。 （1）轮廓铣削进给路线的分析 对于连续铣削轮廓，特别是加工圆弧时，要注意安排好刀具的切入、切出，要尽量避免交接 处重复加工，否则会出现明显的界限痕迹。如图5.1所示，用圆弧插补方式铣削外整圆时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕后，不要在切点处直接退刀，而让刀具多运动一段距离，最好沿切线方向，以免取消刀具补偿时，刀具与工件表面相碰撞，造成工件报废。铣削内圆弧时，也要遵守从切向切入的原则，安排切入、切出过渡圆弧，如图5.2所示，若刀具从工件坐标原点出发，其加工路线为1→2→3→4→5，这样，来提高内孔表面的加工精度和质量。 图5.1铣削外圆进给路线图5.2铣削内孔进给路线 （2）位置精度要求高的孔进给路线的分析 加工孔时，只要求定位精度较高，即将刀具在XY平面内快速定位运动到对准孔中心线的位置，因此要按空行程最短安排进给路线，然后刀具再轴向运动（Z向）进行加工。所以进给路线的确定要解决好下面几个问题： ①孔位确定及其坐标值的计算 一般在零件图上孔位尺寸都已给出，但有时孔距尺寸的公差或对基准尺寸距离的公差是非对称性尺寸公差，应将其转换为对称性公差。如某零件图上两孔间距尺寸mm，应转换成L＝90.04l士0.014mm，编程时按基本尺寸90.04lmm进行，其实这就是工艺学中讲的中间公差的尺寸。 ②孔加工轴向有关距离尺寸的确定 孔加工编程时还需要知道如下两种尺寸数据：刀具快速趋近距离（如图5.3所示）和刀具工作进给距离（如图5.4所示）。 式中，为工件及夹具高度尺寸；为刀具轴向切入长度；为刀具主轴端面到工作台面的距离；为刀具长度。 除按上述公式计算外，也可以在加工现场实测确定。 式中，为钻头尖端锥度部分长度，一般=0.3D（D为刀具直径），对于平端刀具，＝0；为工件中被加工孔的深度；为刀具轴向切出长度，若是盲孔则为0。与推荐值参见表5.1。 图5.3轴向距离的计算不通图5.4刀具工作进给距离的计算 表5.1刀具切入、切出距离 加工方法 切入距离 切出距离（通孔） 已加工表面 毛坯表面 已加工表面 毛坯表面 钻 1～3 5～8mm 在已加工表面切出的基础上加5～10mm 扩 1～3 L+（1～3） 铰 1～3 L+（10～20） 镗 1～3 2～4 攻丝 5～10 L+（1～3） 注：D为刀具直径；Φ为钻头刀尖角度；L为切削刃导向部长度。 加工位置精度要求较高的孔系时，应特别注意安排孔的加工顺序。若安排不当，将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图5.5所示，镗削图中零件上六个尺寸相同的孔，有两种进给路线。按1→2→3→4→5→6路线加工时，由于5、6孔与l、2、3、4孔加工进给方向相反，Y向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其它孔的位置精度。按1→2→3→4→P→6→5路线加工时，加工完4孔后往上多移动一段距离至p点，然后折回来在6、5孔处进行定位加工，这样加工进给方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其它孔的位置精度。 图5.5孔系加工 走刀路线包括在XY平面上的走刀路线和Z向的走刀路线。欲使刀具在XY平面上的走刀路线最短，必须保证各定位点间的路线的总长最短。图5.6（a）所示为点群零件图，经计算发现图5.6（c）所示走刀路线总长较图5.6（b）短。 （a） （b） （c） 图5.6最短走刀路线设计 （3）铣削曲面的进给路线的分析 铣削曲面时，常用球头刀采用“行切法”进行加工。所谓行切法是指刀具与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离是按零件加工精度的要求确定。对于边界敞开的曲面加工，可采用两种加工路线。如图5.7所示，对于发动机大叶片，当采用图5.7（a）的加工方案时，每次沿直线加工，刀位点计算简单，程序少，加工过程符合直纹面的形成，可以准确保证母线的直线度。当采用图5.7（b）的加工方案时，符合这类零件数据给出情况，便于加工后检验，叶形的准确度高，但程序较多。由于曲面零件的边界是敞开的，没有其它表面限制，所以曲面边界可以延伸，球头刀应由边界外开始加工。 （a）（b） 图5.7曲面加工的加工路线 以上通过几例分析了数控加工中常用的加工路线，实际生产中，加工路线的确定要根据零件的具体结构特点，综合考虑，灵活运用。确定加工路线的总原则是：在保证零件加工精度和表面质量的条件下，尽量缩短加工路线，以提高生产率。 铣削方式有逆铣和顺铣两种方式。如图5.8所示，铣刀旋转切入工件的方向与工件的进给方向相反时称为逆铣，相同时称为顺铣。 （a）逆铣 （b）顺铣 图5.8顺铣与逆铣 逆铣时，切削厚度由零逐渐增大，切入瞬时刀刃钝圆半径大于瞬时切削厚度，刀齿在工件表面上要挤压和滑行—段后才能切入工件，使已加工表面产生冷硬层，加剧了刀齿的磨损，同时使工件表面粗糙不平。此外，逆铣时刀齿作用于工件的垂直进给力F朝上，有抬起工件的趋势，这就要求工件装夹牢固。但是逆铣时刀齿从切削层内部开始工作的，当工件表面有硬皮时，对刀齿没有直接影响。 顺铣时，刀齿的切削厚度从最大开始，避免了挤压、滑行现象，并且垂直进给力F朝下压向工作台，有利于工件的夹紧，可提高铣刀耐用度和加工表面质量。与逆铣相反，顺铣加工要求工件表面没有硬皮，否则刀齿很易磨损。 对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料来说，建议采用顺铣加工，这对于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为有利。 加工中心加工零件的表面不外乎平面、曲面、轮廓、孔和螺纹等，主要要考虑到所选加工方法要与零件的表面特征、所要求达到的精度及表面粗糙度相适应。 平面、平面轮廓及曲面在加工中心上惟一的加工方法是铣削。经过粗铣的平面，尺寸精度可达IT12～IT14级（指两平面之间的尺寸），表面粗糙度Ra值可达12.5～25。经粗、精铣的平面，尺寸精度可达IT7～IT9级，表面粗糙度Ra值可达1.6～3.2。 5.2.2刀具的类型及选用 与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高。尤其在刀具的刚性及耐用度方面较传统加工更为严格。因为刀具若刚性不好，会影响生产效率的提高，在加工中极易出现打刀的事故，也会降低加工精度。若刀具耐用度差，则需经常换刀、对刀，从而增加辅助时间，并且容易在工件轮廓上留下接刀痕迹，影响工件表面质量。此外，还要求刀具精度高，尺寸稳定，安装调整方便。所以刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，要注意对工件的结构及工艺性认真分析，结合机床加工能力、工件材料及工序内容等综合考虑。 1．刀具材料的选择 当前使用的金属切削刀具材料主要有五类：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼（CBN）、聚晶金刚石。表5.2列出了各种刀具材料的特性和用途。 表5.2刀具材料的特性和用途 材料 主要特性 用途