皮带机设计(说明书+DWG图纸)

目 录
一.设计任务
二.设计计算
1、驱动单元计算原则……………………………………………5
2、滚筒的设计计算…………………………………………………14
3、托辊的计算……………………………………………………20
4、拉紧装置的计算………………………………………………29
5、中间架的计算…………………………………………………33
6、机架的结构计算………………………………………………35
7、头部漏斗的设计计算…………………………………………37
8、导料槽的设计计算……………………………………………40
9、犁式卸料器的计算………………………………………………………43
三:设计资料查询……………………………………………………………47
四:设计体会…………………………………………………………………48

一、设计任务
1、原始数据及工作条件：
1.1 输送物料:无烟煤
1.2 额定能力:
额定输送能力:Q=1500t/h;
1.3 输送机主要参数:
带宽:B=1400mm;带速:V=2.5m/s;水平机长:L=92m;导料槽长:L=10m
提升高度:H=22.155m;倾角:δ=13.6°；
容重：ρ=0.985t/m3
1.4 工作环境：
室内布置，每小时启动次数不少于5次。

2 设计要求
2.1. 设计要求
2.1.1 保证规定的生产率和高质量的皮带机的同时，力求成本低，皮带机的寿命长。
2.1.2 设计的皮带机必须保证操作安全、方便。
2.1.3 皮带机零件必须具有良好的工艺性，即：制造装配容易。便于管理。
2.1.4 保证搬运、安装、紧固到皮带机上，并且方便可靠。
2.1.5 保证皮带机强度的前提下，应注意外形美观，各部分比例协调。
2.2 设计图纸
总装图一张，
局部装配图三张，
驱动装置图一张及部分零件图（其中至少有一张以上零号的计算机绘图）。
2.3： 设计说明书（要求不少于一万字，二十页以上）
2.3.1 资料数据充分，并标明数据出处。
2.3.2 计算过程详细，完全。
2.3.3 公式的字母应标明，有时还应标注公式的出处。
2.3.4 内容条理清楚，按步骤书写。
2.3.5 说明书要求用计算机打印出来。

二.设计计算书
1驱动单元计算原则

1.1整机最大驱动功率

               (kw)

