SunTorque的博客

FMEA 是在产品设计阶段或过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件或者对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。它从系统开始，通过由逻辑符号绘制出的一个逐渐展开成树状的分枝图，来分析故障事件（又称顶端事件）发生的概率。FMEDA 在功能安全工作中起到很重要的作用，它对功能安全产品的失效风险、是否可诊断进行定性分析，同时也为平均失效概率和安全完整性等级的计算提供了有效的数据支撑。FMEA是定性分析工具；

通过对构成产品的子系统、零件、对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性。第四步:“失效分析”，开始就到了【失效分析和风险降低】的部分，“失效分析”是基于功能找出相应的失效，以及彼此间的关联关系；第三步:“功能分析”，有了分析的对象了，要找出分析对象的功能是怎样，包括相关联的上下层级的功能是如何的？6、FMEA的逻辑：FMEA的逻辑是过程方法，所有的工作都是通过过程完成的。3、FMEA的发展历史。7、FMEA的实施步骤。

3. PFMEA应该重视所有的制造过程，从个体零件到装配完成，包括和工厂配合相关的影响制造性和装配操作的所有过程。2. PFMEA小组成员对PFMEA流程进行培训，领导层应该至少一年一次对PFMEA培训的需要性进行审核。和传统FMEA一样，PFMEA的来源包括：过程流程图、DFMEA、标准/相似零件PFMEA。7. 质量数据 (产品保修, 售后质量, 客户反馈…4. 质量事件(internalorexternal)1. PFMEA应当体现对所有零件和工艺过程的考量。1. 新技术的应用–新设计或新工艺。

由于FMEA是为产品开发服务的一种文件，一般一个项目有一个FMEA文件对应，所以，在产品开发结束，正式批产后，此项目的FMEA冻结，并应汇总至FMEA数据库中，不需要专门完善。而对于PFMEA来说，其分析的对象是零件的制作过程，所以，此时，不宜以零件为单元进行分析，而应以工序为单元进行分析（当工序包含的工艺方法比较单一，可以以工艺方法为单元做一些基础的PFMEA，然后再在工序FMEA分析时引用）。FMEA的编制，首先是一个系统性的行为，其次才是技术行为，因此，FMEA的推行实际上相当于一种管理变革。

FMEA在设备管理中，可以进行设备故障风险预防，保障设备运行的可靠性。

在开展FMEA时会用到许多工具，在编辑及记录FMEA数据时可以用excel电子表格，也可以用公司付费的FMEA软件，FMEA 软件只是一个辅助用户、提高工作效率的工具。

建立FMEA数据库，将企业的设计/工艺经验，项目经验积累沉淀。建立规范的FMEA实施流程体系，防止同样的问题在不同项目中重复发生，也更容易得到公司管理层的支持。

FMEA分析-S/O/D分值能否改变？

在质量管理活动中，我们常用到各种各样的质量工具，今天我们要分享的这个质量工具就是就是行业内惯用的G8D报告。

虽然FMEA存在很多的局限，但它依然是最优的技术风险分析方法。

对于DFMEA而言，在设计概念前，或决定开始时，就可以启动DFMEA，基本上要在设计图纸正式用于开模前，完成设计阶段的分析。

现如今是数字化转型的关键时期，也是企业发展创新的时代，5G（技术）、大数据、人工智能、云技术逐渐兴起，有这样想法的企业也会越来越多，当然这也是今后的发展趋势。所以为了占据有利地位，做FMEA宜早不宜迟！

“项目化”通过项目管理的思路，结构化呈现从策划到文件化成果的整个过程（5T）。

功能描述了过程项或过程步骤的预期用途。每个过程项或过程步骤可能具备多个功能。

FMEA强调的是预防，是在问题发生之前就将可能发生的问题提前识别、对策，确保设计的产品能够满足顾客需求；确保设计的生产过程能够生产出符合设计要求的产品，有充足的产能可以满足顾客交付，方便现场操作人员操作。FMEA在定版后需持续更新，将后期的问题完善至FMEA中，所以它也是持续改进的一部分。

聊聊FMEA那些事

企业为什么要开发FMEA？

在使用控制图的时候，应该如何取样，我们以X bar-R图为例