生产排程系统_利用APS生产排程系统优化库存管理

制造企业的物料问题：

料况是困扰企业生产的关键因素之一，有些物料的采购提前期很长。供应商的物料供应常常不能满足生产需求。生产一个产品如果需要100种物料， 只要欠一种就不能生产，其它99种料都占用库存和资金。所以，产品订单的物料不能在相近时间齐料，就会导致一方面仓库爆满，大量占用资金，另一方面，又因欠料不能按时生产和交货，引发客户不满

欠料问题也造成产线生产效率降低。急单因欠料不能生产，只好先做不急的单。材料一到，需要紧急切换，造成产线工时浪费，WIP延长。

如果企业为了避免欠料的发生，维持过高的库存水平，材料提前很久就买回来，一方面占用库存资金，增加仓库成本。另一方面，因客户订单在不断变化，过早采购有可能造成呆料，不得不报废，也造成资金损失。

不只采购的物料有库存问题，公司内部制造的半品也有库存问题。库存过高，可能会造成呆料。不生产库存，紧急订单无法满足。很多公司半品管理混乱，车间内半品到处堆放， 没有账目，无人管理，员工凭经验取用，年底盘点不得不大量报废。在制造业微利时代，这种浪费应该避免。企业利润不只来源于销售，减少浪费也是重要的一环。

APS生产排程系统帮助企业优化库存管理：

库存优化需要从两个方面入手：

怎样才能同时满足以上两个方面，维持一个合理库存水平？答案是准时生产、准时采购

怎样才能做到准时生产，准时采购？

准确的长期生产计划优化采购物料库存管理水平

最关键的因素是长期生产计划的准确性。我们以按订单生产的企业为例。目前普遍采用的物料采购策略是MRP，即按客户订单和生产计划的需求，考虑物料的采购提前期，下达采购订单，让物料在需要的时间交货。

因为有些物料的采购提前期长达数月，供应商接单后再安排生产。在没有APS辅助的情况下，企业无法排出准确的长期生产计划，ERP只是根据订单交期产生物料采购订单。而ERP在确定订单交期时，并没有按照设备产能进行详细规划，而是假设产能无限，这样必然导致计划时间不准确。

只有计划准确，才能产生准确的采购计划，降低无效库存，减少欠料，从而提升准时交货率。而要制定准确的长期生产计划，需要APS高级计划排程系统的支持，靠人工是无法达到的。

PlanMateAPS中的长期排程，可以进行未来1-6个月的生产排程。

从理论上，短期排程与长期计划并无根本差异。长期排程主要的困难在于优化时间，PlanMate长期排程使用一种快速简化算法，排程结果与完全优化算法，在订单生产时间上基本一致，只有设备选择有差异。

PlanMateAPS自动排产系统优化零部件库存管理

原则上，零部件的生产应该遵照成品组装计划安排。但是实际上，因为零部件的生产会提前于总装，经常有不能配套的情况发生。造成零部件库存过高或呆料的原因很多，主要包括几条：

1. 总装因欠料发生计划变更。本来安排要装配的产品，因欠料临时延期，但是该订单的半品已经生产了。后面的工单被提前，但是半品的生产没有完成，又不能进行组装。多次修改计划，造成混乱。

解决方案：PlanMateAPS中的按库存约束排程可以完全避免这种情况发生。组装工序的生产计划依据在库与在途库存约束制定，所有订单均排在齐料时间之后，因此不会发生因欠料临时延后的问题。半品的库存和未来几天的产出计划也作为总装排程中的约束条件，协同排程，避免了计划的频繁修改。

2. 前后工序缓冲时间过长，工单整体生产周期太长，应对变化的能力变弱

a) 零部件生产提前时间越长，组装段计划发生变化的可能越大

b) 工序之间延迟时间与在制品数量是成正比的。 半品大量堆积在车间内，易造成混乱也容易发生损坏

解决方案：导入自动排程系统，首要的变化就是工序之间的缓冲时间大大缩短。在人工排程方式下，因为计划修改困难，计划员通过延长工序间缓冲时间的方式简化计算，一般都至少维持一个班次（12小时）的延迟。在导入PlanMateAPS后，工序之间的延迟时间缩短到2-4小时，生产周期整体缩短。使用APS排程后，半品生产一个工序完成后很快就转移到下一个工序，停留在车间产线边的数量和时间大大减少。同时，半品生产与成品组装之间的时间间隔也很短，成品订单变更的概率大大降低。

3. 半品车间生产多余的库存

用量大的零部件会生产安全库存。但是，安全库存的生产应该严格管理，不能凭借员工个人经验。安全库存应考虑零部件平均消耗速度、未来订单等多种因素，经过严格计算后，正式生成库存生产计划，不能凭经验决定。PlanMateAPS的需求管理模块，对安全库存订单的管理提供了解决方案。具体可参考网站另一篇文章：安全库存管理。