式中：N——电机功率 （kw）
Smax——胶带最大带强 （N）
μ——传动滚筒与胶带之间的摩擦系数
α——传动滚筒的围包角
V——带速 （m/s）
η总——传动单元总效率 η=0.9
一、式中各参数的选取
1、胶带最大张力
对于编织芯带：Smax=ST.B.Z/n (N)
对于钢绳芯带：Smax=ST.B/n （N）
式中：ST——输送带破断强度 N/mm.层
B——输送带宽 (mm)
n——输送带接头的安全系数
a)输送带的扯断强度、输送带的宽度及输送带芯层层数
芯层材料 胶带型号 胶带扯断强度
N/mm·层 每层厚度
mm 适用带宽 适用层数
棉帆布 CC-56 56 1.5 500～1400 3～6
尼布 NN-150 150 1.1 650～1600 3～6
NN-200 200 1.2 650～1800 3～6
NN-250 250 1.3 650～2200 3～6
尼布 NN-300 300 1.4 650～2200 3～6
聚酯 EP-200 200 1.3 650～2200 3～6
b)胶带带宽与许用层数的匹配
500 650 800 1000 1200 1400
CC-56 3～4 4～5 4～6 5～8 5～8 6～8
NN-150 3～4 3～5 4～6 5～6 5～6
NN-200 3～4 3～5 3～6 4～6 4～6
EP-200
NN-250 3 3～4 3～6 4～6 4～6
EP-300
NN-300 3 3～4 3～6 4～6 4～6
c)钢绳芯输送带带宽与带强的匹配
630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150
800 √ √ √ √ √ √ √ √
1000 √ √ √ √ √ √ √ √
1200 √ √ √ √ √ √ √ √
1400 √ √ √ √ √ √ √ √
d)输送带安全系数
棉帆布带：n=8～9
尼 龙 带：n=10～12
钢绳芯带：n=7～9
5、带速与带宽的匹配
0.8 1.0 1.25 1.6 2.0 2.5 3.15 4 5 6.5
500 √ √ √ √ √ √
650 √ √ √ √ √ √
800 √ √ √ √ √ √ √
1000 √ √ √ √ √ √ √ √
1200 √ √ √ √ √ √ √ √
1400 √ √ √ √ √ √ √ √
二、减速器
根据带式输送机连续工况、冲击载荷类型、尖峰负荷情况以及制造质量等按DBY、DCY选用手册予选减速器，然后进行机械强度、热功率及临界转速校核。
机械强度、热功率校核可参考《圆锥圆柱齿轮减速器选用图册》（ZBJ19026-90）中的校核方法。
临界转速校核
按《机械设计手册》（中）（化学工业出版社）P785，
轴的临界转速校核：
n＜0.75nC1
式中：n——减速器输入轴转速 r/min
nC1——允许转速 r/min
nC1的计算参考表8-377中的有关计算。
三、原始数据及工作条件：
1.1 输送物料:无烟煤
1.2 额定能力:
额定输送能力:Q=1500t/h;
1.3 输送机主要参数:
带宽:B=1400mm;带速:V=2.5m/s;水平机长:L=92m;导料槽长:L=10m
提升高度:H=22.155m;倾角:δ=13.6°；
容重：ρ=0.985t/m3
1.4 工作环境：
室内布置，每小时启动次数不少于5次。
2、园周力和运行功率计算
2.1 各种参数的确定：
2.1.1 由GB/T17119-97取系数C=1.836
2.1.2 模拟摩擦系数f=0.025
2.1.3 承载分支每米托辊旋转部分质量qRO
承载辊子旋转部分质量q’R0=8.21kg 承载分支托辊间距a0=1.2m
承载辊子辊径为φ133,轴承为4G305
2.1.4 回程分支每米托辊旋转部分质量qRU
回程辊子旋转部分质量q’RU=21.83kg q’RU=11.64kg
回程分支托辊间距aU=3.0m 回程辊子轴径为φ133,轴承为4G305
2.1.5 每米输送物料的质量qG
2.1.6 每米输送带质量qB
选输送带EP200，上胶4.5mm, 下胶1.5mm,5层 qB=18.76kg/m
2.2 各种阻力的计算
2.2.1 主要特种阻力FS1
a) 承载分支托辊前倾阻力：Fε1=CrμOLe1(qB+qG)gCosδSinε
=0.45×0.4×92×(18.76+166.667)×9.81×Sin2°
=1052N
式中：Cr=0.45 μO=0.4 Le1=92m ε=2°
b) 回程段分支托辊前倾阻力：Fε2=μOLe2qBgCosλCosδSinε
=0.4×30.7×18.76×9.81×Cos10°×Sin2°=78N
式中：λ=10° Le2==30.7m
Fε=承载分支托辊前倾阻力+回程段分支托辊前倾阻力=1052+78=1130N
c) 输送物料与导料挡板间的摩擦阻力Fgl
Fgl=
由上得：FS1=Fε+ Fgl=1130+3387.5=4517.5N
2.2.2 附加特种阻力：FS2
a) 输送带清扫器的摩擦阻力Fr(按单个清扫器计算)
合金刀片清扫器阻力：
Fr合=Aρμ3=0.014×7×104×0.6=588N
式中：A=1.4×0.01=0.014m2 ρ=7×104N/m2 μ3=0.6
b) 空段清扫器的摩擦阻力Fr空(按单个清扫器计算)
Fr空=mgμ3=30.9×9.81×0.6=182N
式中：m=30.9kg （单个空段清扫器自重）
本机组共2组合金清扫器，2组空段清扫器，故：
得：FS2=2Fr合+2Fr空=2×588+2×182=1540N(两个合金清扫器和两个空段清扫器)
2.3 园周力FU
FU=CfLg[qR0+qRU+(2qB+qG)]+qGHg+FS1+FS2
=1.836×0.025×92×9.81×[20.525+7.2156+
(2×18.76+166.667)]+166.667×22.155×9.81+4517.5+1540
=51889N
式中：H=22.155m
2.4 输送机所需的运行功率
2.4.1 传动滚筒运行功率：PA
由GB/T17119-97得：
PA=FUV=51889×2.5=129.7kw
2.4.2 驱动电机所需功率：PM
由GB/T17119-97得：
取电机功率P=220kw ,电压6000v ,型号Y355-37-4
3、输送带张力
采用逐点张力计算法
3.1 根据逐点张力法，建立张力关系式如下：（计算简图附后）
S3=S2+2Fr合+FL1 S4=S3+FH3-4+ Fr空 S5=S4+FL2
S6=S5+ FL3 S7=S6+ FL4 S8=S7+ FH7-8+ Fr空
S9=S8+ FL5 S10=S9+ FL6 S1=S10+ FbA+ Ff+Fgl+FC + Fε1
3.2 各段阻力的计算
3.2.1 输送带绕过各滚筒的附加阻力
a)输送带绕过滚筒的缠绕阻力FL
式中：F——滚筒上输送带趋入点张力
d——胶带厚度 d=12.5mm=0.0125m
D——滚筒直径 B=1.4m
（通过对各滚筒计算将值列表）
滚筒编号 滚筒直径D(mm) 输送带绕过滚筒的缠绕阻力FL（N） 备注
B2 φ500 44.1+0.00225S2 FL1
B3 φ500 44.1+0.002256S4 FL2
B4 φ800 27.56+0.00140625S5 FL3
B5 φ500 44.1+0.002256S6 FL4
B6 φ500 44.1+0.002256S8 FL5
B7 φ800 27.56+0.00140625S9 FL6
b)滚筒轴承阻力：
3.2.2 物料加速段阻力FbA
FbA=IVρ(V-V0)=416.667×(2.5-0)=1042N
式中：V0=0m/s V=2.5m/s
3.2.3 加速段物料与导料栏板间的摩擦阻力Ff
Ff=
式中：lb=0m/s V=2.5m/s
3.2.4输送物料与导料挡板间的摩擦阻力Fgl
Fgl=
3.2.5承载分支运行阻力FC
FC承=Lfg(qRO+qG+qB)±(qB+qG)Hg
=92×0.025×9.81×(20.525+166.667+18.76)+(18.76+166.667)×22.155×9.81 =44948N
3.2.6回程分支运行阻力FK
FH3-4= Lfg (qB+qRU)±qBHg
=48.95×0.025×9.81×(18.76+7.2156)- 18.76×11.8×9.81
=-1860N
FH7-8= Lfg (qB+qRU)±qBHg2
=43.05×0.025×9.81×(18.76+7.2156)-18.76×10.355×9.81
=-1631N
3.2.7 张力值计算（由上张力关系式计算而得）
由3.1张力关系式计算得：
S3=1.00225S2+1224 S4=1.00225S2-455 S5=1.004505S2-412 S6=1.0059176S2-385 S7=1.008181S2-342 S8=1.008181S2-1792
S9=1.0104493S2-1752 S10=1.01187S2-1727 S1=1.01187S2+49241
输送带与传动滚筒之间启动时不打滑,必须满足：

