中频发展历程

      感应熔炼设备的生产始于瑞典于 1899 年制造的世界上第一台感应电炉，感应电炉在 20 世纪 30 年代，被广泛用于黑色和有色金属的熔炼。二战后，接着迎来了工频感应炉的时代，由于工频电炉可以直接与 50Hz 或 60Hz 的主电网连接，工频炉作为铸造行业内的熔炼设备经历了一段迅猛发展时期。此后，感应熔化在铸造行业逐步成为冲天炉经济可行的替代技术，同时也可以取代绝大部分有色金属熔化用的燃气或燃油炉。

      感应熔化在 20 世纪 80 年代随着静态变频电源技术的发展而获得新的重大突破。随着可控硅技术的引入，感应电炉的变频转化效率由原先的 60%-80%提升至 97%-98%，同时实现了更高的操作可靠性和开机率。和工频炉相比，中频炉功率密度大约是工频炉的三倍，而且无须残液，熔炼过程也不需要降低功率，能够保证以恒定功率运行。

      随着近年来汽车零部件、机械、清洁能源、航空航天等行业的快速发展，铸件的需求量也逐年增加，铸造行业已成为感应电炉应用的主要领域。比起冲天炉，因中频感应炉在铁水的化学成分和温度上可控，熔炼出的铁水硫含量及炉渣粉尘等有害物质少，更加节能环保，目前已基本取代冲天炉成为铸造车间的一种标准熔化设备。

      我国感应加热技术的应用开始于 20 世纪 50 年代，自改革开放以后进入发展阶段，并主要应用于机床、汽车、拖拉机等制造业。我国的感应加热技术集中在工件表面淬火，而熔炼和透热方面的应用较少。

​​​​​​​      我国于 20 世纪 80 年代自主开发了第一台并联式晶闸管中频电源并在全国范围内推广。20 世纪 90 年代，国外的一些知名感应电炉厂商如美国应达和ABP 开始进入中国市场，由于国外感应电炉的产品技术含量高、电源功率和炉体吨位较国内一般厂商大、产品系列广泛，因此国外品牌的中频感应炉在进入中国市场后很快占据了我国很大的市场份额。

​​​​​​​      目前，国内感应炉的中低端装备普遍存在能耗高、稳定与安全性差、自动化程度较低、整体装备质量不高，不能满足客户对设备稳定性、节能性、安全性的要求。