Flow-Shop Predictive Modeling for Multi-Automated Guided Vehicles Scheduling in Smart Spinning Cyber

摘要

针对多级纺纱行业生产管理任务复杂度高的问题，针对客户的个性化需求，混流批量生产常出现。 人工搬运罐头工作量大，半成品周转周期长。 进行了一项新颖的启发式研究，该研究考虑了自动导引车（AGV）配送和路径规划的混合流水车间调度问题，通过优化配送效率和提高抽出车间的罐配送自动化程度来防止冲突和死锁。 本文针对环锭梳理过程建立了跨区域共享资源池和跨区域独立资源池两种AGV预测调度策略。 除了完成时间外，还结合生产线的瓶颈工序对AGV利用率和单位AGV时间进行了分析。 优化计算实验结果证明，配备多AGV和协调调度优化的并条机将显着提高分罐效率。 多 AGV 资源的流水线预测建模在文献中很少见，尽管该建模还为每个 AGV 生成了控制模式，如果必要的话，还生成了预防性维护计划。

1 引言

纺纱是纺织工业的命脉行业，其中纤维通过使用最先进的加捻技术被拉出、加捻并缠绕到筒子上。 环锭纺生产工艺包括开清（开清、混纺、清花在清花间进行）、梳理、预梳并条、成圈、精梳、后梳并条、单面、环锭纺、络筒 . 纺纱过程是动态的，涉及多个独立的车间，在此过程中使用了大约 80 多台生产设备。 纺纱时锭子的转速可达 25,000 r/min，锭子是这些极其精密的系统的主导设备。 尽管这些智能或智能系统相对高效，但它们也存在各种问题； 特别是在抽出车间，人工搬运罐头配送任务繁重，半成品周转周期长。
近年来，具有相同对应机器的流水线车间数量有所增加，例如纺纱行业的流水线车间，它们已经从劳动密集型行业升级为智能自动化行业[1]。 正如 [2] 中所讨论的，智能旋转系统是一个包含多个计算元件（传感器和执行器）和一个处理单元的系统，所有这些都通过限制数据进行管理。 根据信息流，对数据进行预处理，并将命令发送到执行器以执行预编程动作，该动作可以检测周围环境的变化并对其做出反应以产生实际结果。 在这些智能旋转的网络物理生产系统 (CPPS) 中，调度是不可避免的。 由于其强大的计算、分析和处理能力，像自动导引车 (AGV) 这样的智能机电系统对于确保稳定性和能力至关重要 [3]。 这些智能运输系统配备无线电波、视觉摄像机、磁铁或激光导航（自动引导装置），可以沿着预设的引导路径行走，完成一系列水平运输作业。 在[4]中开发的一种方法是在移动车辆和生产设备的特定变化状态下，具有在生产物流场所内同时处理多个半成品的特点。 在 [5] 中讨论了一种用于高度分布式制造系统的离散事件仿真的分布式方法。 完成工作订单所需的时间、用于运输负载的能量以及工作站的利用率是 AGV 物料搬运系统的最高性能标准 [6,7]，所有这些都被广泛用于在 现代、灵活的制造系统 [8] 并通过提高效率来影响制造过程的有效性。 尽管允许 AGV 作业抢占的好处可能很大，但很少有研究在流水车间预测建模的背景下考虑抢先调度。