式中：FUmax=FUKA=51889×1.5=77833.5N
启动系数KA=1.5 μ=0.35 α=200° eμα=3.4
暂取S2=32431N，代入上述关系式得：
S3=33728N S4=32049N S5=32165N
S6=32238N S7=32354N S8=30904N
S9=31018N S10=31089N S1=82057N
4、输送带张力校核
4.1 输送带下垂度的限制
4.1.1 对于上分支（承载分支）
式中：(h/a)max=0.01 a0=1.2m
Fmin=24254N＜S9=31018N 满足要求
4.1.2 对于下分支（回程分支）
Fmin=6901N＜S8=30904N 满足要求。
故此, 得： S2=32431 S3=33728N S4=32049N S5=32165N S6=32238N S7=32354N S8=30904N S9=31018N S10=31089N S1=82057N
4.2 胶带张力校核
选用聚脂胶带EP200 B=1400mm 输送机在运行时最大张力为S1=48836N
能满足n≥10~12的要求
7、拉紧装置重垂质量的计算
垂直拉紧装置设在距地平面高约6.7m处,则拉紧滚筒合张力FH
FH=S5，+S6，=32165+32238=64403N
重锤质量：G=-G1-G2=-1350-777=4438Kg
取重锤块(图号DTⅡD-1)的数量为310块,约4.65t
式中:G1----------- 垂拉滚筒DTⅡ06B6142的质量,Kg
G2----------- 垂直拉紧装置DTⅡ06D2146的质量, Kg
8、 张力简图

2.2滚筒的设计计算
一.主要参数的确定
1、滚筒直径的选取
通过计算及多方面的比较，本系列滚筒直径为：
传动滚筒：500、630、800、1000
改向滚筒：250、315、400、500、630、800、1000
2、滚筒受力的确定原则：
传动滚筒：

