机加工程序工时程序_准终工时、人工工时、机器工时，十个工程师九个会弄错...

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上一篇文章种蚂蚁先生跟大家详细分析了产品成本的组成，其主要分为材料成本和制造成本两个部分。 然而要得到制造成本，则必须有标准工时数据。那么标准工时究竟是什么呢？

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标准工时制： 标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间。其具体可以分为TR准终工时、TE人工工时、TM机器工时。标准工时是生产费率计算的基础，没有标准工时就没有生产费率。

准终工时：生产产品切换时准备和结束工作所需要的时间。主要指：熟悉工艺文件、领取毛坯、安装夹具、调整机床、拆卸夹具等所消耗的时间。(单个零件的上下料时间不计算在内)

人工工时：加工单个零件时，所耗费的直接人工工时。主要只上下料、程序启动、实际操作等时间。(物料的批量搬运时间不算在内)

机器工时：加工单个零件时，所耗费的机器时间。(这里的机器时只工位的概念，并不是只具体的某一台机器)

这些看上去是不是很简单呢？让我们一起来学习几个案例吧！

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案例一 单工位手工操作 A产品：

生产时，需要1位操作者用2分钟准备号工具，使用5分钟的锤子，然后使用3分钟的扳手。

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A产品工时

准终工时=2分钟

人工工时=5+3=8分钟

机器工时=人工工时=8分钟

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这里要注意：我们在计算机器工时时必须把工位看成一个整体。虽然锤子只用了5分钟，扳手只用了3分钟。 但对于这个工位的占用时间时8分钟。

案例二 单工位 人工装夹 机器人焊机 B产品：

1. 操作者用6分钟更换模具(机器人停机)
2. 操作者用5分钟上料(机器人停机)
3. 机器用20分钟焊接(操作者到其他工位操作其他产品)
4. 操作者用3分钟进行下料(机器人停机)
5. 操作者用5分钟拆卸模具

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B产品工时

准终工时=6+5=11分钟

人工工时=5+3=8分钟

机器工时=5+20+3=28分钟

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注意点：更换模具是一批次才更换一次的，因此通常不能算入单件工时，而应计算入准终。(在单件定制化生产的情况下，才会将换模时间计算到单件工时中。)

人工工时：操作者在这个工位，除了上下料的8分钟外，其余时间是做其他产品。因此，B产品的人工工时只能算8分钟

机器工时：很多人会误把机器工时设成20分钟。 机器人虽然只工作了20分钟，但另外8分钟是停机浪费掉了。因此，计算机器工时，应等于20+8

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案例三 双工位 人工装夹 机器人焊接 C产品：

1. 操作者在工位1用8分钟上下料(机器人在工位2焊接)
2. 机器在工位2用10分钟焊接(操作者做完工位1后等待)
3. 操作者在工位2用8分钟进行上下料料(机器人在工位1焊接)
4. 机器在工位1用10分钟焊接(操作者做完工位2后等待)

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C产品工时

人工工时=10分钟

机器工时=10分钟

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注意点：很多人容易将工时算成20分钟。而实际上20分钟里，这个人+机器共产出了2个零件。

此外，也有很多人会将人工工时=8，机器工时=10。 要注意的是，人员闲置也是一种浪费成本，必须计算在内。

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案例四 双工位 人工装夹 机器人焊接 D/E产品：

1. 操作者在工位1用8分钟上下料(机器人在工位2焊接)
2. 机器在工位2用10分钟焊接(操作者做完工位1后等待)
3. 操作者在工位2用9分钟进行上下料料(机器人在工位1焊接)
4. 机器在工位1用12分钟焊接(操作者做完工位2后等待)

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D产品工时

人工工时=12分钟

机器工时=12分钟

E产品工时

人工工时=10分钟

机器工时=10分钟

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注意点：与上面的案例相同，闲置时间必须被计算在内。 但人员的闲置时间是要如何分摊呢？也有人会将D产品的人工工时=10，机器工时=12，E产品人工工时=12，机器工时=10.但按照蚁在云端的操作习惯，因为实际机器工时>人工工时，因此我们通常会将人工工时=机器工时。 这样做的最大好处就是便于计算。

看完这些，您是否对工时的定义和分配有更清楚的了解了呢？如果您有任何的疑问，欢迎来到蚁在云端工程师社区与我们交流。

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作者：蚂蚁先生

原创：蚁在云端