为什么说用了MES系统,但生产数字化管理只做到20%?

　　随着越来越多的制造企业开始体验和建设MES系统，MES系统能够实现生产执行过程的有效数字化管理已经成为共识。

　　回过头来看，是不是只有生产进度才是工厂需要管理的？当你想详细了解当前存在的问题，进展如何，哪些月度重点任务受到影响，还是要靠管理者来整理和总结。

　　事实上，几乎所有的MES系统都侧重于生产过程的执行，要实现对一个或多个车间的高质量管理，我们需要掌握的不仅仅是生产过程数据。

为什么MES系统建成后车间管理还存在很多问题？

　　1.MES系统是生产数据的记录，重在执行，任务只能被动响应。

　　MES系统中的生产任务是按照ERP确定的生产计划被动执行的，是典型的推送式生产调度。

　　然而，即使在全自动车间，生产过程中也存在大量的意外情况和不确定性，实际生产情况与计划往往存在不可预测的差异。大量在制品积压、停工、设备问题、安全问题等。会对原本计划的生产进度产生一定的影响。

　　当影响被放大，需要做出应对措施和预案调整时，使用MES系统进行向上反映和传导是非常困难的。如果我们在车间生产过程中，对异常问题缺乏有效的监控和跟踪机制，被动应对异常的发生，通过线下沟通获取处理进度，异常问题造成的生产影响会不断扩大。

　　2.重视生产，忽视整体信息，部门之间没有很好的协调。

　　车间领导需要从全局角度控制车间，包括横向的生产、质量、设备、库存部门，以及纵向的上下游单位信息。而MES系统只是呈现生产执行过程的信息，其他信息要么存在于其他系统，要么还停留在没有数字化的纸质文档上。使上下游单位的进度信息分散在多个系统中。

　　信息的孤岛效应使得管理者很难轻易获得当前上游完工进度和设备备件的到货情况；而当生产车间出现影响生产正常开展的问题时，计划员无法在第一时间了解问题的完整情况和持续时间，难以灵活调整计划。各种关键信息的缺乏，使得协调调整生产计划和协调调度变得困难。

　　3.强调功能，弱化体验，落地效果难以保证。

　　除了以上主要问题，用户的体验也是决定MES系统能否真正发挥作用的关键。人与系统交互的便利性会对生产过程中的加工、质量、设备、物料的数据采集产生很大的影响。

　　但如果MES系统缺乏数据标准体系和用户操作规范管理，就容易导致数据质量不佳。一线的反馈不能有效支持管理工作的开展，所以没有办法提升业务。

轻松管理各车间所需的生产运营

　　云表平台是专为高质量发展而设计的一体化生产、运营和管理平台。结合完善的运营管理系统，实现信息聚合，让管理者掌握工作的整体信息。在保证生产执行效果的基础上，主动发现问题，更高效地处理和解决问题，促进业务优化。

　　所有模块都是集成的，这样管理人员可以很容易地掌握全局。

　　云表平台专注于工厂的全面数字化管理和设计。它不仅将生产工单、质量管理、异常快速反应、知识推荐等管理功能紧密联系在一起。形成一个完整的闭环管理，同时也在系统中的生产、质量、材料、设备、人员等不同部门之间形成一个统一的管理系统，提高内部的运作效率。

　　生产中的各个环节都要纳入闭环管理，使工厂始终保持稳定的运行效率；通过及时的数据分析和对核心管理目标的持续跟踪和优化，帮助管理者明确优化效率的方向。同时通过工厂内稳定的流程、严格的管理、精准的分析、高效的执行，促进各业务部门的管理效果。

异常与任务驱动，让业务协同无缝高效

　　一线员工可以通过使用自动生成的APP在手机上快速报告问题。通过问题描述中的异常分类，系统会自动通知相关部门的响应者到场解决问题。对于一线工人来说，延迟生产的响应等待时间大大减少；现场管理人员也不需要长时间走动和巡逻；高级经理们直接将他们的个人工作时间从琐事中解放出来。高效的响应不断降低影响生产和安全的异常问题的风险。

　　同时，管理者可以提前识别生产过程中的风险，发现问题；要解决这个问题，可以使用任务监督来拉动异常解决方案，并进行闭环跟踪。更高效地支持管理者进行跨业务领域、跨职能部门、跨信息系统的业务协同和整体分析，帮助车间开展标准作业指导、流程优化、质量提升等工作。

细化管理指标，持续助力业务优化

　　云表MES系统集成了SQCDP指数、根本原因分析等优秀的管理工具，为制造业客户打造了完整的管理闭环。

　　分别满足班组级、车间级、公司级管理人员的需求；从被动处理问题到主动预见问题，及时暴露问题，跟踪处理进度；通过异常问题分类分析，不断推动工厂指标体系的完善。

　　云表MES系统已帮助新能源、汽车零部件、大型装备制造、大型金属铸造等十余个不同行业的数十家离散制造客户，快速实现全厂数字化管理，成功率100％。

　　利用云表MES系统，制造企业可以建立先进的管理体系。完整的系统功能和简单的操作方式便于不同部门的人员使用系统，不断提高生产经营管理能力。