根据：F1≤F2eμα 合张力：F=F1+F2 （kN）
扭矩：T=（F1-F2） （kN.m）
经推导得出：
驱动方式

参数 单滚筒驱动 (1:1)
双滚筒双电机 （2:1）
双滚筒三电机
合张力(kN) F=1.4F1 F／=1.75F1
F∥=0.71F1 F／=1.45F1
F∥=0.67F1
扭矩(kN.m) T=0.375·D·F T1=T2=0.21·D·F1 T1=2·0.14·D·F1
T2=0.14·D·F1
其中：
F1：胶带最大许用张力 （N）
D：滚筒直径 （m）
μ：传动滚筒和输送带之间的摩擦系数
3、改向滚筒合张力
改向滚筒合张力，根据不同的使用情况，即受力100%，60%，30%及围包角，从输送带的最大许用张力出发计算：
2F1·100%·Sin(α/2)
F= 2F1·60%·Sin(α/2)
2F1·30%·Sin(α/2)
二、滚筒的结构型式及确定原则：
1、结构型式：参考国内外有关资料，本系列滚筒根据承载能力分为：轻、中、重三种结构型式。
轻型：采用平形腹板与轮毂角焊
中型：采用平形腹板与带一小段变截面腹板的轮毂用对接焊缝连接
重型：采用变截面的接盘与筒体焊接
2、轮毂与轴的联接方式：
轴承处直径≤100mm时，采用单键联接
轴承处直径≥120mm时，采用涨套联接
三、滚筒计算原则：
(一)轴的计算：依据《机械设计手册（中）》
本系列滚筒轴均采用45#钢，调质处理
调质硬度：217～255HB
σ-1=280 N/mm2
[σ-1]=60 N/mm2
①轴的受力简图

      N.mm

T=T1 N.mm
式中：F——滚筒所受合力 （N）
T1——滚筒所受扭矩 （N.mm）(对于改向滚筒T1=0)
②轴的强度的校核
疲劳强度的校核：
安全系数[S]=1.8
根据额定载荷按照《机械设计手册》中关于轴的疲劳强度校核的计算方法进行计算
静强度的校核：
安全系数[SS]=3
根据最大载荷按照《机械设计手册》中关于轴的静强度校核的计算方法进行计算。
③轴的刚度校核

式中：E——弹性模量 2.1×105N/mm2
J—— （mm）
Fmax≤（～）l
(二)筒皮的计算：
1、材料：Q235-A
2、厚度的确定：筒皮的厚度取决于滚筒直径、滚筒长度、所受的拉力、制动时的摩擦等因素。本系列的筒皮厚度是根据各厂的生产经验确定。
3、强度计算：
许用应力：起动时[σ]=90N/mm2
稳定运行时：[σ]=60N/mm2
计算方法：根据所受合力、扭矩及筒皮厚度，参考西德Lange Hallmuth提出的计算方法进行强度校核。
(三)底盘（轮毂+幅板）的设计计算：
1、轮毂
①轮毂外径的确定：（DN）
对于键联接：DN=（1.4～1.5）×d轴
对于涨套联接：DN≥D×
式中：D——为轮毂内径
σ0.2——为轮毂材料屈服总极限
PN——轮毂上单位面积压力
C——根轮毂形式有关的系数
②轮毂长度的确定：
对键联接：L≥L键+20 (mm)
对于涨套联接：L= (mm)
③材料：焊接型为Q235-A
铸造型为ZG25
2、幅板
①材料：Q235-A、ZG25
②幅板厚度：
幅板厚度的确定根据柔性设计方法进行确定。即使幅板的刚性控制在最佳值范围进行设计。
③幅板强度的校核
许用应力[σ]=65 N/mm2
根据滚筒所受的合张力、扭矩参考西德Lange Hallmuth提出的计算方法进行计算，并使其应力小于许用应力
(四)键的挤压强度校核：
P=≤[P]
T——扭矩 （N.mm）
d——轴的直径 （mm）
k——键与轮毂的接触高度，对于平键可近似取键高的一半
l——键的工作长度 (mm)
[P]——键的许用挤压应力 [P]=1.25N/mm2
(五)涨套的校核
涨套的扭矩不小于传动滚筒扭矩的3～4倍
M≤
M——滚筒的扭矩
Mt——涨套公称扭矩
(六)轴承寿命的计算
(1)轴承型号
当轴承位轴径大于等于80mm，轴承采用双列向心球面球轴承，即：13XX系列
当轴承位轴径大于等于100mm，轴承采用双列向心球面滚子轴承，即：35XX系列
(2)轴承寿命的计算：
滚筒轴承寿命应大于5万小时
计算公式：
Lh=
式中：C——轴承额定动负荷 (kN)
P——当量动负荷 P=F/2 (kN)
F——滚筒所受的合张力 (kN)
N——滚筒转速 r.P.m
ω——球轴承ω=3；滚子轴承ω=10/3
本系列的滚筒轴承寿命均大于5万小时

