理论-生产工厂物流规划的基本理念

大家好，我是小柏，今天给大家分享关于生产工厂物流规划的基本理念！

一、物流规划基本原则

物流规划最核心的一个原则：整体最优、千万不能追求局部最优；

1.满足工厂生产工艺流程要求。

2.工厂总平面布置以及车间机器设备等布置应满足物流流向合理、物流距离短的要求。

3.车间分工任务的划分应满足最大限度地减少物流环节、减少周转、倒箱、满足直达化要求，同时满足零件的“先进先出”原则。

4.确定合理的库存量和物料周转量。

5.物流活动与生产节拍同步，在减少在制品的库存。

6.物料装、卸、搬、运要尽量使用自动化以省力、省时。

7.物流容器应标准化、通用化。

二、物流规划的边际条件

1.平面布置 

a.根据线体的平面布置分析物流卸货、待检、存储、分拣配套区域的区域面积。

b.物流路线及区域路线分析：距离、交叉、配送、设备、配送方式、通道宽度、流量。

2.产品的物料特征（这边提一句，涉及到物料器具标准化，先把标准器具定下来；）

a.根据产品的物料清单，分析零件的种类、小时消耗、使用工序、供货性质（外协件/自制）、供货方式（陆运/海运/空运）。

b.根据确认的包装方式，分析包装数量、包装器具类型、包装器具规格尺寸。

3.车间生产信息

a.根据公司销售与生管制定出的年度产品大纲，分析每月组装车间月度生产产能计划、峰值产能计划及具体产线的月产量、年工作日、月工作日。

b.产品的生产工艺流程。

c.生产方式：专线/混线生产。

d.产品工作班制：单班生产/双班生产。

e.各班制的有效工作时间。

三、车间内部物料路线与通道规划

1.物流路线的含义（这边会直接影响到生产区域的利用率）

物流路线是指生产厂区内及车间内原材料、零部件、整车运输的路径。物流活动是在某种平面布置内研究物料的移动，因此物流路线设计受限于车间平面布置。

2.车间内部物流路线规划原则

a.物流路线最短原则，尽量减少搬运工作量和费用。

b.流向合理原则，避免拥挤和阻塞，同时尽量避免逆向物流和减少物流路线的交叉。

3.确定物流路线需要考虑的具体条件（物料路径过程中的影响因素）

a.路线倾斜、垂直、水平  、曲折、直线的情况。

b.路面条件和拥挤程度。

c.有无空气调节和卫生的要求。

d.起止点情况、取货点和卸货点的数目、具体设施排列及布置。

4.车间内部通道规划

a.通道的正确安排和宽度设计将直接影响物流效率，一般在规划布置厂房时，首先设计通道的位置和宽度。影响通道位置和宽度的因素有：通道形式（单/双向）、设备的尺寸、旋转半径。

b.良好通道的设计应该注意流量的经济性、空间经济性和危险因素。

c.在通道规划时需了解车间整体布局、物流门、线边物料摆放地点、运送频率等。物流路线尽量保持直线、畅通、移动距离最短。

5.叉车作业通道宽度计算（其它同理）

 叉车作业通道宽度按下面公式计算：

       A=Eav+P+X+R+Ear

上式中，A为叉车作业通道宽度；Eav为安全距离取100mm；Ear为另一侧安全距离，取100mm；R为叉车转弯半径；P为货物进叉方向宽度；X为门架至前轴距离。

四、车间搬运设备规划

1.物流搬运设备作业工时分解

对一个物流循环进行操作动作分析，以不同的“时间段”进行分解，整个循环可分为行驶时间段和原地操作时间段两部分。

行驶时间段：由物流循环中物流设备往返的时间组成，由物流路线长短及物流设备行驶速度决定；

原地操作时间段：指物流循环中原地进行装卸、堆卸等操作产生的时间；

2.物流搬运设备需求

涉及搬运设备稼动率请参考行业标准，我这边以AGV来计算；

AGV需求量计算：稼动率参考行业标准，设定为85%；

单个产线AGV运行时间= AGV单程往返运行时间×产线单班需求箱数；

 五、物流包装及容器规划

物流包装和容器应视为产品工艺装备的组成部分，其设计水平直接影响产品和零部件的质量。而通用化、标准化、系列化的物流容器可以节约采购成本，轻松实现与供应商之间的周转，无需或减少二次包装，同时可堆垛码放以节约储存面积和管理年度。其中物流包装及容器规划是总装物流规划的一个重要环节。

1.物流包装及容器确认原则（这一块在前期规划之前要定要）

a.满足储存零件和保护产品的功能。

b.结构简单、制作方便、便于维修。

c.在考虑人体工程学的前提下满足人工或者机械的操作。

d.能够最大限度的循环再利用。

e.在满足工厂空间和运输车辆尺寸要求的前提下包装费用最低。

f.采用通用化、标准化、系列化的选择，并配以色彩标识进行管理。

以上，是对于工厂物流规划方面的一些分享，涉及到规划途中的仿真，后面也会单独讲解（正好最近有一个新工厂物流仿真的项目）