CNC研究笔记：设计制造中的经验教训

设计制造中的经验教训

 1. 模具运输设计

• 200公斤的模具如果不设计吊装孔，运输时将非常困难。

 

2. 加工成本与设计考量

• 一个价值1块钱的零件，可能使用的是昂贵的轴加工中心，因此在设计时需要从层面上考虑最低加工成本。

 

3. 加工精度的现实限制

• 机床直接加工无法实现镜面光洁度。
• 机器的精度0.02(2丝)时加工不了0.03(3丝)的零件。

 

4. 螺纹孔设计

• 如果螺纹孔不设计倒角，普通螺钉将难以顺利拧入。  

> 补充说明：中专或技校会安排学习倒角、公差等基础知识，这些内容在刚下车间时通常都记得很清楚。

> 有的螺钉不倒角依旧可以拧入，但多少会影响装配速度。

 

5. 极限加工能力

• 在旋转车床上，零件的极限加工长度有限，不能仅凭想象其可加工长度。地球上有重力和惯性，需要充分考虑这些物理因素。

 

6. 零件配合的误差

• 因为热胀冷缩的存在，零件无法完美配合而不考虑误差。

 

7. 刀具磨损与持续加工

• 刀具的磨损和加工过程中热量的累积会导致制造的误差不断增加。
• 单次加工的误差与连续加工100个零件的误差是完全不同的。  

> 补充说明：如今，粉末冶金刀具在钻头领域只能算是中等水平，算不上特别优秀。对于铣刀而言，粉末冶金高速钢已经被淘汰，目前的主流选择是碳化钨硬质合金刀具。此外，切削液已成为现代加工的标配，但即便如此，刀具的磨损依然无法完全避免。因此，在设计加工过程时，不能过于理想化，必须考虑到这些实际因素。

8. 理论与实践的差距

• 虽然这些问题可以写在书上，但“纸上得来终觉浅”。
• 只有亲自触摸过机器，观察其生产的零件，才能真正记住并理解需要在设计中注意的问题。