2.3托辊的计算

一、三节托辊横梁的计算
1、材料：选用角钢 Q235
2、许用挠度：[f]=
3、受力简化图

4、托辊横梁最大下挠fmax
fmax=
式中：F——托辊承受的全部载荷 （N）
（凸凹弧处应考虑胶带的影响）
E——弹性模量 2.1×105 N/mm2
J——型钢的惯性矩 mm4
F=(Sρa0ψ+qBa0+GR)g (N)
式中：S——物料截面积 （m2）
ρ——输送散状物料密度 （kg/m3）
a0——承载托辊间距 (m)
qB——输送带每米质量 (kg/m)
ψ——冲击系数 ψ=1.1
GR——托辊辊子质量 （kg）
S=S1+S2

S1= (m2)
S2= (m2)
二、二节回程托辊下横梁的计算：
1、材料：选用型钢角钢
2、许用挠度：[f]=1/500
3、受力简图

4、托辊横梁最大下挠度
fmax=
式中：F——托辊承受的全部载荷
F=（qBaυψ+GR）g (N)
式中：aυ——回程托辊间距 （m）
ψ——冲击系数 ψ=1.4
三、辊子的计算
(一)辊子受力计算
作用在托辊轴上载荷有：物料重量，输送带重量，托辊辊子转动部分重量
1、一节平行辊子
上分支：PO= (N)
下分支：PU=（qBψaU+GR）g (N)
2、二节V型辊子：
PU=（0.5qBψaU+GR）g
3、三节槽形（35°）托辊
PO= (N)
ψ0=S／/s=

上面三式中：IV——体积输送能力 M3/S
V——带速 M/S
其它符号同前
ψ=1.4
(二)辊子轴的弯曲刚度
轴承处的许用转角不大于10／
1、受力简图

2、轴承处轴的转角
a=＜10／
J= mm4
3、托辊轴危险断面弯曲应力：
σ=＜[σ]
式中：W= (mm3)
材料为20号钢
注：[σ]取170N/mm2
(三)托辊轴承寿命计算：
设计的托辊轴承寿命应大于3万小时
Lh=＞30000 （小时）
式中：n——工作转速 （转/分）
C——轴承的额定动负荷
四、调心托辊计算
(一)摩擦上调心托辊计算
1、上横梁受力计算
受力简图

C——C为危险段面
1)中辊作用在上横梁的力F1
F1=
P0——承载分支对中辊的作用力
P0= （N）
S——输送带承载截面积 （m）
qB——输送带每米重量 kg/m
ψ——物料对托辊的冲击系数 取ψ=1.1
a0——托辊间距 取a0=1m
ρ——物料密度 取ρ=2000kg/m3
2)边辊作用在上横梁的力
F2= （N）
1)、2)中qZ为中托辊辊子重量， (kg)
qB为边托辊辊子重量， (kg)
边辊作用在B点力为，作用在A点为
3)FB=
= （N）

FA= （N）
2、上横梁选用型钢
许用应力 [σ]=170N/mm2
3、上横梁强度计算
M0=FBl1+FACos35°(l2+l3Cos35°)+FASin235°l3
σ=＜[σ]

图二
4、上横梁刚度计算
许用挠度 [f]=
FB在A点产生的挠度：
FBA=×l
式中：l=l2Cos35°+l3 (mm)
FA在A点产生的挠度：
fAA=
fA=fBA+fAA≤[f]
式中：E=2.1×105 N/mm2
J——型钢的惯性矩 mm4
5、底座比压计算
因为底座尺寸B500～B1000时全相同，因此只计算底座受力最大的情况即B1000，φ133时，底座的比压
B1000时胶带最大张力（n=8，z=8）
Tmax=
当胶带跑偏达10cm时，胶带边缘张力对摩擦轮的作用力
T=
Fb=499N

图三
托辊所受载荷 ：
F物=（lrψγ+qB）a0
=2670N
托辊自重：G=1070N
F2=F物+G+FbCos35°
=4150N

图四
以O点为支点，对上横梁求力矩平衡（参见图四）则有：
F1×65= F物×100+Fb×Cos35°×(310+428×Cos35°)+F b×428×Sin235-F2×37
求得：F1=6980N
比压P=≤[P]=4 N/mm2
式中：d——轴径，d=5mm
L——底座下段受力宽度 L=35mm
解得：P=3.9N/mm2≤[P]
故而比压满足要求
(二)上平调心辊子强度、转角计算
1、轴的材料为20#钢
许用应力为：[σ]=170N/mm2
2、轴承处轴的许用转角即制为10／
3、计算公式：
d＞2.17×
a=
式中：d——许用最小轴径， （mm）
M——轴所受弯矩， （N.mm）
[σ]——轴许用应力 (N/mm2)
P0——轴所受载荷 （N）
b——辊子支点到轴承中心距离 (mm)
l——辊子两支点间距 (mm)
a——轴承处轴的转角 （分）
(三)锥形调心托辊连杆稳定性计算
原图

