【SAP-PP】SAP中的报废率及其计算方法

前言:这是自己在学习相关知识过程中记录的一篇博客,如果有不对的地方,还请大家批评指正~

 本文目录

1. 物料主数据中的报废率

①装配报废率(Assembly Scrap)

②组件报废率(Component Scrap)

数据测试

2. BOM中的报废率

①工序废品率(Operation Scrap)

净值标识

②部件废品率(Component Scrap)

数据测试

3. 工艺路线中的报废率

4、报废率的优先级

        SAP系统中,报废率是一个重要的参数,用于管理生产过程中可能出现的物料损失。报废率的设置和计算涉及到多个方面,包括物料主数据、BOM(物料清单)和工艺路线等。

1. 物料主数据中的报废率

在SAP中,物料主数据中可以设置两种类型的报废率:

①装配报废率(Assembly Scrap)

在物料主数据的MRP1视图中设置。这个报废率适用于整个装配过程,影响所有在BOM中使用的组件。例如,如果设置装配报废率为10%,则表示在生产过程中预计会有10%的报废。

②组件报废率(Component Scrap)

在物料主数据的MRP4视图中设置。这个报废率仅适用于特定的组件,无论该组件被用于哪个BOM中都会考虑这个报废率。

数据测试

​假设成品的需求数量为100,BOM中一个组件的数量为5,组件的报废率为10%。根据计算逻辑,首先根据成品的装配报废率10%计算出组件需求为 100 * 5 + 100 *5 *10% =550。

2. BOM中的报废率

在BOM中,也可以设置两种类型的报废率:

①工序废品率(Operation Scrap)

与具体的工序相关。这个报废率表示在特定工序中可能产生的废品比例。

净值标识

净值标识(Net Value Indicator)是SAP系统中用于指示是否在计算物料需求时考虑报废率的一个参数。当净值标识被标上时,只会考虑自己的工序报废率,不会考虑组件在这个给BOM里面的装配报废率。

②部件废品率(Component Scrap)

在BOM行项目中设置,表示特定组件在该BOM中的报废率。如果物料主数据中也设置了组件报废率,BOM中的设置将优先考虑。

数据测试

接上面的条件,假设这里的BOM中报废率为5%。那么在这550个组件中,会产生 550*5% = 27.5 个废品,系统取整为28个。总共需要 550 + 28 =578 个组件。

3. 工艺路线中的报废率

在工艺路线中,也可以设置报废率,主要用于特定工序的废品管理。这个报废率以百分比表示,影响该工序的实际产出。每个工序的独立计算,实际生产中可能会有更多的复杂因素,如累积报废、多工序报废等。

4、报废率的优先级

在SAP中,不同位置的报废率有不同的优先级。一般来说,BOM中的报废率优先级高于物料主数据中的报废率。具体来说如果在BOM中设置了组件报废率,系统会优先考虑BOM中的报废率,而忽略物料主数据中的报废率

物料需求计划(简称为MRP)与主生产计划一样属于ERP计划管理体系,它主要解决企业生产中的物料需求与供给之间的关系,即无论是对独立需求的物料,还是相关需求的物料,物料需求计划都要解决“需求什么?现有什么?还缺什么?什么时候需要?”等几个问题。它是一个时段优先计划系统,其主要对象是决定制造与采购的净需求计划。它是由主生产计划推动运行的,但反过来,它又是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证计划。     由于物料需求计划是把主生产计划排产的产品分解为各个零部件的生产计划和采购件的采购计划,因此,制订物料需求计划前就必须具备以下的基本数据:第一项数据是主生产计划,它指明在某一计划时间段内应生产出的各种产品和备件,它是物料需求计划制订的一个最重要的数据来源。第二项数据是物料清单(BOM),它指明了物料之间的结构关系,以及每种物料需求的数量,它是物料需求计划系统中最为基础的数据。第三项数据是库存记录,它把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反映出来。第四项数据是提前期,决定着每种物料何时开工、何时完工。应该说,这四项数据都是至关重要、缺一不可的。缺少其中任何一项或任何一项中的数据不完整,物料需求计划的制订都将是不准确的。因此,在制订物料需求计划之前,这四项数据都必须先完整地建立好,而且保证是绝对可靠的、可执行的数据。     一般来说,物料需求计划的制订是遵照先通过主生产计划导出有关物料的需求量与需求时间,然后,再根据物料的提前期确定投产或订货时间的计算思路。其基本计算步骤如下:1.计算物料的毛需求量。即根据主生产计划、物料清单得到第一层级物料品目的毛需求量,再通过第一层级物料品目计算出下一层级物料品目的毛需求量,依次一直往下展开计算,直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。     2.净需求量计算。即根据毛需求量、可用库存量、已分配量等计算出每种物料的净需求量,即净需求量=毛需求量+已分配量-可用库存量-在途量。     3.批量计算。即由相关计划人员对物料生产作出批量策略决定,不管采用何种批量规则或不采用批量规则,净需求量计算后都应该表明有否批量要求。     4.安全库存量、废品和损耗等的计算。即由相关计划人员来规划是否要对每个物料的净需求量作这三项计算。     5.下达计划订单。即指通过以上计算后,根据提前期生成计划订单。物料需求计划所生成的计划订单,要通过能力资源平衡确认后,才能开始正式下达计划订单。     6.再一次计算。物料需求计划的再次生成大致有两种方式第一种方式会对库存信息重新计算,同时覆盖原来计算的数据,生成的是全新的物料需求计划;第二种方式则只是在制定、生成物料需求计划的条件发生变化时,才相应地更新物料需求计划有关部分的记录。这两种生成方式都有实际应用的案例,至于选择哪一种要看企业实际的条件和状况。
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