SAP重复制造全流程（上）

重复制造全流程

一种物料通过不同生产版本在一条或多条工作中心生产；

实现了按照物料的不同版本进行核算；

如果通过生产线进行核算？

如何通过产品组进行核算？

一、制造类型的区别

1.离散制造与流程制造的区别

2.离散制造与流程制造的区别

3.重复制造与按单生产的区别

	按单生产	重复制造
工作中心	工作中心类型为普通或机器的组合或车间	工作中心类型一般为生产线
物料主数据	不标记重复制造	标记重复制造（MPR4）
物料生产版本	不标记重复制造	标记重复制造，并标记物料的瓶颈生产线（工作中心）
成本结算规则	1）物料维护标准成本2）生产订单确定结算规则，每张生产订单（销售订单）都进行结算。	1）维护每个物料的成本收集器（KKF6N）2）按期间（每月）进行结算
生产计划	维护独立需求或是销售订单，MRP与运行后产生计划订单	维护生产计划表（MF50),一般按天维护生产计划
生产执行	创建、释放生产订单；生产订单发料；工单确认；生产订单收货	报工操作（MFBF），常常同时进行作业反冲，原材料反冲，成品收货；若选择报告点，系统只进行原材料的反冲，作业的反冲。
领料方式	可能为领料，也可能为拉料	大多采用拉料（MF60），原材料采用反冲的方式。

4.需求策略类型

系统通过定义不同的计划策略和需求类型，来满足企业不同的生产业务模式，不同的计划策略的差异入下图：

重复制造的设置是在一定时间内，会做多少产品。

离散的设置是设置一个产品花费多少时间。

1. 主数据
2. 物料主数据
   1. 重复制造物料的设定
      （只有带BOM的并且不是虚拟物料的需要设置如下特征，原材料不需要设置）；
      1）物料主数据中选择方法2；
      2）物料主数据中选择生产版本（生产版本C223需要勾选REM标识，并且要选择定额工艺路线）；
      3）物料主数据的MRP4，勾选重复生产+重复生产参数文件选择0002；

1. 1. 重复生产参数文件的区别

0001-无作业的最终反冲（装配反冲过账不同时报工）

0002-有作业的最终反冲（装配反冲过账同时报工）

0003-无作业的报告点（报告点反冲过账不会同时报工）

0004-有作业的最终反冲（报告点反冲过账会同时报工）

1.3重复生产参数文件的后台配置

1.3.1控制数据1

在收货过账时GI反冲：控制在收货的时候是否要做发料的动作，如果不勾选，MFBF时是不会做组件反冲的。

若没有勾选这个选项，131收货的时候是不会做发料的反冲的。

在对话模式中执行修正-可选的：控制反冲时，如果库存物料数量不够，系统会报短缺的提示，是否允许过账。选择“强制的”，是不允许反冲过账的，只有错误修正指后才可以过账。

若MFBF反冲材料的时候不够怎么办？如下图所示：

这个时候配置里面也是有几个方案可选的。默认我们都是选择“可选的”。

1、强制的：一定要有料才可以过，不然就报错。

2、可选的：缺料也是可以过，仅生成131移动类型的凭证，未来再解决。

当我们产生错误的时候，系统可以怎么处理呢？

这一块配置是在这里进行控制的。

假设我们产生了两笔错误，一个5 PC，一个7 PC 缺料。

方式1是一笔一笔处理，先5PC，后7PC；

方式2则是一起处理12PC。

正常我们选择其一即可。

前台的错误处理sap提供了我们四个方式：MF45、MF46、MF47、COGI。

MF45：比较繁琐，仅单个输入，不建议使用。

MF46：输入记账日期和工厂，进入可以多个输入，较MF45可以多个输入，不建议使用。

MF47：可以条件筛选，比较灵活，建议使用。

COGI：条件更多，比较复杂，离散制造里面也可以用到。

当我们MFBF做收货的时候发现没有做报工这一步，这个是在“控制数据1”视图里面的“记账作业”是否勾选来控制的。

记账作业：勾选表示报工的时候自动确认。

有记帐作业与无记帐作业的反冲对比；

参数文件0002的“记账作业”= “使用标准成本评估物料进行反冲”时，会产生“没有激活的标准成本估算”的错误；应使用“ 使用来自生产成本收集器的初始成本核算的数据”。