可简化为：

临界载荷P0的计算：
P0=
式中：n——稳定系数 n=9.87
E——弹性模数 E=2.1×105 N/mm2
J——杆件的惯性矩 mm4
l——杆长 mm
实际产生的纠编力P＜P0

2.4拉紧装置的计算

一、拉紧装置的类型
本系列共有4种拉紧装置：螺旋拉紧装置、垂直重锤拉紧装置、车式拉紧装置、固定绞车拉紧装置
二、张紧F的确定
按不打滑条件
按满足垂度条件：
当中较大的作为张紧力F
式中：F1——胶带最大的许用张力 （kN）
a0——上托辊间距 (m)
qB——每米物料重量， (kg/m)
qG——每米胶带重量， (kg/m)
计算结果：
螺旋拉紧装置：
带宽（mm） 拉紧力 (kN) 带宽 (mm) 拉紧力 (kN)
50 9 1000 38
650 16 1200 38
800 24 1400 38
垂直重锤拉紧力：63；50；40；25；20；16；8kN
重锤车式拉紧力：63；40；25kN
固定绞车拉紧力：150；90；50；30kN
三、拉紧行程：
张紧方式 行程范围 （m）
螺旋拉紧 0.5；0.8；1
重锤车式拉紧：3；4；5；6
绞车拉紧：～17
四、绞车的设计计算
1、牵引力的确定F：
由于绞车拉紧装置分为：150kN；100kN；50kN，而绞车的倍率为6，故而牵引力为以下几档：
25 kN；16 kN；10 kN；5 kN；
2、绞车的速度：
牵引力≤25kN；V=0.3m/s
牵引力≥30kN；V=0.4m/s
3、钢丝绳及卷筒：
①钢丝绳的规格选为：6×19.5-18.5
钢丝绳直径的选择
由SP=F×n
式中：n——钢丝绳的安全系数 取n=6
SP——钢丝绳所需的破为断拉力 （N）
由SP再查表确定钢丝绳直径d
②卷筒型式确定：
采用多层缠绕卷筒，钢丝绳缠绕层数为5，卷筒直径确定D，
D=hd （mm）
式中：h——系数，由手册确定，h=20
4、电动机功率计算：
PW= （kw）
式中：η1——为低速轴联轴器效率 η1=0.98
η2—— 减速器效率 η2=0.90
η3——高速轴联轴器效率， η3=0.98
P——卷筒轴功率 （kw） P=
n——卷筒转速 r.P.m n= (m/s)
T——卷筒扭矩 (kN.m) T=
D／——钢丝绳缠绕5层的最大直径 D／=D+9d （m）
5、减速器的选择
类型：NGW型行星齿轮减速器
i=
式中：n／——电动机转速
6、制动器的选择：
制动力矩=
式中：n——制动器安全系数，取n=3.5
类型：YWZ3液压推杆制动器
7、卷筒轴计算
①材料：45号钢，调质处理，硬度217～255HB
σS=360N/mm2
②初选轴径：
d≥ （mm）
式中：[τ]——轴的许用剪切应力，取[τ]=25N/mm2
③轴的强度校合：
S=＞[S]
式中：Mmax——轴计算载面受的最大弯矩 （N.mm）
Z、ZP——轴计算载面抗弯扭截面模数 mm4
[S]——取为2
五、塔架的计算：
1、塔架的结构及受力

柱子AB、AC、A／B／、A／C／横梁DE均采用H型钢，缀条FG、FR、GS采用槽钢。
AB柱截面：

AC柱为单个H型钢 Y—Y轴与BC方向重合
DE梁为单个H型钢 Y—Y轴与AB方向重合
AC、DE截面：

2、材料应力的选取
许用应力[σ]=155N/mm2
3、柱子AB在ABB／平面的稳定校核
柱子AC在ACC／A／平面的稳定性校核
柱子AC在ACC平面的稳定性校核
σ= （N/mm2）
式中：N——柱子所受的轴心压力 N
φP——轴心受压的稳定系数
A——柱子的毛截面面积 mm2

