如何给横向圆柱表加单位_浅谈如何降低窄带钢轧辊加工工序损耗，轧辊技术（10）...

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　　摘要：针对窄带钢札辊修复过程中存在的问题，提出改进意见和解决办法，提高其使用寿命，降低了生产成本。

　　轧辊作为轧机最主要的加工部件和消耗部件之一，在使用过程中由于受到疲劳应力和热循环的作用，产生较为严重的疲劳磨损和热疲劳裂纹，鉴于轧辊成本昂贵、报废率很高，因此我们目前对轧辊选择车削磨削再利用的修复方式。

　　我们收集了50支轧辊对加工量进行了数据统计见下表(单位：mm)

　　损耗量的计算公式 ( 首次上线辊径-末次上线辊径)÷使用次数= 损耗量

　　其计算出的每个辊子的损耗量见下表：

　　50个数值相加得69.27mm然后计算平均值：69.27÷50=1.39mm 。得 出的1.39mm就是改善前辊子的平均加工工序的损耗量。

　　1.目前存在的问题和解决办法

　　1.1车削工艺不完善

　　(1)车削效率低，进给量，转速在粗加工和精加工上没有明确的界限。

解决办法：在粗加工和精加工中明确区分进给量和转速的数值。

　　(2)车削工序加工损耗大，没有分段车削，使加工后的轧辊圆柱度达不到公差要求，从而反复修整。

　　解决办法：采取分段车削工艺

　　(3)车刀材质选择不合理，767刀头强度不够，在加工中磨损较快。

　　解决办法：采用机夹式陶瓷刀具进行车削。

　　1.2磨削工艺不完善。

　　(1)磨削效率低，进给量，转速在加工过程中配合不好。

　　解决办法：把粗加工和精加工的进给量、转速重新匹配。

　　(2)磨削工序加工损耗大没有区分好手动进给和自动进给。

　　解决办法：自动进给改为手动进给。

　　(3)砂轮材质选择不合理，材质较软，磨损快，而且加工后轧辊表面精度达不到要求。

　　解决办法：采用微晶钢玉砂轮进行磨削加工。

　　2.轧辊修复工艺

　　2.1车削工艺

　　(1)轧辊在加工前首先用百分表检察轧辊同轴度，加工过程中应当控制在0~0.15mm之间，不得超差。

　　(2)粗加工时车床主轴转速为80~108r/min，走刀量为0.9mm/r，毗横向进给量视轧辊磨损程度而定，但不能超过1mm，精加工时车床主轴转速不变，走刀量为0.2~0.4mm，横向进给量为0.1~0.2mm

　　(3)粗加工对刀处，位于轧辊磨损最小直径处对刀，然后分段向两端面方向进行车削。

　　(4)粗车完毕后从轧辊的一端开始对刀，走刀量为0.2~0.4mm，横向进给为0.1~0.2mm，进行精加工。

　　(5)加工完毕后，用外径千分尺测量轧辊两端和中间直径确定加工是否满足技术要求。

　　2.3刀具、砂轮要求。车刀采用陶瓷刀片，砂轮材质选用微晶钢玉，力度60、组织中软、结合剂为陶瓷。

　　3.效益计算

　　3.1轧辊损耗费用计算：改进前每支轧辊平均加工一次其工序损耗量为1.39mm，折合成重量为：G1=πxDx(d/2)xLxp。

G1：改进前工序损耗重量；D：轧辊平均直径；d：工序损耗；L：轧辊长度；

　　3.14*275*0.695*500*7.87=2.36(kg)

　　改进后每支轧辊平均加工一次其工序损耗量为0.79mm，折合成重量为：G2=πxDx(d/2)xLxp。计算得出G2=1.34(kg)

　　改进后节约平均重量为G1-G2=1.02(kg)，按照目前轧辊平均价格15元/kg计算，每次加工轧辊可以节约15.3元。

　　3.2砂轮消耗费用计算：改进前每片砂轮平均能磨80支辊子，砂轮价格为529.92元/片，平均每支轧辊的砂轮消耗费用为6.624元/支。改进后每片砂轮平均能磨220支辊子，砂轮价格为581.2元/片，平均每支轧辊的砂轮消耗费用为2.64元/支。改进后平均每支轧辊的砂轮消耗费用能降低3.98元/支。

　　3.3车削费用计算：改进前每片767刀头平均能加工17支辊子，平均价格为30元/片。另外加上刀体和粘刀的费用15元，平均每支车刀价格为45元/片 ，最后计算出平均每支轧辊的车刀消耗费用为2.65元/支。

　　改进后每片陶瓷刀头平均能加工64支棍子，6平均价格为89.75元/片；其他无附加费，最后计算出平均每支轧辊的车刀消耗费用为1.40元/支。

　　改进后平均每支轧辊的车刀消耗费用能降低1.25元/支。

　　最后把上述三项所节约和降低的费用相加得出平均每支轧辊加工工序节约费用为：15.3+3.98+1.25=20.53元/支，按照前期平均每月加工轧辊794支计算，每个月比改进前节约费用为16300.82元，每年可集约费用195609.84元。

　　实际运行效果证明，通过对轧辊车削磨削工艺的完善与改进， 弥补了原工艺的不足和缺陷，发挥了设备的最佳效能，降低修复成本， 提高了生产效率， 间接为主线节能降耗做出了贡献。

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