例如，在[9,10]中，解决了AGV调度和协同水上AGV预测模型，并提出了一类优先约束。
在过去的十年中，关于 AGV 对智能行业的影响提出了各种文献综述。 AGV 具有经济、环境和技术优势。 它们还带来了三个主要问题：AGV 调度、AGV 路径规划和 AGV 控制系统实施 [11-13]。 更灵活、模块化和智能的制造系统的 AGV 调度不需要太多时间和预算来进行初始安装。 斯泰特等人。 开发了一种用于生产任务的虚拟诊断传感器设计，以解决 AGV 系统的任务调度和协调控制问题 [14]。 Małopolski [15] 给出了引导路径设计的简明概述，估计位置和停车、取货和交付点的数量，并考虑了所需车辆的数量，而 Witczak [16] 给出了故障控制策略。 关于 AGV 的电池管理以获得更多的生产时间和增加制造系统的灵活性的学术研究较少 - 尽管如此，Kabir 等人还是做出了努力。 在这方面[17]。 通过预测 AGV 电池剩余使用寿命 (RUL) [18-20]，基于协作式 AGV 的生产系统取决于其效率、有效性、可用性和可靠性。 基于 CPPS 的调查和解决方案，即材料处理和生产制造的供应链管理瓶颈，已针对复杂的材料流提出 [21-24]。 在回答这个问题时，必须解决与流水线调度相关的困难，以及整个系统必须时刻满足的资源限制所带来的困难[25-27]
这项工作的启发是通过使用混合流水线预测建模方法解决纺纱连续生产中的实时罐分配和路径规划所面临的问题。 相关问题如下： (a) 如何解决AGV调度和路径规划的一般问题，以防止并行机器流水线中的冲突和死锁？
旋转 CPPS 如何处理批量生产中的调度任务？ 此外，如何部署 AGV 协同工作以处理实时任务？
本文的主要贡献如下： 1.有效地减少了制造时间和总完成时间。 据我们所知，这是第一次处理跨区域共享资源和跨区域独立资源池的新方法。
2.根据预定任务类别，制定AGV运输路线策略，用于纺纱CPPS的量产。
3. 设计了多AGV调度中异种棉花和涤纶加工实时任务处理的数学模型，通过分配不同的任务来防止冲突和死锁：AGV分配、AGV分拣和任务源。
我们的结果表明，当 AGV 的数量增加到一定程度时，所提出的方法是足够的，因为随着 AGV 数量的增加，完成时间急剧下降，从而降低了 AGV 的利用率。
论文结构如下：第 2 节全面介绍了纺纱车间生产过程分析的背景、多 AGV 调度的数学模型、模型假设、目标函数和唯一性约束。 第 3 节重点阐述了多 AGV 调度仿真建模、仿真模型构建以及基于 AGV 资源池策略的瓶颈分析。 第 4 节通过对两种 AGV 资源池策略的比较研究和对流程中多 AGV 调度的综合分析来强调结果。 最后，结论总结在第 5 节

