年产2000t搅拌型发酵酸奶车间工艺设计

目录
1 前言 1
1.1搅拌型发酵酸奶发展前景 1
2 产品计划 2
2.1班产量计划 2
2.2班产量确定 2
3 产品标准 3
3.1 产品感官标准 3
3.2 理化指标 3
3.3卫生指标 3
4 产品配方 4
4.1搅拌型发酵酸奶配方 4
4.2 材料标准 4
4.2.1 标准化鲜乳 4
4.2.2 其它辅料 5
4.3 配方校核 5
5 方案一 6
5.1 工艺流程图 6
5.2 工艺流程说明 6
5.2.1 标准化鲜乳 6
5.2.2 混合配料 6
5.2.3 预热 6
5.2.4 均质 6
5.2.5 杀菌冷却 7
5.2.6 接种发酵剂 7
5.2.7 发酵 7
5.2.8 冷却搅拌 7
5.2.9 灌装 7
5.2.10 冷藏后熟 7
5.2.11 包装成品 8
5.3 物料衡算 8
5.3.1 标准化鲜乳工序 8
5.3.2 配料混合工序 8
5.3.3 预热、均质、杀菌、冷却工序 8
5.3.4 接种发酵剂工序 8
5.3.5 发酵工序 8
5.3.6冷却搅拌工序 8
5.3.7 灌装、冷藏后熟、成品工序 8
5.4 热量衡算 8
5.4.1 标准化鲜乳验收、配料混合工序 8
5.4.2 预热工序 9
5.4.3 均质工序 9
5.4.4 杀菌、冷却工序 9
5.4.5 接种发酵剂、发酵工序 10
5.4.6 冷却搅拌工序 10
5.4.7 灌装、冷藏后熟、成品工序 10
5.5 设备选型 10
5.5.1 配料混合 10
5.5.2 预热 11
5.5.3 均质 12
5.5.4杀菌冷却 12
5.5.5 接种发酵剂 13
5.5.6 发酵 14
5.5.7冷却搅拌 14
5.5.8 灌装 15
5.5.9 冷却 15
5.5.10 设备清单 15
6 方案二 17
6.1 工艺流程图 17
6.2 物料衡算 17
6.2.1 全脂奶粉验收工序 17
6.2.2 配料混合工序 17
6.2.3 预热、均质、杀菌、冷却工序 17
6.2.4 接种发酵剂工序 17
6.2.5 发酵工序 18
6.2.7 灌装、冷藏后熟、成品工序 18
6.3 热量衡算 18
6.3.1 全脂乳粉验收、配料混合工序 18
6.3.2 预热工序 18
6.3.3 均质工序 18
6.3.4 杀菌、冷却工序 18
6.3.5 接种发酵剂、发酵工序 19
6.3.6 冷却搅拌工序 19
6.3.7 灌装、冷藏后熟、成品工序 20
6.4 设备选型 20
6.4.1 配料混合 20
6.4.2 预热 20
6.4.3 均质 21
6.4.4杀菌冷却 21
6.4.5 接种发酵剂 23
6.4.6 发酵 23
6.4.7冷却搅拌 23
6.4.8 灌装 24
6.4.9 冷却 25
6.4.10 设备清单 25
7 方案三 26
7.1 工艺流程图 26
7.2 物料衡算 26
7.2.1 标准化鲜乳工序 26
7.2.2 配料混合工序 26
7.2.3 预热、均质、杀菌、冷却工序 27
7.2.4 接种发酵剂工序 27
7.2.5 发酵工序 27
7.2.6冷却搅拌工序 27
7.2.7 灌装、冷藏后熟、成品工序 27
7.3 热量衡算 27
7.3.1 标准化鲜乳验收、配料混合工序 27
7.3.2 预热工序 27
7.3.3 均质工序 28
7.3.4 杀菌、冷却工序 28
7.3.5 接种发酵剂、发酵工序 28
7.3.6 冷却搅拌工序 28
7.3.7 灌装、冷藏后熟、成品工序 29
7.6 设备选型 29
7.6.1 配料混合 29
7.6.2 预热 30
7.6.3 均质 30
7.6.4 杀菌冷却 31
7.6.5 接种发酵剂 32
7.6.6 发酵 32
7.6.7 冷却搅拌 33
7.6.8 灌装 34
7.6.9 冷却 34
7.6.10 设备清单 34
8 方案总结 35
8.1 方案讨论 35
8.2 结论 35
9 管路设计 36
9.1 管路计算 36
10 水、电、汽估算 37
10.1 用水量估算 37
10.2 用电估算 37
10.3 蒸汽量计算 37
11 车间定员 38
12 车间平面布置 39
12.2 车间尺寸设计 39
12.3 生产布置 39
12.3.1 化验室 39
12.3.2 暂存室 39
12.3.3 维修间 39
12.3.4 办公室 39
12.3.5 更衣室 39
12.3.6 洗手、消毒池 40
13 环境影响评估 41