1.3.2控制数据2

计划订单的冲销配置介绍（MFBF没有输入计划订单的情况下）：

在“控制数据2”视图中做配置。

上面的三个选项框对应下面三个情况。

情况1：只会冲销到生产版本相同的计划订单。

情况2：不但会冲销到生产版本相同的计划订单，还会冲销没有指派生产版本的计划订单。

情况3：不但会冲销到生产版本相同的计划订单，还会冲销没有指派生产版本的计划订单，又会冲销不是该生产版本的计划订单。

那么“缩减天数”又代表什么呢？

比如这边设定了3天，则会冲销今天、明天、后天。日期小于它的是一定会冲销的，当不够的时候继续按今天、明天、后天去找。往后找几天，就是根据上面这个设定的天数，即未来的单子提前做。

MF50的时候手工加入了计划订单，确认逻辑配置在此配置：

确认逻辑-一直确定的：手动在MF50加入的计划订单会被保护，MD04里计划订单带*。

当我们做冲销的时候，库存数量会减少，计划订单的数量为增加，总数保持不变（MRP平衡）。

这个计划订单如何决定怎么产生，是靠“控制数据2”视图中的相关配置来决定。

冲销时创建计划订单：控制MFBF反冲冲销后是否会自动创建计划订单。

不勾选，则不会产生计划订单；勾选，则会产生计划订单。

创建的话有两种方式：

1、按需求（异步MRP运行）：理论上会去重新跑一次MRP，重新计算日期后产生新的计划订单。

2、对于当前日的GR数量：一定会产生需求日期在今天的计划订单。

最后剩下一个重点-报告点反冲。

比如有些生产比较复杂，用一个工序完成不了，需要几个工序，这个时候我们就需要用到报告点的方式，不然会出错。

一般选报告点都会选强制。

“反冲时最终在报告点自动收货过账”勾选说明在最后一个报告点做收货131的动作。

比如上图中的0040工序做收货动作。

2.工作中心

工作中心类别：007-生产线；

除了工作中心类别以外，其他的都没有区别。

3.定额工艺路线

4.生产版本

操作步骤：在创建物料主数据时，点击“生产版本”，输入生产版本号、有效期、勾选”允许重复“

第一个详细计划用于离散制造；

第二个基于比率的计划，用于重复制造；

第三个粗计划，用于SOP。

在物料清单中输入BOM版本和用途，勾选“允许REM”，意味着可以在重复制造中使用生产版本。

如何找BOM A的组件的库存地点呢？

首先看BOM A，在A的bom主数据中，有一个生产仓储地点，如果设置了，系统会首先看这个仓储地点。

有上边这个设置之后还需要用MMSC来看一下是否存在这个仓位，如有的话，会带出，否则的话，不会。

如果BOM主数据里面没有设置，那么看原材料主数据的的MRP2视图是否有设置。

另外还要看MRP的设定。

这里面有个设定。

1. 只看原材料的主数据是否有设置。

2.看上阶物料是否有设置，如果有，按照上阶组件来。

3. 如果选择2，要看生产版本里面的接收仓位和发货仓位。

5.成本收集器

产品收集器建立的几个方式

1.可以对一个产品按照生产版本，建立多个产品收集器。

2.也可以对一个产品，汇总几个生产版本，建立一个产品收集器。

要注意物料的控制级别

1.生产版本，每个版本会对应一个成本收集器。

2.BOM/工艺路线：订单分割时用到

3.不管是什么生产版本，都只针对于一个产品成本收集器。