爬壁除锈机器人_突破：承压容器制造中机器人打磨与焊接

 国内首创全自动储罐焊接工艺成功应用

5月14日上午 ， 在全国最大的陆相页岩油油田——新疆油田昌吉吉木萨尔页岩油油田北三台油库施工现场，新上岗的无轨导爬行焊接机器人沿着5万立方米储罐罐壁徐徐向上，留下一条精美的焊道。这也是无轨导爬行焊接机器人全自动焊接工艺在 工程上的 首次应用 。     据介绍，无轨导全位置爬行焊接机器人重量只有16公斤，跟踪精度可以达到0.2毫米。其爬行采用轮履复合结构与悬浮磁吸附相结合技术，智能焊接采用激光视觉跟踪搭载具有精确算法的控制系统，无需轨道，无需导向，可实现中大型立式储罐、球罐的自动化、智能化焊接，灵活方便，适应性强，应用领域广。       5月6日机器人到达施工现场后，新疆油建分公司迅速开始焊接工艺试验以及焊接工艺评定工作。经过反复试验，开发了适合油田地面工程的钢制立式储罐焊接工艺，为后期形成油田钢制立式储罐机器人全自动焊接施 工工法奠定了基础。          据介绍， 机器人能够自动追踪焊道，实现多层多道焊接。焊缝冲击韧性的性能是传统自动焊的2～3倍，焊缝质量更好，储罐抗压更强。之前在其他项目试验性应用，焊接合格率达到100%，焊接成本也有直接降低。新疆油建分公司 项目负责人 表示，下一步还需要对机器人适应性问题开展深入研究，并在长输管道、特种钢、LNG储罐等领域开展自动焊技术攻关。               无轨导爬行焊接机器人由潘际銮院士团队研制并获得美国专利，北京博清科技有限公司负责产业化应用。今年4月，新疆油建分公司与博清科技正式签订战略合作协议，由新疆油建分公司提供焊接经验和应用需求，博清科技在试验室开展研究和产品升级。  全国首款球罐爬壁打磨机器人问世 由浙江省特种设备科学研究院攻坚六年研发的“国内首款球罐爬壁打磨机器人”，首战告捷！   该款 “球罐爬壁打磨机器人”在“实战”中的表现让人惊艳。 一场更人性化、更高效率、更具科技感的“机器换人”变革，正在深刻地影响整个行业。 "机器换人"呼声日涨！ 球罐焊缝部位容易发生裂纹和缺陷，打磨除锈是必不可少的前提工序。数据显示，完成一个5000立方的球罐，需要一名打磨工在80分贝的环境声中劳作一周以上。 企业在经济成本和时间成本的双重压力下，寻找机器替代品的需求日益强烈。　　 “一是不能掉，二是打得好。”这是浙江特科院机器人研发团队面临的两大技术难题。 第一代原型机采用的是通用的吸附技术——永磁体吸附。 针对一代机试验中出现的问题，经多套方案反复摸索，第二代试验机探索出独立悬挂、分段打磨的方式。最终，三个打磨毛刷以“品”字形排列，达到立体浮动的效果。而毛刷的材质、排列也几经修改，最终选用交叉排列的镀铜铁丝刷，以确保达到最合适的密度和柔性。 第二代试验机诞生了，机器人在特殊环境下已基本能够完成球罐焊缝打磨任务。 看看国内首款爬壁打磨机器人的“功夫”：能在零下20℃到65℃环境下作业，速度高于0.5米/分，质量符合超声、磁粉等无损检测作业要求，在国内处于领先水平。截至2019年年底，这款机器人共授权专利12项，其中发明专利5项、实用新型专利7项。

完美表现还需要通过 “实战”来验证。 浙江鸿基石化股份有限公司凭借多年的信任，决定出人出力出设备，主动配合球罐爬壁打磨机器人的工程测试。 工程测试开始。被设置好速度和力度的机器人，目标明确，马力全开。由于机器人自带摄像头，球罐中的情况、机器人自身每个举动以及每一道工序质量，都逃不过指挥人员的眼睛。测试证明：打磨效果明显优于人工作业，且安全可靠。    “太棒了，这正是我们梦寐以求的！”双方当场就定下第一时间合作的约定。 目前，这款机器人已经在浙江物产化工、浙江鸿基、浙江众立等嘉兴、杭州等地区的化工、储运等公司得到应用，先后开展球罐打磨作业10余台，打磨效率是人工的2-3倍。 最新的第三代球罐打磨机器人也已具备产业化条件。特科院同时又开始研究包括超声检测机器人和磁粉检测机器人在内的系列化机器人，探索“一条龙”的机器人解决方案。 特种设备制造行业“机器换人”号角已吹响！