2.5 中间架的计算

一、计算条件：
(1)物料比重按ρ=2500kg/m3
(2)托辊间距：a0=1000mm
二、受力简图
原受力图

简化后的力学模型：

三、许用挠度：[fX]=
四、挠度计算：
AB段的挠度应出现在DB段，采用叠加的方法计算
FX=fDX+fEX+fFX+fGX
式中：fDX——作用在D点的P1力在X点产生的挠度
fEX——作用在E点的P1力在X点产生的挠度
fFX——作用在F点的P1力在X点产生的挠度
fGX——作用在G的P2力在X点产生的挠度
fX≤[fX]=
五、凸凹段中间架曲率半径计算
1、凸弧段中间架曲率半径计算：
编织芯胶带：R=42×B×Sinλ （mm）
钢绳芯胶带：R=167×B×Sinλ （mm）
式中：B——胶带宽度 (mm)
λ——承载托辊槽角 (度)
2、凹弧段中间架曲率半径计算：
R= (m)
式中：T——凹弧段胶带张力
δ——输送机凹弧段处的倾角 （度）
qB——每米长度上胶带重 （kg/m）
qG——每米长度上物料带重 (kg/m)
g——重力加速度 (9.81m/s2)

2.6机架的结构计算

一、计算依据
1、钢结构设计规范TJ17-74 （试行）
2、JSO5049/1
3、有限无法概论 （人民教育出版社）
4、机械设计手册 （化学工业出版社）
二、材料的性能
选用材料为焊接H型钢（YB3302-81）和轧制型钢，材质为Q235-A
屈服极限 σy=235 N/mm2
三、载荷计算
01机架的载荷是按滚筒给定的载荷
02机架是按起制动过程中可能承受的最大载荷
四、内力计算
采用平面钢架的有限元法计算内力及位移
简图如下：

图中：1、2、3、4为结点号，①、②、③为单元号
五、强度校核：
按第四强度理论：
≥n
σ—— τ——
式中：σy——材料的屈服极限应力 N/mm2
σ——结点的正应力 N/mm2
τ——结点所受剪应力 N/mm2
M——计算截面的弯矩 N.mm
MJ——净截面抗弯模量 mm3
Q——计算截面的剪力 N
I——毛截面惯性矩 mm4
S——计算剪应力处以上的截面对中性轴的静面矩 mm3
δ——型钢腹板的厚度 mm
n——安全系数
稳定工况时 n=4
起制动工况时 n=2.5

2.7 头部漏斗的设计计算

一、物料抛料轨迹计算
1、物料在头部滚筒上抛离点的计算
物料在头部滚筒上的抛离点与输送机带速、头部滚筒直径、倾角等因素有关，通过分析、计算可分为下面三种情况。
(1)水平输送机，且有：h=＞R
式中：V——带速 m/s
g——9.81m/s2
R——滚筒半径 m
物料抛料点与滚筒顶点S重合（如图一）

(2)上运倾斜输送机，且有h=＞R时
物料抛料点，在滚筒内侧S点，其夹角α=β 如图二
(3)当h=＜R时，则无论是水平机还是斜倾机，抛料点均在滚筒外侧，且有：
h==R×Cosα 如图三

图三
2、抛料轴迹方程式：
(1)以抛料点S为坐标点，S点切线方向为X轴，垂直向下为Y轴的抛料轨迹参数方程：
X／=V×t
Y=0.5×g×t
其中t为时间参数， （S）
(2)当h=＞R时，以抛物点为原点的直角坐标系下的抛料轴迹方程为：
y=
(3)当h=＜R时，以抛物点为原点的直角坐标系下的抛料轨迹方程为：
y=
利用上述计算公式，可以画出任意条件下的物料抛料轨迹线。
二、漏斗主要结构尺寸的计算和确定
1、护罩高度Hf
Hf≥│Ymax│+h+P
式中：Ymax——物料最大抛料高度 (m)
h——输送带上物料最大堆积高度 (m)
P——裕度 (m)

(1)由经验可知，当输送机倾角最大，带速V最大时，│Ymax│也就最大，此时抛料轨迹方程为：
y=
求导：y／=0时，X=
此时：Ymax= 取极限倾角为20°，则有：
│Ymax│=0.006V2
(2)当物料在输送带上堆积成三角形时，h最大，且有：
h=