13.1 食品工业主要污染源及治理方案 41
13.1.2 锅炉废气治理 41
13.1.3 废渣及机械设备噪声 41
致谢 42
参考文献 43
5 方案一
搅拌型酸奶搅拌型酸奶与普通酸奶相比具有口味多样化、营养更为丰富的特点 ,产品特色主要由搅拌时所加入的辅料而定，据叶日英[8]等人研究表明，采用传统搅拌型发酵酸奶，即将果辅料与发酵结束后的酸奶凝胶体进行冷却、搅拌，混合均匀后 ,然后装入容器内 ,再经冷却后熟而得到的酸奶成品为搅拌型发酵酸奶。
5.1 工艺流程图
图5-1为搅拌型发酵酸奶的生产工艺流程。

图5-1搅拌型发酵酸奶的生产工艺流程
5.2 工艺流程说明
5.2.1 标准化鲜乳
实际生产中，原料鲜乳中的脂肪、蛋白质和非脂乳固体等含量，随乳牛的品种、地区、季节和饲养管理等因素不同而存在差异。为了使原料鲜乳符合实际生产要求，需要对原料鲜乳进行标准化处理，调整原料鲜乳中脂肪、蛋白质和非脂乳固体的关系。使原料乳中脂肪、蛋白质和非脂乳固体含量保持固定比例，满足生产原料规格要求[9]。
5.2.2 混合配料
1.甜味剂 用白砂糖作甜味剂可增加酸奶风味,使口感更加柔和,提高酸奶品质。目前使用最广泛的甜味剂是白砂糖。添加时白砂糖时, 先与标准化鲜乳混合, 通过预热使得白砂糖溶解完全。搅拌型酸奶加糖量为6.0%时，口感风味更好[10]。
2.稳定剂 由于生产过程中存在不可控的因素，导致酸奶在生产过程中，使得酸奶口味、组织状态等方面存在差异，如原料乳质量变化、气温变化等。添加一定量的稳定剂可提高酸奶的黏度、质地和口感[11]。大量的生产实践证明，采用添加量为0.5%的瓜尔豆胶做稳定剂效果最好。
5.2.3 预热
将原料乳液温度从25℃升温至60℃进行预热。预热能起到一定的杀菌效果，同时能使配料充分溶解混合[11]。
5.2.4 均质
鲜牛乳中含有一定量脂肪球，大小约为1-10，静置一段时间后，易出现脂肪上浮、凝结成块等现象。均质能使乳脂肪均匀分布充分混合均匀，使脂肪球细微颗粒化，阻止了脂肪上浮结块，提高了成品酸乳稳定性和粘稠度，能够获得质地细腻、口感良好的搅拌型酸奶[12]。均质时料液温度控制在60℃，均质压力为 20.0-25.0。
5.2.5 杀菌冷却
1.杀菌 为保证产品的质量，需要进行巴氏杀菌，杀死引起人类疾病的致病菌，将能影响保存期和产品味道的其他成分如致病微生物的酶类破坏[13]。均质后的原料乳液经巴氏杀菌机进行杀菌处理，条件是95℃/5min。
2.冷却 主要目的是为接种的提供适宜发酵温度[14]。经杀菌处理的牛乳需要冷却到适宜的接种温度，杀菌后的原料乳液冷却至44℃。
5.2.6 接种发酵剂
发酵剂为保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的混合培养物，按3%的比例进行原料乳液的接种。冷却后的原料乳液通过输料管连续不断的输入乳罐，同时将发酵混合菌连续不断地添加到乳罐中，使发酵混合菌与原料乳液乳完全均匀混合，保证能够完全发酵[15]。
5.2.7 发酵
发酵是决定产品质量的主要工序。发酵是发酵罐内进行的，将接种好的酸奶放在特制的发酵罐中，保持恒温环境进行发酵。搅拌型型酸奶发酵温度为44℃，发酵时长为2.5小时[16]。发酵终点判定：发酵乳品表面呈均匀的凝固样，少量乳清析出，即可初步判断接近发酵终点，再测定pH为4.6左右，即可停止发酵。
5.2.8 冷却搅拌
1.冷却 待发酵结束后，通过板式换热器快速冷却至10℃ ,以抑制乳酸菌过度增殖，同时防止发酵过程中酸奶产酸过度及搅拌时的严重脱水。
2.搅拌 又称之为破乳搅拌。在不断降温的条件下，开始进行搅拌，时长不超过0.5h，搅拌的同时加入经过冷却的果料，使果料等辅料与酸奶凝胶体混合均匀[17]。
5.2.9 灌装
根据国家食品包装安全规定，酸奶包装材料必须对人体无害, 具有稳定的化学性质和良好的防透、防光、抗挤压和热变性等。本文转载自http://www.biyezuopin.vip/onews.asp?id=13547灌装温度在10℃左右，灌装好的搅拌型酸奶进入冷库。
5.2.10 冷藏后熟
将成品置于冷库中进行冷藏，冷藏温度为5℃，时间约12-24h左右，进行酸乳后熟。后熟可以促进酸乳产生芳香物质，得到良好的风味，并改善酸乳的硬度，提高酸奶口感品质[18]。
5.2.11 包装成品
将成品进行批量包装，印上保质日期、品牌标签等。搅拌型酸乳在运输销售过程中须使用具有保鲜冷冻的载具，在运输过程尽量避免大的振动，影响市场售卖。