bms中soh计算方式_BMS核心问题简述

前言

BMS设计是一个复杂的系统工程，能用一篇文章想讲透一个问题都很困难，想穷尽所有问题更是难上加难。本文仅从当前大家关注的几个核心问题入手，尽量深入的剖析其中的核心要素和设计思想，并会穿插一些设计案例。

本文的脉络是：安全、可靠的产品，准确的状态估算和故障预测，全寿命、全环境的适应能力。

BMS概述

电池管理系统（BMS）是可充电储能系统（RESS）的大脑，负责管理RESS系统的使用边界，保证电池工作在合理状态。

国内动力电池系统的BMS，大概是从2006年，北京公交采用大容量铅酸电池，改造部分“辫子车”开始的。当时的系统大概600V左右，BMS功能还仅限于一些物理量的测量，比如每个铅酸电池的电压，系统电流，绝缘情况，电量状态；硬件设计都是采用分立器件，大量采用模拟电路进行信号调理和隔离采集，成本高，设计难度大。

随着国家2009年《节能与新能源汽车示范推广财政补助资金管理暂行办法》发布，尤其2013年《关于继续开展新能源汽车推广应用工作的通知》政策的出台，BMS随着新能源汽车的崛起，飞速发展。

11年来，BMS系统在硬件设计上，得益于上游芯片厂商的不断努力，集成度越来越高，可靠性和安全等级越来越高，成本也越来越低。系统功能性能上，大家的关注点也从BMS系统的采集精度，逐步转移到BMS和电池的匹配，以及各种控制策略的设计上。而且随着动力电池系统的使用，大量的数据积累，让工程师能够窥探电池系统在全寿命周期和全天候条件下的表现，进而通过BMS的设计，不断优化系统。

安全设计

首先电池本身的特性决定了，它有很多失效模式。过充电，过放电，温度过高等，严重的会导致起火、爆炸、有毒气体泄漏等安全事故。BMS首先要做的是安全管理。

怎样的设计才是安全的设计呢？类似火车路口，通过火车轨道这个功能，图1的设计就是功能安全的，图2的设计就是功能不安全的。

Table 1功能安全

Table 2 无功能安全

具体到BMS系统的设计，在汽车行业有标准的设计指导文件ISO26262，美国和欧盟已将ISO26262作为传统汽车和新能源车辆安全事故召回的依据。

这里不画V流程，不讲功能安全概念，这些教科书上都有。我们想强调得是安全是系统性工程，不仅仅是流程安全，更要有扎实的软硬件设计功底和对电池的深入理解，不仅是BMS功能安全，更是电池系统以及整车的功能安全。

那怎么设计呢？例如针对单体电池的充电功能，我们设计了8个维度的防护措施：包括多重的硬件冗余和软件算法冗余设计。硬件主要从不同的维度，包括电压，温度、电流以及时间上，通过电池模型进行相互校核，保证电池信息采集的完整性，软件上通过不同的算法，如离散度以及极差等进行对比，最后基于所有信息进行安全状态判断，进而控制电池的充电过程。

Table 3单体充电功能，8重安全防护设计

可靠性设计

汽车零部件有着苛刻的可靠性要求。可靠性不仅靠研发保证，更要靠从研发到生产的全流程保证。这里的核心问题是可靠度价值和可靠性模型。需要工程师平衡和把握。

可靠度价值=研发成果*成果价值/研发时间*研发成本

可靠性模型：

Table 4可靠性模型

简单来说就是设计边界怎么确定，怎么进行开发，怎么进行验证。这里的核心理论是阿氏模型，这是加速实验的理论基础

Table 5加速实验理论

AF：为加速试验的加速系数。K:玻尔兹曼常数电子元器件的失效原因与器件本身所选用的材料、材料之间、器件表面或体内、金属化系统以及封装结构中存在的各种化学、物理的应有关。器件从出厂经过贮 存、运输、使用到失效的寿命周期，无时无刻不在进行着缓慢的化学物理变化。在各种外界环境下，器件还会承受了各种热、电、机械应力，会使原来的化学物理反 应加速，而其中温度应力对失效最为敏感。实践证明，当温度升高以后，器件劣化的物理化学反应加快，失效过程加速，而Arrhenius模型就总结了由温度 应力决定的化学反应速度依赖关系的规律性，为加速寿命试验提供了理论依据

BMS系统有上百种物料，这里拿BMS系统里面的一个HCU子系统中，一个最最小的被动器件，电容的选型，来讲讲BMS的可靠性设计，这里也仅从机械应力失效角度做分析。