差压变送器工作原理：

差压变送器
差压变送器工作原理：
来自双侧导压管的差压直接作用于变送器传感器双侧隔离膜片上,通过膜片内的密封液传导至测量元件上,测量元件将测得的差压信号转换为与之对应的电信号传递给转换器,经过放大等处理变为4～20 mA 标准电信号输出。
差压变送器的应用测量方式：
(1) 与节流元件相结合,利用节流元件的前后产生的差压值测量液体流量(见图1) ,如蒸汽流量的测量。
　　(2) 利用液体自身重力产生的压力差,测量液体的高度(见图2) ,如汽包水位的测量。
　　(3) 直接测量不同管道的压力差值(见图3) ,如滤油器进出口差压的测量。

图1 　流体流量测量　　　　图2 　液位高度测量　　　　图3 　管路间差压测量
差压变送器的选型原则：
以被测介质的性质指标为准,以节约资金、便于安装和维护为参考。
首先在选型时要考虑它的介质状况,一定要选择适合介质的膜盒材质,否则不能满足使用,特别是在有毒有害、高温高压设备的选择上一定要针对介质,所以材质选择非常重要。
　 其次在选型时要考虑被测介质的参数。温度参数:如果温度高,一般为200～400℃时,要选用高温型,否则硅油会产生汽化膨胀,使测量不准。常用介质温度可以不考虑,因为普通型压变是引压到表内,长期工作温度为常温。但要考虑冬季保温问题,因冬季导压管会结冰,变送器无法工作甚至损坏,这就需要增加变送器、引压管的伴热和保温箱等。另外,压力参数:变送器的压力等级必须与应用场合相符合。如测量一个蒸汽流量,管道内的工作压力远远地大于节流元件所产生的差压,若将节流元件所产生的最大差压当作变送器的工作压力,将会导致变送器损坏,严重的将击穿变送器的膜片,造成人身和设备事故。
再次在选型时要考虑变送器测量范围,一般变送器都具有一定的量程可调范围,最好将使用的量程范围设在它量程的1/4～3/4 段,这样精度会有保证,对于微差压变送器来说更是重要。
应用中的故障判断及分析：
　　变送器在测量过程中,常常会出现一些故障,故障的及时判定分析和处理,对正在进行的生产来说是至关重要的。目前能源公司运用的差压变送器几乎都是智能型差压变送器,现在的智能型差压变送器是微机械加工和强大的通讯功能的完美结合,无机械可动部分,其维修工作量很少。根据日常维护中的经验,将故障主要分为电气故障、
表计故障、误操作故障和取压管道故障。
1 　电气故障
　　(1) 24VDC 电源没有加到变送器上,检查变送器端电源低于15V DC 或没有电压,且变送器输出电流小于4mA 或为零,造成这种故障主要是因为: ①24VDC 电源故障,检查电源和相应的开关即可; ②回路接线松脱,检查变送器、电缆接线端、二次表等接线; ③电缆机械或高温造成损坏,引起电缆开路或短路,检查电缆的情况。
　　(2) 变送器因下雨、冲水而受潮,引起变送器故障,当打开变送器盖子,发现变送器线路板与外壳有一水珠相连,使放大板对地短路现象存在,引起变送器故障,对变送器做了干燥处理,修复。在露天的设备要做好防水防潮工作,加装防雨套,平时要加强点检,一般能消除此类故障发生。
2 　表计故障
2. 1 　零位漂移
　　变送器运行一段时间,由于受压元件受应力而产生变异,或放大器的漂移等都会发生变送器的零位漂移,在低差和微差压变送器表现尤为突出。检修时首先关闭差压变送器三阀组的正、负压测量室,打开平衡阀及仪表放空堵头,此时变送器输出4mA ,如果输出值不是4mA ,而是其周围数值,说明变送器发生了零位漂移,这时需将变送器送到实验室去校验,校验合格后才能进行回装。
2. 2 　迁移故障
　　判断正迁移的差压变送器在现场使用过程中测量是否准确,首先应关闭差压变送器三阀组的正、负压测量室,打开平衡阀及仪表放空堵头,此时仪表输出应低于4mA。如果输出不低于4mA ,可能是正压室引线或三阀组有些堵。其次,关闭正压室取压点,打开放空开关,这时输出应为4mA。如果输出低于4mA ,可能是迁移量变小或零位偏低;如果输出高于4mA ,说明迁移量变大或零位偏高。
　　判断负迁移的差压变送器在现场使用过程中测量是否准确,首先关闭差压变送器三阀组的正、负压测量室,打开平衡阀及仪表放空堵头,仪表输出应为20mA。其次,关闭正、负压室取压点,打开放空开关,此时,仪表输出应为4mA ,如果不为20mA 或4mA ,应检查正、负压室引线是否堵,迁移量是否改变,零位是否准确。
2. 3 　表计本身故障
　　主要表现为:
　　(1) 检查变送器电源为24VDC ,但其输出的电流为零,说明变送器放大板故障开路所致；
　　(2) 检查变送器电源为低于16VDC ,其输出电流大于24mA ,说明变送器放大板故障或传感器变异所致。
3 　误操作故障
　　误操作故障主要有以下几种:
　　(1) 检修时通知运行人员关闭变送器一次门前没有打开平衡阀,而导致变送器单边受压,膜盒变形损坏；
　　(2) 在检修蒸汽等高压、高温介质的流量时,没按标准作业打开或关闭平衡阀,导致冷凝液流。
4 　取压管道故障
4. 1 　导压管堵塞
　　在仪表维护中,由于差压变送器导压管排放不及时,或介质脏、黏等原因,正负导压管堵塞是经常发生的事,故障表现为变送器输出慢慢地下降,或变送器输出发生突变并保持这一异常数据。用压缩空气吹扫导压管即可消除此故障。容易发生这种故障的大多在磨煤机进出口差压、锅炉风速变送器、润滑油进出口差压等等测量介质较为黏稠、带颗粒物等的地方。
4. 2 　导压管泄漏
　　实际上,当泄漏量非常小的时候,由于种种原因,工艺操作或仪表维修人员很难发现,只有当泄漏量大,所测流量与实际流量相比有较大误差时才会发现。一般来说测液体介质的,容易发现导压管漏,而测气体介质的,特别是低压的,就不太容易发现了。当正导压管泄漏,变送器输出下降,若泄漏较为严重,甚至会低于4mA；当负导压管泄漏，变送器输出上升,若泄漏较为严重,甚至会高于20mA。对于此种故障,只要仔细找到泄漏点,加以补焊堵漏后,差压变送器测量即可恢复正常。
4. 3 　气体流量导压管积液情况下的变送器测量误差
　　由于气体流量取压方式不对或导压管安装不符合要求(与水平成不小于1∶12 的斜度连续下降)时,常常造成导压管内部积存液体的现象。这种现象的出现,往往会致使测量不准,如果在变送器量程很小的情况下,甚至会造成变送器输出的一些波动。
　　有些导压管积液并不是安装不符合要求产生的,也不能将变送器直接装在测量的管道上。如热力出风流量的测量,其变送器安装位置高于测量管道3m ,其导压管积液情况照样产生,这是由于测量介质是温度在200℃高温、压力在0.3MPa 的压缩空气,其导压管道不能太短,当压缩空气中的水分在导压管里冷凝成水,造成管道积液。在这种工况条件下有2种解决方法:
　　(1) 采用高温差压变送器,优点是可直接装在测量管道,维护量低,缺点是成本太高；
　　(2) 维修人员定期放水,优点是成本低,缺点是维护量大。
差压变送器标定：
1.打开均压阀，然后关闭正负压阀。
2.拆下正负压阀的两个丝堵，并利用正负压阀放气防止表内部堵塞。
3.待仪表里示值稳定后，将当前值标零。（次市正负压必须全关）
4.按标准设定好差压变送器量程。
5.安装好丝堵，然后打开正负压阀，最后关闭均压阀。
差压变送器调试：
1.差压变送器调试前,腔体内残存的液体要吹尽。卸下差压变送器的连接管路后,会有一部分液体留在差压变送器的腔体中,如图1所示。当差压变送器高压侧输入压力时,可能会使腔体内的液体在反复的加压过程中,被吸入造压装置的导压管中而不能及时排出,结果就使显示的标准压力值内附加了一段长度为h的液体产生的压力值。如果该段液体长50mm,在垂直方向上可以产生490Pa的压力值；如果标准器上显示40000Pa压力时,实际作用在差压变送器高压侧的压力只有39510Pa，标准器显示的压力值与实际作用在差压变送器高压侧的压力值偏差达1.24%,测试的结果不准确。
2.测试设备内阻、导线电阻及连接部分的接触电阻不能过大。为了便于测量、调试,差压变送器电路板上的信号连接端子旁都有一对测试端子,其内部线路如图2所示。测试端子的内部是一个二极管,正常工作时回路信号电流流过此二极管。当测试设备与测试端子连接时,测试端子被短接,所以此时只要测试端子两端的电压不超过二极管的阀值电压,就没有电流流过此二极管；但当测试端子外接测试设备(包括设备内阻、导线电阻和导线连接产生的接触电阻)引起的电阻值过大时,就会有部分电流通过二极管；如果该电阻值大于30Ω,外接测试设备显示的电流值就有约1%的误差。所以,为保证没有电流通过二极管,测试端子外接的内阻应尽量小, 一般小于10Ω为宜。

3.调整零位和满量程电位器后要脱离调节的临界点。这点在差压变送器处于温度极限或震动大的情况下要特别注意。恶劣的环境会使可调电位器阻值变化。为了改善在这些环境中零位和满量程电位器的稳定性,可在完成调整后将电位器稍微向原调整方向的反方向倒一些,使电位器刀口和内部槽口之间脱离接触。
4.差压变送器调试结束后,高低压侧的阀门的开启要按照一定的顺序。如图3所示,正确的开启方法应该是先开平衡阀,再开高压阀, 接着关闭平衡阀,最后开启低压阀。这样的开启顺序能防止差压变送器不受单向压力的冲击,延长差压变送器的使用寿命。

5.差压变送器调试完毕并连接上管路后,要及时排出差压变送器腔体内及腔体外管路中残留的气体。这项工作在没有自排气功能的管路上更要做好。假设差压变送器高低压侧由于气柱的高度不同在垂直方向上有20mm的差值,则该差压变送器在工作时就会额外地引入约196Pa的压力值,影响差压变送器的正常使用。