2 纺纱车间生产工艺分析

我们试图检查之前讨论过的绘图车间，以在两个关键领域改进我们之前提出的方法：首先，显示系列结构，其中每个过程的原材料仅依赖于一个过程，并且相同的加工产品用于另一个过程。 第二种并联结构，每道工序的原料依赖于多个工序或一个工序的产品作为其他各种工序的原料，如图2所示。
传统拉丝车间自动化程度低，各工序半成品主要依靠人工搬运。 另一方面，人工搬运效率低下，无法满足快速响应的需求，成为产线提速的瓶颈，导致人工成本较高，员工工作量较大，从而导致 生产不足。 在传统生产过程之间使用 AGV 代替人工搬运可以有效提高车间的自动化水平[28-30]。 通过依靠信息技术增强AGV的精准响应能力，可以实现提前备货、快速出货等精准引导任务，避免了员工的传统体验[31,32]。 依靠AGV的能力可以有效提高生产效率
纺纱车间是混流车间。 一条典型的生产线包含多个操作流程，涉及各个车间。 相应的工艺顺序必须满足多种方法。 因此，纺纱车间被视为一个多级并行生产流水线系统。 图3说明了一个纺纱车间的环锭纺生产流程，第一阶段说明棉包的开松清洁，然后是梳理，主要是去除棉花或涤纶中的杂质，生产条形半成品。 第二阶段主要是预抽和梳理后抽。 棉或涤纶的密度不均匀。 预拉伸和拉伸进一步将原料混合均匀，将棉和涤纶两种原料混合制成不同比例的半成品。
第 3 阶段是厚度和薄度，其目的是进一步加工，根据所需的半径尺寸使最终产品为客户的需求做好准备。 从图中可以看出，流程中的每一阶段都包含多个工序，每一道工序由一台机器或多台相同的机器完成，每一道工序都依赖于一个或多个工序的半成品作为原材料。 纺纱和并条车间的混炼工序以精梳工序产生的棉条和涤纶工序产生的涤纶条为原料。 相反，混合过程使用来自第一个过程的产品作为原材料。 本文主要研究生产阶段的两阶段车间。 为方便起见，称为引出流水车间
2.1 多AGV调度的数学模型
2.1.1 加工设备定义
同一层次的多个并行工序代表不同半成品的多条生产线，一条半成品生产线由多个串行工序组成。 请记住，车间有第i层运营，Zi是第i层运营下的产品线数量，Piz代表z产品线的持续运营数量。 每个工序下都有Kpiz相同的加工设备进行加工，kpiz表示执行工序piz的第k台机器。 每台加工设备都有不同的属性：除了加工设备的生产效率，还有单位产品的生产时间，加工所需原材料的种类和数量，生产的批次，加工的产品数量。 一批，开始处理时间，处理完成时间。 其中，设备的生产效率、原材料的种类和数量、一次加工得到的产品数量是模型的输入，其他变量是决策量。
2.1.2 原材料和产品定义
考虑到流水线生产的特殊性，一台设备的加工原材料是另一台设备生产的半成品，所以产品总数用j+PizP0i0z0表示； p 0 i 0z 0 为工序piz加工所需的工序，表示工序piz来自工序的第J个原料； p 0 i 0z 0 表示工序 piz 加工的成品总数； J - Piz 表示过程 piz 的第 J 个成品。
除了流水线的初始原材料外，所有原材料都包含两个属性：一个是工序的p 0 i 0z 0 加工完成时间，piz 是工序的运输截止时间。 开始加工后的物料状态变为产品状态； 因此，无需考虑材料的初始加工性能
2.1.3 AGV定义
考虑到一台细纱并条机中有V台相同的AGV，每台AGV在任意两台机器之间运输，运输时间取决于两台机器之间的实际物理距离和路况。
AGV小车在其调度系统中有两种行走状态。 一种是空载，小车接到运输任务，需要空载从当前位置行驶到运输任务的起始位置。 小车当前处于空载运输的初始位置，其所经过的距离为0。二是有载，即小车从运输任务的初始位置运行到运输任务的结束位置。 运输任务。 每个AGV包含不同的属性，包括有载开始时间、无载结束时间、运输任务的空载起点、装载开始时间、装载结束时间、运输任务的装载线以及运输任务的具体原材料。 交通工具。
2.1.4 全局变量定义
表1表明，每台机器的工艺piz必须在收集原材料数量后开始加工，即工艺piz必须收集所有需要的原材料才能加工一次，并记为一个加工批次。 当p = 1时，它是每个级别过程的第一个子过程。 该子工序的原材料可能依赖于上一级工序的各种半成品，其中i = i 0 + 1； 当 p > 1 时，表示依赖于同一水平。 以工序中同一产品线的半成品为原料，此时i=i 0 ，p=p 0 + 1 ，z=z 0 。 表2显示了时间决策变量的定义：
2.2 模型假设

2.2.1 加工设备和加工假设

• 考虑到某些机器加工不同比例的原材料以生产各种产品，每台加工设备只有一种产品。本文将它们定义为单独的机器，即每台机器都设置为处理一种类型的产品。在实际环境中，生产不同产品时，一台机器的参数是不同的。在装配线的生产过程中，机器不会自动调整设置。