其中：S——物料断面面积m（见主参数）
b——B-0.05 (m)
(3)裕度P取150～200mm
2、漏斗高度H2、H3、H1
H2与系列中头架的高度一致，有个别头架是高式的，选用漏斗时可加高漏斗安装基础或再加支架；
H3根据不同带宽和滚筒直径控制在：
H3=H2+350～600 (mm)
H1根据不同滚筒直径和Hf确定
H1=Hf+

3、漏斗长度L1
L1是按照各种条件下的抛料轨迹线确定的，原则是使物料抛在漏斗浮面的衬板上，防止冲击和损坏其它部位。

2.8 导料槽的设计计算

一、导料槽的结构型式：
以开口形式分：矩形开口、喇叭型开口
以槽角分：35°、45°
截面形状如：

二、耐磨衬板设置情况
喇叭型开口的导料槽当中，带宽大于800mm的均有耐磨衬板
导料槽的规格见下表：
500 650 800 1000 1200 1400
矩型 槽角 35° √ √ √ √ √ √
45° √ √ √ √ √ √
喇
叭
型 无衬板 槽角 35° √ √ √ √ √ √
45° √ √ √ √ √ √
有衬板 槽角 35° √ √ √ √
45° √ √ √ √
三、导料槽高（H）及开口尺寸b的确定
b=（2/3～1/2）B
H=（0.6～0.5）B
式中：B——输送带宽度
四、导料槽面积 （S）
1、矩型口导料槽：
S=H1b-
2、喇叭口导料槽：
S=
五、导料槽压紧件的设计计算：
根据结构作出下图所示：

要使橡胶板5不下掉，则必须满足
Nf≥G
式中：f——钢与橡胶的摩擦系数
G——橡胶的自重
N≥
N对A点产生的弯矩
MA=0.21N
σ=
W件4的抗弯模量
要求σ＜[σ]
[σ]=480N/mm2

2.9 犁式卸料器计算

一、结构

1——托架；2——滑动框架；3——活动托辊组； 4——卸料架头；
5——撑杆；6——机架； 7——驱动连杆； 8——电动推杆
二、滑杆行程的计算：
为使槽形活动托辊组在卸料时能形成平行托辊组，故而滑杆行程能满足以下关系：
计算简图和公式：

b=h×Ctgα
式中：b——为滑杆行程
α——为设计的结构角度，α=18°
h——为活动托辊组应抬的高度
h=°
=°

式中：l——为活动托辊中中辊长度
三、电动推杆力F：
1、计算简图：

2、F计算
依据：M（0）=0
FlF-QlQ-PlP=0
F= (kg)
LQ及lP从结构图中能得出 (mm)
(1)Q力的计算：

QlQ-GlG=0
Q=G× （kg）
式中：G——犁头的重量 (kg)
lQ、lG从图纸中能查出 (mm)
(2)P力的计算

依据《起重机设计手册》中的运行机构计算：
P=Qf （kg）
FC=

Q=N+N／ （kg）
P=0.144×（N+N／） （kg）
式中：N=Wb+W物+辊架重 （kg）
N／=N+滑杆重量 (kg)
Wb——胶带重量 (kg)
W物——物料重量 (kg)
①Wb=L0×qb (kg)
L0=1.2+L (m)
L托——为活动托辊的总间距 （m）
Qb——每米胶带重量 (kg/m)

②W物=S×V×L0 (kg)
S=S1+S2 S2=
S1=
H1=°
r= H=

参考资料
1.机械设计手册(化学工业出版社)
2.起重机设计手册
3.皮带机设计手册
4.有限无法概论(人民教育出版社)
5.JSOSO49/1
6.钢结构设计规范TJ17-749试行)

设计体会
通过这次做毕业设计，使我在老师的指导和自己不屑的努力下完成了《DTII型皮带机设计》的任务，在组建的过程中遇到 很多困难，但都被我一一解决。但是，还存许多方面的不足，希望能取得各位老师的谅解。
这次设计，使我在机械设计和CAD绘图方面有比较深刻的认识。这次的动手，使我在设计过程中遇到了许多异想不到的问题，这都是由于以前学过的理论知识不能够很好的与时间相结合、没能融会贯通，在设计的时候不能够信手拈来，熟练应用。
一门专业的学习，不是一蹴而就的，需要的是每个学习都持之以恒的学习态度，迎难而上的不畏困难的学习精神，肯钻研，肯吃苦头，有自信，相信终有成功的一天。
在此，我非常感谢我的指导老师及各位领导、各位任课老师，你们教会了我许多在社会上不能学习到的知识，也告诉我做人的道理，我将紧记在心，再次感谢你们！