graph面板x轴模式包括哪些_数控加工中心的操作步骤有哪些，建议认真阅读，安全生产无小事...

数控加工中心的操作步骤有哪些?下面跟小编一起来看看吧!

1开机准备

机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即

回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2装夹工件

工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并

用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。码

铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直

接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般

放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开

加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉

表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在

加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

3工件碰数

对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头

可用光电式和机械式两种。方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数

步骤如下：

光电式静止，机械式转 450~600rpm。分中碰数手动移动工作台X 轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设

定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台 X 轴使碰数头碰工件的另

一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长

度是否合符图纸要求。

把这个相对坐标数除以 2，所得数值就是工件 X 轴的中间数值，

再移动工作台到 X 轴上的中间数值，把这点的 X 轴的相对坐标值设定

为零，这点就是工件 X 轴上的零位。

认真把工件 X 轴上零位的机械坐标值记录在 G54~G59 的其中一

个里，让机床确定工件 X 轴上的零位。再一次认真检查数据的正确

性。工件 Y 轴零位设定的步骤同 X 轴的操作相同。

4工件 CAM 软件编程

编程人员选择待加工的工件，通过 CAM 软件 WorkNC 对其编

程，产生刀具路径，通过 WorkNC 仿真模拟模块对刀路进行干涉检查，

干涉检查后进行后处理产生安全稳定的 NC 代码，传输到车间上机。

根据编程作业指导书准备好所有刀具

根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀

具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐

标值设定为零。移动刀具到安全的地方，手动向下移动刀具 50mm，把

这点的相对坐标值再设定为零，这点就是 Z 轴的零位。

把这点的机械坐标 Z 值记录在 G54~G59 其中一个里。这就完成

了工件 X、Y、Z 轴的零位设定。再一次认真检查数据的正确性。

单边碰数的也是按上面的方法碰工件 X、Y 轴的一边，把这点的

X、Y 轴的相对坐标值偏移碰数头的半径就是 X、Y 轴的零位，最后把

一点 X、Y 轴的机械坐标记 G54~G59 的其中一个里。再一次认真检查数据的正确性。

检查零点的正确性，把 X、Y 轴移动到工件的边悬，根据工件的

尺寸，目测其零点的正确性。

5根据编程作业指导书的文件路径把程序文件拷贝到电脑上。

加工参数的设定

在加工中主轴转速的设定： N=1000 乘以 V/(3.14 乘以 D)

N：主轴转速(rpm/min)

V：切削速度(m/min)

D：刀具直径(mm)

加工的进给速度设定： F=N 乘以 M 乘以 Fn

F：进给速度(mm/min)

M：刀具刃数

Fn：刀具的切削量(mm/转)

每刃切削量设定： Fn=Z 乘以 Fz

Z：刀具的刃数

Fz：刀具每刃的切削量(mm/转)

6开机加工

执行每一个程序的开始时必须认真检查其所用的刀具是否编程指

导书上所指定的刀具。开始加工时要把进给速度调到最小，单节执行，

快速定位、落刀、进刀时须集中精神，手应放在停止键上有问题立即停

止，注意观察刀具运动方向以确保安全进刀，然后慢慢加大进给速度到

合适，同时要对刀具和工件加冷却液或冷风。

开粗加工时不得离控制面板太远，有异常现象及时停机检查。

开粗后再拉表一次，确定工件没有松动。如有则必须重新校正和

碰数。在加工过程中不断优化加工参数，达最佳加工效果。

因本工序是关键工序，因此工件加工完毕后，应测量其主要尺寸

数值与图纸要求是否一致，如有问题立即通知当班组长或编程员检查、

解决，经自检合格后方可拆下，并必须送检验员专检。

加工类型：孔加工：在加工中心上钻孔前一定要先用中心钻定

位，再用比图纸尺寸小 0.5~2mm 的钻头钻孔，最后用合适的钻头精加

工。

铰孔加工：对工件进行铰孔加工也是要先用中心钻定位，再用比

图纸尺寸小 0.5~0.3mm 的钻头钻孔，最后再用铰刀铰孔，铰孔加工时注

意控制主轴转速在 70~180rpm/min 内。

镗孔加工：对工件进行镗孔加工要先用中心钻定位，再用比图纸

尺寸小 1~2mm 的钻头钻孔，然后用粗镗刀(或铣刀)加工到只剩下单边

0.3mm 左右加工余量，最后用预先调好尺寸的精镗刀进行精镗，最后一

次精镗余量不能少于 0.1mm。

直接数控(DNC)操作：在 DNC 数控加工前要先装夹好工件，定

好零位，设定好参数。在计算机中打开要传数的加工程序进行检查，然

后让计算机进入 DNC 状态，并输入正确加工程序的文件名。在加工机

床上按 TAPE 键和程序启动键，这时机床控制器出现闪烁的 LSK 字

样。在计算机上按回车键盘就可进行 DNC 传数加工。

工人自检内容、范围

加工者在加工前必须看清楚工艺卡内容，清楚知道工件要加工的

部位、形状、图纸各尺寸并知道其下工序加工内容。

工件装夹前应先测量坯料尺寸是否符合图纸要求，工件装夹时必

须认真检查其摆放是否与编程作业指导书一致。

7在粗加工完成后应及时进行自检，以便对有误差的数据及时进行调整。自检内容主要为加工部位的位置尺寸。

如：工件是否有松动;工件是否正确分中;加工部位到基准边(基准点)的尺寸是否符合图纸要求;

加工部位相互间的位置尺寸。在检查完位置尺寸后要对粗加工的形状尺

进行测量(圆弧除外)。

经过粗加工自检后才进行精加工。精加工后工人应对加工部位的

形状尺寸进自检：对垂直面的加工部位检测其基本长宽尺寸;对斜面的

加工部位测量图纸上标出的基点尺寸。

工人完成工件自检，确认与图纸及工艺要求相符合后方能拆下工

件送检验员进行专检。