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MRP运行五大步骤逻辑详解(含动态安全库存、安全时间、批量计算方法、BOM表扩展方法的详细说明)

作者：袁云飞(AlbertYuan)- 微信号yuanalbert

以下内容均为原创，希望对初学者有一些辅助作用，本人主要从事MM/QM/WM的相关工作，不专业处请多多指点，十足干货，码字不易，且行且珍惜，你们的关注就是我努力的动力，转载请引用出处，感激不尽；

MRP运行的五大步骤为：

1；计算净需求

2；计算批量大小

3；确定采购(获取)类型

4；计算进度事件(时序计划或scheduling)

5；BOM展开

关于安全库存这里提一下，正常情况下安全库存是一个概念，这个概念小伙伴们应该很清楚；不过，另一个安全库存的概念是，可以设置系统使用共享安全库存，也就是说当安全库存消耗到设定的百分比的时候，MRP才会创建采购建议；比如设定为60%，则当库存数量地域安全库存设定的40%的时候，就会创建采购建议；

这个在MRP组里设置；

动态安全库存：一般不建议使用这个，相对复杂和麻烦，如果管理过程却是很贴合，才可以尝试使用；

在该模式下，会设置一个最大库存，一个最小库存，一个目标库存；当库存地域最小库存的时候，就会产生采购建议，并且数量补足到目标库存，当库存超过最大库存的时候就会报错；这里谈及的最大，最小库存，目标库存其实都是天数，系统自动计算每日平均用量来完成动态计算；

首先在后台设置参数文件；然后物料主数据MRP2视图里分配参数文件即可；

这个设置表示，按照月为单位，按照里面的工作日，计算出过去3个月里的平均日需求，计算起点就是库存低于了最小目标覆盖数量的时间，也是MRP运行的日期，向前计算的3个月；

第一个期间3，表示设定的目标安全库存需要补充到的数量是3天的平均日需求的和，这种方法执行的时间是1个月，一个月过后如果还遇到要计算动态安全库存的时候，目标库存就按照5天的平均日消耗进行计算；

例子如下：

Example

•Average daily requirements

oRequirements of the 1st period: 1000

oRequirements of the 2nd period: 2000

oCalendar period: Week

oPeriod length: Standard days (5 days)

oNumber of periods: 2

Calculation of the average requirements:

(1000 + 2000)/(2*5) = 3000/10 = 300

•Range of coverage

oRange of coverage for period 1: 2

oPeriod 1: 2 weeks

oRange of coverage for period 2: 4

oPeriod 2: 3 weeks

Average requirements * range of coverage 1:

300 * 2 = 600

That means, for the first two weeks from the MRP date, a safety stock level of 600 parts is planned.

Average requirements * range of coverage 2:

300 * 4 = 1200

That means, for the first three weeks from the MRP date, a safety stock level of 1200 parts is planned.

这里我们再用一个简单的实际例子来说明：

上图为一个动态安全库存的配置文件，将这个Z01分配给物料主数据MRP2视图中；

这个配置文件指出计算动态安全库存的日均需求方式为，从MRP运行日期开始，未来2个月的平均日需求数量，我们设置的每个月期间的长度为标准天，并且我们给定每月标准天数是30天；

所以，如果MRP执行日期是5-4，则计算需求的范围是5月，6月，由于按照标准天数计算，则2个月就是60天；

然后从中获得需求数量，然后除以这段时间里的工作日的数量，就得到平均日需求了；

后面设置的Tgt目标安全库存是按照3个平均日需求计算的，所以我们得到下面结果；

比如5,6,7三天的需求总数是30，而MRP运行日期是5.4；

这样2个月标准天数是60，所以平均日需求就是30/60=0.5，目标安全库存为3*0.5=1.5；

所以这个值就被包含进入需求中去，而且此种动态安全库存是合并到最近一次计划需求中去下达的，不像固定安全库存为当时就下达；

由于计划交货日期为1天，PR就是10+1.5=11.5；

由于后续需求都计算出对应的PR，故没有额外的消耗导致该1.5的安全库存低于最小动态安全库存的配置(这里配置的是0)，所以后面不会计算新动态安全库存出现；

动态安全库存配置里，可以指定三个期间的计算规则，表示你可以在你未来需求期间里，按照不同的期间段，计算出不同的动态安全库存，然后赋值给该期间第一个需求产生的PR上；

下面我们来看看系统如何计算平均日需求的；

这个配置和这个结果的来历就是(设定的按工厂日历工作日计算)，需求覆盖是2个月，动态安全库存是1个平均日需求；

系统运行MRP日期是5-4，所以系统会认为从4号开始的5月和6月的需求都将被考虑，不管该需求是否落在非工作日上，得到需求是30；

然后系统计算5月6月工厂日历上的工作日数量，一共是49天，由上上图可以看出；30/49=0.612，就是日需求，然后计算动态安全库存；

所以说配置里设置的期间数量，其实指的是MRP运行时所在的期间以及自然的下一个期间，如果是月，就是当月和下一个月，这个是用来计算需求数量的；

如果是周，就是当前周和下一个周；

具体的天数，是按照当前MRP运行时间所在月的那天开始，直到周期结束月的末的一天工作日；

如果是周就是MRp运行那天到期末结束那天；当然排除中间的非工作日；

安全时间的说明：

例如物料需求时间是10号，这里设置了安全库存时间为2天，就会提前到8号(考虑工作日)，配套安全事件设定的是安全时间标识，1和2，分别可以指定独立需求采纳安全时间，或是所有需求都考虑安全时间；

当然不一定在物料主数据里单独设置安全时间这两个字段，可以设置安全事件参数文件来统一分配；

安全时间应该只是在净需求计算的时候将实际需求日期按要求进行提前，让系统利用提前的日期进行需求计算的功能；

关于MRP的第二补就是确定批量大小了也就是LOT-Size确定；

LOT-SIZE分为静态LOT(包括直接按批EX，固定数量FX，补充到最大库存HB)；期间批量LOT(包括日TB，周WB，月MB)，以及最优化批量LOT(也就是动态批量)；

LOT-SIZE的计算是一个很有意思且挺能折腾的东西，需要小伙伴们深刻理解并大量实操后总结设置技巧，其可以按需要设置出很多有意思的批量计算方法，以及包括按MTO方式计划的时候的批量计算方法；

批量，不是单纯意义上的对净需求数量的处理，其同事还会进行时间序列上的考虑，也就是所谓的调度(scheduling)，这样净需求计算出来的短缺日期是能被进行相关移动的；

特别是对于期间批量的计算，其会将计算期间里的需求进行累计并确定最终该批量需求数量的短缺日期(或者叫做补货需求日期)；

由于净需求计算的时候，系统会从当期开始计算当时库存和获取是否能满足需求，时间线就是从现在到未来；

所以，结