PC-DMIS2019钣金件相对测量（参考测量）

有些零件尺寸大、装配比较复杂，因为各种原因产生了部分形变或者某些装配件的移位，比如整车或分总成的装配件；这时，仍按照原来的总零件坐标系进行原程序的自动化检测，测针会发生碰撞，或者出现找不到特征的情况。所以，分析一下，虽然整体发生了较大的形变，但是一个小范围内的装配部件上的特征之间的相对位置可能保持的比较好，那么，我们可以采用新的小范围内的参考坐标系，或者，采用参考特征的相对位置的测量。

当实际工件和CAD模型或者图纸有较大变化时可以选择相对测量，相对测量一般用于薄壁零件或者变形或者偏差比较大的工件，平时我们用的比较多的是钣金类零件。

相对测量是指在测量特征时，选择一个已经测量过的特征作为参考特征，然后根据被测特征理论值与参考特征理论值之间位置的关系，由参考特征的实测值重新计算被测特征的目标值，并根据这个目标值去测量被测特征。即使工件总坐标系发生了较大偏差，只要特征之间的相对位置不变，就仍然可以实现自动测量。

如图，测量过程中根据实际情况，既可以相对于“单一元素”测量，也可以相对于“多个元素”测量。下面举例说明。

相对测量/默认 (I,J,K, T)：仅仅需要相对测量调整特征的方向；

相对测量/常规 (I,J,K, X,Y,Z)：需要同时对测量元素的方向和位置进行调整。

如图所示假定要测量一个平面PLN1和平面上的一个圆CIR 1。此时可以选择“相对测量/默认 (I,J,K, T)”模式，先测量平面，在测量圆时在相对测量对话框选择“相对单一元素”中将平面PLN1作为其相对测量的特征，PC-DMIS会参考平面（PLN1）的矢量方向对圆的测量位置进行调整重新计算圆的测量位置，自动测量圆CIR 1。

当然也可以相对多个元素特征，如下图。下图已三个平面基准：平面3、平面4、平面2作为相对元素，X:平面3，Y:平面4，Z:平面2，测量圆特征：圆3。

相对测量的打开路径，点击自动特征后，然后参照下图点击“相对于”，然后选择“相对于单一元素”（X,Y,Z都是相对于同一个元素） 或者“相对于多个元素”（X,Y，Z可以选择不同的元素）。

相对测量，选择一个或多个已经测量好的特征，然后用这个特征的实际测量值再计算上两个特征之间的理论距离作为下一个特征的目标值去测量。举一个具体的例子如下：按照图纸或模型，圆1的XYZ的理论值为（35,90,0），圆2的XYZ的理论值为（67,90,0），在实际加工时，孔加工偏了，但是孔之间(圆1与圆2）的位置相对还是好的，圆1的XYZ实际测量值为（38.5,93.5,0），在测量圆2时，选择相对测量圆2的XY相对于圆1,这时候测量圆2时X目标值为70.5（圆1的实际测量值38.5加上圆2与圆1理论距离32），同样道理，测量圆2时用的Y目标值为93.5，测量圆2时打开相对测量，XY相对于圆1。

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圆1         =特征/触测/圆/默认,直角坐标,内,最小二乘方
            理论值/<35,90,0>,<0,0,1>,30
            实际值/<38.5,93.5,0>,<0,0,1>,30
            目标值/<35,90,0>,<0,0,1>
            起始角=0,终止角=360
            角矢量=<1,0,0>
            方向=逆时针
            显示特征参数=否
            显示相关参数=是
              测点数=5,深度=3,螺距=0
              采样方法=样例点
              样例点=0,间隙=0
              自动移动=否,距离=10
              查找孔=无效,出错=否,读位置=否
            显示触测=是
              触测/基本,<53.5,93.5,-3>,<-1,0,0>,<53.5,93.5,-3>
              触测/基本,<43.135,107.766,-3>,<-0.309017,-0.9510565,0>,<43.135,107.766,-3>
              触测/基本,<26.365,102.317,-3>,<0.809017,-0.5877853,0>,<26.365,102.317,-3>
              触测/基本,<26.365,84.683,-3>,<0.809017,0.5877853,0>,<26.365,84.683,-3>
              触测/基本,<43.135,79.234,-3>,<-0.309017,0.9510565,0>,<43.135,79.234,-3>
            终止测量/
            移动/安全平面
圆2         =特征/触测/圆/默认,直角坐标,内,最小二乘方
            理论值/<67,90,0>,<0,0,1>,12
            实际值/<70.5,93.5,0>,<0,0,1>,12
            目标值/<70.5,93.5,0>,<0,0,1>
            起始角=0,终止角=360
            角矢量=<1,0,0>
            方向=逆时针
            显示特征参数=否
            显示相关参数=是
              测点数=5,深度=3,螺距=0
              采样方法=样例点
              样例点=0,间隙=0
              自动移动=否,距离=10
              查找孔=无效,出错=否,读位置=否
            显示触测=是
              触测/基本,<73,90,-3>,<-1,0,0>,<76.5,93.5,-3>
              触测/基本,<68.854,95.706,-3>,<-0.309017,-0.9510565,0>,<72.354,99.206,-3>
              触测/基本,<62.146,93.527,-3>,<0.809017,-0.5877853,0>,<65.646,97.027,-3>
              触测/基本,<62.146,86.473,-3>,<0.809017,0.5877853,0>,<65.646,89.973,-3>
              触测/基本,<68.854,84.294,-3>,<-0.309017,0.9510565,0>,<72.354,87.794,-3>
            终止测量/

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再举一个例子，如下图，产品变形比较大，达到3mm，这时候用默认的工件坐标系去测量时，测针将要错过工件，测量点5_+Z时选择相对测量，X坐标相对于点2_+X，Y,Z还是相对于坐标系；测量点6_+Z时选择相对测量，X坐标相对于点3_+X，这样测量就不会错过零件或者碰撞。

除了用相对测量的方法，我们也可以用多建坐标系的方法来达到同样的效果（原理上相对测量也就是相当于用参考的元素建立坐标系再去测量其他元素），例如上面的例子1，可以把坐标系的零点移到圆1上面，参照下图，然后再去测量圆2，这时的圆2的XYZ就是理论上圆2和圆1的距离差值。

对于第二个例子，测量点4_+Z时，我们可以建立一个坐标系把Y的零点暂时放在点2_+X上，然后再去测量点5_+Z,同样道理测量点3可以把X的零点放在点3上， 在后面评价时候把原来的坐标系回叫，然后再评价。

原创作者: u_14941238 转载于: https://blog.51cto.com/u_14941238/11585270