在智能制造的大背景下,企业的生产制造过程中往往会发生很多的意外情况,给生产平添麻烦,而ERP面对这些的时候又无能为力,下面列举的问题可能就是生产企业最容易遇到的问题了。
1、客户需求答复
无法确切回复客户订单交期,急单做不出,大单吃不下。
2、生产计划
- 多个人用Excel手工做粗略计划,工作辛苦且效率低
- 库存呆滞积压缺货,计划跟不上变化,导致一系列的延误、浪费。
- 物料需求计划
- 物料供应不及时,造成生产缺料、产能浪费。
- 根据订单总量来备料和采购,资金、库存占用大,呆滞风险大。
- 无法及时有效与供应商互动,如何让供应商不早不晚、不多不少的交货?
- 模具与设备准备计划
- 模具准备计划没有做好,要生产了还没准备好模具。
- 设备保养计划没有匹配好生产计划
- 车间执行计划
- 先到的先做,好做的先做,该交的交不出货,不急的做了一大堆。
- 库存呆滞积压缺货
- 库存呆滞一大堆,同时还天天欠料。
解决这些问题之前我们先了解什么是APS系统,APS高级计划与排产 = AP(Advanced Planning)+AS(Advanced Scheduling)系统。AP是高级计划系统,AS是高级排产系统,慧都APS是一种基于供应链约束理论的先进计划与排产软件系统。
是对所有资源具有同步的,实时的,具有约束能力的,模拟能力,不论是物料,机器设备,人员,供应,客户需求,运输等影响计划因素。不论是长期的或短期的计划具有优化,对比,可执行性。
通过其约束约束和优化理论,通过同步考虑多种有限资源的约束(如机台产线、模具、物料等),根据各种预设规则,通过非常复杂的智能化数学算法,反复模拟、试探,优化,最终得出最优解。
可以简单理解成,车间里的哪一条产线,哪台机器,应该在那段时间里做什么,生产多少的数量,用什么模具,什么物料。
所以APS软件就可以解决客户订单交期评估与答复、人工排产效率低、设备资源利用率低、物料计划与生产计划脱节、生产计划执行率低、库存积压与生产缺料等相关问题。
针对极耗人力、时间的人工排定计划,原始而又效率低下的生产计划传递方式等计划与排产体系现状,构建基于约束理论的APS高级计划排产系统。实现准确一键排产,进行多重运算,从成千上万可行性方案中选择好的,并自动分解到人、机,避免因插单、过程异常导致计划无法实现,进而致使计划难以调控的现象。
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