• 负责同一工序的加工设备具有相同的加工性能。

2.2.2 AGV运输路线假设

1.每台AGV小车的运输效率相同，运输过程中速度保持不变[33]。

2、每台AGV的容量只能运输单位数量的原料，每台原料的质量和体积不超过AGV的额定载荷。

3、路口及设备周边有足够的避让空间，AGV避让通过时间可忽略不计。

4、AGV装卸时间计入运输时间。

5.车辆在运输过程中没有故障[34,35]。

6、模型只考虑了需要AGV运输的流程，简化了不需要AGV运输的流程。第一阶段的过程是需要AGV参与运输的第一阶段过程，最后阶段的过程是随后发生的事情。

2.3. 对象功能

本研究研究了拉丝车间生产效率最高的AGV调度方案。目标函数是最小化绘图车间完成所有成品所需的时间，即减少最大完成时间。这里，等式 (1) 将 U 定义为完整集。

等式 1

2.4. 唯一性约束

独特的限制条件包括加工材料、生产设备和 AGV。

2.4.1。原材料加工的独特性

每种加工原料与工艺、批次、生产设备一一对应。在这种情况下，只能确定AGV小车要运输的货物，以确定小车的运输路线和限制一台机器一个工序下一批的一组。等式（2）定义了在加工程序下只能归属于一个批次的指定过程的输入原材料。式（3）表示生产线各阶段第一步对原材料所属批次的约束。式（4）表示该批次属于生产线各阶段其他层级的原材料约束。

特定工艺的产品只能在该工艺下分批生产，如式（5）所示。

等式、3 、4 、5

2.4.2. AGV唯一性约束

原料 j 仅在一个 AGV 运输过程中运输，如公式（6）和（7）所示。由于生产线各阶段的第一道工序与其他方式不同，p的情况在式（6）和（7）中分别讨论

方程 6 、7

2.4.3。生产设备的独特约束

关于加工设备的限制，一台机器一次只能加工一种原材料，这种限制是由拉丝车间不同工序的加工设备属性决定的，如式（8）和（9）所示。当 p = 1 时，加工的原材料可能来自不同的生产线。当 p > 1 时，加工的原材料来自同一条生产线。此外，一台机器一次只能生产一种产品。

式(10)定义了同一工序的加工设备在一次操作中提供相同数量的产品，不同方法的加工设备生产的产品数量不一定相同。

方程 8 、9 、10

3 多AGV调度仿真建模

这里使用的案例研究主要基于多 AGV 调度数学模型和最优批次分配策略。以经纬无锡环锭细纱生产工艺为基础，采用西门子Plant Simulation建立拉丝车间多AGV调度仿真模型。调度策略构建了一个模拟场景，分析了不同AGV数量对调度性能的影响，即完成时间以及影响AGV数量配置的一些因素。

3.1。生产操作图车间模拟输入

通过利用最先进的机械技术，我们考虑了两种产品类型的生产：

第一种是 55%/45% 的产品，由 55% 的棉和 45% 的涤纶混合而成。第二种是 60%/40% 的产品，由 60% 的棉和 40% 的涤纶混合而成。棉花生产工艺参数见表3，涤纶生产工艺参数见表4。产品一（55%/45%）工艺参数见表5。产品二（60%/40%）工艺参数见表6。表7为各装置的原材料要求（与双目设备无关）。表 8 显示了每个设备的处理时间。

在我们的模拟中，每个区域都初始化了一个 AGV 资源池。根据设定的政策，AGV可以运行的区域是不同的。AGV 在不同区域的运行方式不同。表 9 显示了不同区域之间的连通性和运行时间。拉丝车间布局分为四个区域，第一区域预先组合进行精梳、搭接、组合精梳；这被称为“A区”。

在多个模拟过程中，分析了不同 AGV 数量下生产线的生产效率[36]。各区域资源池中的AGV由1台增加到3台，共进行了81组模拟。AGV1、AGV2、AGV3和AGV4表示四个区域的AGV初始化次数。完成时间是指加工完所有产品所需的时间，两种产品的生产要求均设置为50个。下面对比分析AGV分配因素的数量及其对完成时间的影响批量分发策略的应用场景。

3.2. 仿真模型构建

3.2.1。机器模块

并条机机床的特点是一次需要加工多种原材料。各种成品一个接一个地生产出来，所以模拟可以理解一个加工批次的输入输出是不同的。为了在“Siemens Tecnomatix Plant Simulation”中描述这种类型的机器，需要多个必要的组件来实现此功能。精梳预并联装置的组成，分为两个主要模块，示意图如图4所示。第一个模块主要实现一个加工批次需要固定数量的原材料的功能，第二个模块实现加工原料满足后加工的原料。

为连续制造引入了组件装配，以正确理解在一个加工批次中加工各种原材料的功能。在满足原材料数量后，使用单个处理器来限制出货的处理时间，然后机器开始处理，执行’Method’方法，并释放’Buffer3’的退出。然后，“Buffer3”中的实体进入“Buffer1”。当有实体流出“Buffer3”时，会执行“Method1”方法来统计一个处理批次可以生产的产品数量。随后，‘Buffer1’中的实体一个个流出。实现了一个加工批次需要同时加工多种原材料才能连续生产多种产品的约束要求。

