测试ODOO原有生产,销售模块的补货功能。
1.产品的路线设置成两个勾都勾上,生产和按订单生产MTO。原材料路线为采购。所有原材料都设置了供应商和补货规则。
2.物料清单为多级。
A
|----B
| |----C
| |----E
|
| |----D
|
|----F
测试1:
B,C为半成品。并且B,C都设置了路线为生产和按订单生产MTO,
先手工输入一个生产单MO01:C 数量1的生产单。等待原材料E。然后输入一个A数量17的销售订单,确定后,
系统自动生成三个生产单,MO02:A数量17、MO03:B数量17、MO04:C数量17。原来MO01生产单保持不变。
结论:这就是选择了按订单生产MTO路线后,所有订单都会强制生产自己需要数量的生产单。
测试2:
把C半成品设置路线为生产,把按订单生产MTO去掉。
先手工输入一个生产单MO01:C 数量1的生产单。等待原材料E。然后输入一个A数量17的销售订单,确定后,
系统只生成两个生产单了:MO02:A数量17、MO03:B数量17。原来MO01生产单保持不变。
结论:如果半成品C不按订单生产的话,系统会去判断C有没有库存或者有没有生产单,如果有的话,只生成C数量16的一个生产单了。
注意事项:
1.补货规则的库位最好设置成顶级库位,创建生产单的时候,指定了原料库位为二级库位的话,也能够适用补货规则。
但是反之者没法正确生成补货单。比如,补货规则里的库位设置成二级库位的话,生产单生成的时候原料库位也指定的二级库位,但是这个生产单的半成品B,C自动会产生一个新的生产单,这个时候,新的生产单的原料库位就变成了默认的顶级库位了。这个时候,半成品的补货单就没法自动生成出来了。
2.运行MRP运算只能一次执行一层补货,如果有多层BOM表的话,要有几层BOM就执行几次。
ODOO的标准功能不太实用,因为每次销售订单自动生成生产单之后,运行MRP运算,自动计算不足量生成的采购单是分散的,一个销售单就生成一个采购单,但是实际采购过程中生产总数来判断采购多少。