ssam安全间接分析模型过程_【起重安全】规范使用手拉葫芦

公司本月的安全工作主题是“重点关注起重作业安全”。从近期开展生产现场起重作业行为规范专项检查情况来看，不规范使用手拉葫芦作业现象较为突出。

典型问题

1.手拉葫芦生根卸扣的轴销使用普通螺丝替代

 2.手拉葫芦生根未使用卸扣，直接钩挂在吊耳上

3.手拉葫芦使用钢丝绳生根在脚手架管子上

 4.手拉葫芦下吊钩直接钩挂在结构件或吊耳上

5.手拉葫芦吊钩回扣在起重链条上，起重链条捆绑受力

  6.手拉葫芦吊钩防脱钩保险损坏失效

7.手拉葫芦受力状况下，手拉链未打结在起重链上

 8.手拉葫芦生根钢丝绳未采取防快口保护措施

葫芦不规范操作可能会导致非常严重的后果。

事故案例

1

手拉葫芦主起重链断裂导致设备撞损事故

事故经过：2018年3月29日下午，某船厂机电车间某施工队队长唐某带领刘某、张某等人在一艘修理船舶上进行压载水处理装置设备(2630KG)吊运进机舱作业。15:30左右，在使用22T吊车配合将设备吊运至该轮NO.7大舱后，便用手拉葫芦从NO.7大舱后壁工艺孔驳运进机舱。16:50左右，在设备驳运移位过程中，后面一只1T的牵拉葫芦主起重链突然发生断裂，受力的作用设备向前滑移了约0.4米，最后撞击在舱壁上，导致设备前端损坏，所幸未造成人员伤害。

直接原因：施工队使用手拉葫芦驳运移位设备，方案选择不合理，起重重心选择不当，导致用于牵拉保险的1T手拉葫芦主起重链受力过大，进而造成已存在旧伤的主链环断裂。

主要原因：设备吊运移位策划不到位，吊运方案选择不合理，未落实设备防碰撞措施，作业过程中指挥信号不畅通，选择的保险葫芦吨位过小且存在旧伤。

间接原因：施工队作业前安全措施落实不到位，工前准备不充分；作业过程沟通不畅，作业人员之间动作不协调；起重工具设备使用前未认真检查，存在缺陷；工程管理人员现场管控力度不够，未及时发现纠正吊运过程中存在问题。

预防措施：施工前认真做好设备吊装策划，策划必须结合实际，切实可行，所有施工人员对策划内容必须了解，现场施工时必须按策划进行作业；制定吊运作业基准，细化到各类设备的吊装，管理人员及所有专职起重作业人员要学习和掌握作业基准以及力学方面的相关知识；制作手拉葫芦牵拉测力仪显示实例，组织所有起重工开展手拉葫芦多人协调作业实操培训，强调指挥信号统一畅通；严格落实工具设备点检，每次使用前做好检查确认，发现问题及时落实整改，确保物的安全状态；工程管理人员要有侧重点的加强现场安全管控，督促施工人员按规范要求落实安全防范措施。

2

狭小空间手拉葫芦吊装设备操作不当导致人员物体打击致死事故

事故经过：2014年11月20日16:50左右，某船厂机电工区某施工队钳工肖某、唐某两人在某建造项目船尾左侧缆绳间进行液压泵移位安装过程中，两人将挂在已经呈竖立状态的液压泵上部耳孔上的2T手拉葫芦钩头解掉，并将钩头移到液压泵底部，挂在吊带上，在用力拉葫芦时，液压泵重心失稳发生倾倒，将站在液压泵与舱室加强结构之间的唐某打击致死。

直接原因：人员使用手拉葫芦吊装移位设备时操作不当且操作人员站于吊装死角位置拉葫芦，是该事故发生的直接原因。

间接原因：

(1)上部3T葫芦最终的系挂点的钩头与泵座平面之间的水平间距不足，且压在液压泵顶部，不可能将液压泵竖立起来，3T葫芦吊点选取错误是导致该起事件发生的间接原因之一。