需要多种原材料的机器的模拟实现是类似的，只是在这种情况下，有许多输入端口。以混合工艺设备为例，图5为55%/45%产品的混合工艺机器组成。

3.2.2. AVG 交通模拟

资源中的“工人”用于模拟 AGV 运输。在仿真模型构建中，AGV的功能是将产品从一个工序运送到另一个工序，这可以通过“工人”来完成。图 6 显示了一个工序的装载点、AGV 的行驶路线和下一工序的卸载点。入口的单处理器是AGV的卸载点，需要设置处理器的退出属性。然后，AGV可以将货物运送到指定位置，然后卸货；因此，AGV 被模拟

3.2.3。调度策略
紧节点的机器选择策略由流控制器控制，其中Exit Strategy中设置的计划是循环序列时间的计划，配置的批量分配策略的对应列表可以完成设置。选择循环时间时，给出旋转分布；这种分布均匀分布，如图 7 所示。

在工厂模拟资源池策略中，为同一区域作业的机加工机器设置相同的代理，允许区域内的作业共享AGV。作为“Tecnomatix Plant Simulation environment”的一部分，broker主要与站、平行站、组装站、拆解站的出口商和进口商合作。如果是跨区域独立的资源池策略，不同的邻域配置不同的broker。各个区域的AGV不能互相调用；实现跨区域共享资源池为多个区域设置代理，与连接区域的设置相同。

3.2.4。模拟模型

图 8 显示了多 AGV 流水车间调度车间的扩展仿真模型。

基于车间流水线的仿真场景，进行如下分析仿真实验。

首先是AGV跨区域共享资源池与AGV跨区域独立资源池策略比较。二是优化生产设备布局策略和AGV资源池策略。还考虑了AGV数量对多AGV调度性能的影响以及AGV数量分配因素的分析。通过以上分析，得到了多AGV调度决策的结果。由于机器选择策略是基于哪个批次分布优于均匀分布策略，因此跨区域独立资源池策略和跨区域共享资源池策略在不同情况下存在不一致的关系。从那里，我们继续结合纺纱车间的实际案例，进一步比较两种资源池策略的性能

3.3. 基于瓶颈分析的AGV资源池策略

为了提高仿真效率，对每个生产过程进行了生产效率分析。由于本文的关键问题是涉及AGV运输的生产过程，因此没有考虑原料棉和涤纶之前的工序，也没有考虑第三道混合工序。棉花生产是一个连续的流水线过程。因此，原棉原料的产出效率与这三个混合工序中的瓶颈工序有关。棉花原料三个工序的原料消耗和成品产出速度如下。

预拉梳：每台机器每10分钟生产5个罐头，共2台。

牵伸辊：每台机器每2分钟消耗24个罐头，生产30个棉卷，共1台机器。

梳子：每台机器每16分钟消耗8个棉筒，生产5个棉圈，共5台机器；在涤纶生产过程中，只有涤纶混纺工艺。混合过程的效率是这样的，每台机器每 10 分钟生产 5 个罐头，总共有 2 台机器。不考虑运输时间，假设上述各工序中前一工序的产量充足，则三个工序中棉花原料的产出效率等于瓶颈工序的产出效率。预拉伸梳子的过程平均每分钟生产一个棉罐。12个棉筒的消耗产生15个棉圈，而精梳过程每16分钟消耗40个棉筒。

瓶颈工序为预并条精梳，最终棉花原料产出效率为平均每4分钟生产5个棉卷。因为聚酯只有一种工艺

聚酯的产出效率是该过程的产出效率。平均每分钟生产一个聚酯圆筒。图 9 显示了生产过程。

在棉涤混纺过程中，不同的产品可以使用不同的机器，所需的原料配比也不同。然而，不同的产品存在相同的过程。但是，机器并没有在各种产品之间共享，因此后续过程仍然是每个产品的连续过程。瓶颈过程决定了输出。下列