(2)两人在作业过程中对泵浦存在倾倒危险的判断不足，在取掉2T葫芦钩头后没有采取防倾倒替代措施，认为泵浦泵体可以倚靠在壁板上保持稳定，是事件发生的间接原因之一。

(3)两人作业前工具准备不充分，未携带调整螺栓孔对位的专用工具，选用的手拉葫芦规格偏大，而且安装定位过程中受力点的选取不合理，是事件发生的另一间接原因。

(4)两人在作业过程中均有明显的违规操作行为，现场作业人员存在习惯性违章。

(5)过程中工程管理人员有到现场巡查，但并未对违规情况进行及时制止或查处，对习惯性违章作业危害性认识不到位，查处违章的力度不够。

(6)舱室作业空间狭小，在设计环节没有考虑现场液压泵安装施工的便利性，是造成该事件发生的间接原因之一。

(7)施工队班前交底内容的针对性不强，没有对当日液压泵安装作业布置有针对性的安全措施；项目组对该项作业缺乏专项安全策划，工程管理人员现场查看也未能有效识别施工过程中存在泵浦倾倒的风险。

(8)工区泵浦安装作业基准不完善，没有对该项作业每一道工序进行规范，工人在施工过程中的随意性比较大，有较大的自由发挥空间。

预防措施：重新修订设备及大径管路(直径大于300mm)移位、安装的作业指导书，从工具的准备，安装的操作步骤，固定的方法等方面进行规范，将可能存在的危险因素予以明确并制定对应措施；组织工程管理人员及钳工领班重点就作业存在的危险因素以及工具的准备、固定的方法、吊点的选择和安装步骤等方面进行培训；将与事故中类似的设备移位、安装作业列为一项危险源，并进一步发动员工开展一次全方位的危险源辨识活动，针对发现的问题制定有效的防范措施予以实施；保持技术工种人员的稳定性，提升操作技能和水平；结合修造项目中存在狭小空间内设备的吊运、移位及安装等工程特点，查找类似作业中存在的问题或隐患，制定专项安全策划，并重点就设备的重量、外形尺寸、吊点的选择等进行专项交底；技术部门在后续船舶设备安装设计时，应充分考虑船舶结构及管路走向特点给施工带来的影响，在设备的选型及设备附件的安装上进行优化，同时对需要在现场调整位置的吊装设备，要设计安装吊耳及安装工艺；制订、完善起重工具使用和检查标准以及物品的规范绑扎方式、以图文并茂的方式对死角位进行明确，并组织操作人员进行培训；组织好施工前的安全确认工作，对班前交底的内容要细化成基本的施工安全策划，同时加强施工过程中的监督，明确班中确认的要点，履行好班中确认的职责；推行公司直线组织各级管理人员安全绩效考核，强化直线组织履职。

规范操作

1

手拉葫芦严禁超负荷使用，10吨以上(含10吨)葫芦手拉链允许两人一起拉，其余小吨位只允许一人拉，悬挂的支承点必须能承受起吊的重量(包括葫芦自重)，严禁利用工业管线或其它非承重结构作为支承点。

2

用多台手拉葫芦同时起吊一件物件时，应合理布置起升点，并统一指挥：如拉不动时，应马上停止操作，检查原因，确认安全后，方可继续操作。

3

不得使用非手动驱动方式起吊重物，上升或下降起吊物的距离不得超过规定的起升高度以防损坏机件。

4

使用多台手拉葫芦同时起吊一件物件或在狭小舱室内使用手拉葫芦吊移物件时，须事先进行策划，画出吊装示意图，事先考虑好吊装生根点、吊装索具、吊装路线、人员站位等要素。

5

操作手拉葫芦，用力应均匀，不要用力过猛，以免手链条跳动或卡环，作业前均应试吊，检查制动器的可靠性。

6

操作手拉葫芦吊运物件时，严禁将下吊钩回扣到起重链条上起吊物件。

7

作业时操作者不得站在重物上面操作，人员操作时应避免处于死角位置，起吊过程中严禁任何人在起吊物下方行走或停留，要避开危险火线区。

8

手动葫芦的部件应保持其完好，并经常进行检查，报废标准按JB/T9010《手拉葫芦安全规则》执行。

作业基准