3.3.1。产品一 (55%/45%)

每台机器在第一次混合过程中每 10 分钟消耗三个棉卷和三个聚酯桶，总共生产了六个罐头。在一台机器的第二和第三混合过程中，每15分钟消耗6罐，生产6罐。

3.3.2. 产品二 (60%/40%)

每台机器在第一次混合过程中每 10 分钟消耗 4 个棉卷和 3 个聚酯罐，总共生产 7 个罐。在一台机器的第二和第三混合过程中，每15分钟消耗6罐，生产6罐。

在原料供应充足的情况下，产品一的效率每15分钟消耗三个棉卷和三个聚酯罐，从而产生六个罐。此外，产品二的效率每 15 分钟消耗 4 个棉卷和 3 个聚酯罐，因此生产 7 个罐。

第二和第三混合过程是瓶颈过程。以纺丝车间的原料加工混炼工序为基础，每16分钟，原料加工工序以平均25个棉罐、16个涤纶罐的速度提供原料。在混合过程中，当所有机器都打开时，效率是平均每15分钟消耗7个棉罐和6个聚酯罐，从而生产“产品一”6个，“产品2”6个，和共有12个产品。根据物料段和混合工艺段的效率比较，发现瓶颈在混合工艺段。棉预并梳和涤带的产出效率与原料瓶颈相同。最终，一二三混合的过程成为了输出瓶颈

根据车间调度理论，瓶颈工序是制约流水线产量的关键环节。根据以上分析，确定了瓶颈过程。因此，如果要提高流水线的输出速度，也需要提高瓶颈工序的输出能力。在上述计算中，忽略了产品在工序之间移动所需的时间。当我们考虑货物运输的处理时间时，产量进一步减少。尽管如此，由于瓶颈工序的存在，其他非瓶颈工序的机器利用率并不充分。在实际应用中，如果运输资源充足且运输时间短于产品加工时间，则可以忽略运输时间。然而，在引入 AGV 之后，运输资源变得稀缺。不同的运输任务争夺有限的运输资源。因此，下一节重点分析如何调度产能资源，以满足每台机器的加工要求，并在最短的时间内生产出指定数量的产品。

4 分析

5 结论和未来工作

在本文中，我们研究了纺织环锭纺精梳段等高度分布式制造系统的实际生产工艺参数和特点。这项工作的启发是通过利用混合流水线预测建模来解决纺纱连续生产中面临的调度、实时罐分配和路径规划问题。为了有效减少制造时间和总完工时间，定义车间、设备、产品和 AGV 的属性和特征至关重要。基于两种AGV调度策略，分析了一种处理跨区域共享资源和跨区域独立资源池的新方法。针对棉涤异种抽出加工，我们建立了多AGV调度的整体数学模型，通过分配不同的任务：AGV分配、AGV分拣、任务源来解决罐分布问题，防止冲突和死锁。此外，针对预定类别的调度任务，还开发了一种 AGV 运输路线策略，用于在旋转 CPPS 中进行大规模生产。

根据一定数量的产品和两种调度策略的生产，使用“Siemens Tecnomatix Plant Simulation 软件”进行了广泛的计算实验。81组优化目标与完成时间的仿真结果分析显示了特定范围的AGV。随着AGV数量的增加，完成时间减少。AGV数量达到一定阈值，完成时间趋于稳定。

在此基础上，还对产品的利用率和完成时间进行了分析。当AGV数量上升到一定程度时，增加AGV数量对完成时间的贡献急剧下降，从而降低了AGV的利用率。通过对比两种策略下81组仿真结果，发现跨区域独立资源池策略优于跨区域共享资源池策略

这些结果证明了我们使用的方法的充分性，并证明了当多 AGV 资源稀缺时的流水线预测建模还可以为每个 AGV 生成控制模式，并在必要时生成预防性维护计划。通过与我们的调度方法的比较，发现多AGV调度的结果具有明显的优势，可以显着缩短完成时间。

未来，通过应用不同的调度算法来研究多 AGV 调度将很有吸引力，以便使用遗传算法研究负责运输任务集调度决策的潜在机制。