PLM的系统调研表分享

今天给大家分享一个PLM系统的系统调研表。
废话不多说，以下是内容：
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调研记录
时间： 2019-10-14 地点：流程信息部会议室
调研对象：IT及研发部门
联系电话(Option)： 调研人员：xxx
记录人员：xxx
主要目的：

1. 研发部门组织架构及工作职能介绍
2. 主要研发产品介绍，产品基本结构，哪类部件自研、外购等？产品研发遵循标准、体系？
3. 研发/设计部门的业务过程情况及工作内容介绍
4. 目前产品的系列化分类情况，产品型号管理情况
5. BOM管理基本情况介绍（设计BOM、制造BOM样例介绍）
6. 设计BOM、制造BOM编制过程介绍
7. 了解通用件、借用件、替换件管理现状
8. 物料管理现状介绍
9. 电子元器件库如何管理？
10. 是否有专职的物料管理员？物料管理流程？如何实现物料优选？
11. 了解产品设计质量管理状况
12. 图纸及各类文档的格式、版本管理情况、组织方式、纸质文档是否归档？
13. 研发设计过程的流程介绍，现OA管理了哪些流程？变更分为几类？具体流程是？
14. 各类型变更过程中都会输出哪些文档
15. 各类型变更所带来的影响如何传递给上下游部门，如何得到变更的通知或执行的反馈
16. 借用零部件的变更如何管理？
17. 当前SVN上产品/项目设计资料数量，标准化情况，哪些将来需要录入到PLM系统中？
18. 设计如何协同？（多人？异地？）
19. 机电软如何协同？协同设计过程中存在哪些问题？
20. 工艺部门组织架构及工作职能介绍
21. 主要工艺类型？工艺设计工作的主要业务过程介绍
22. 工艺文件样本展示介绍
23. 典型工艺的管理和引用方式
24. 工艺制造资源有哪些类型?是否进行工装设计？
25. 材料和工时定额的计算及统计方式
26. 工艺文件的审批流程种类及方式如何
27. 工艺文件是否有版本管理，工艺文件与设计图纸的版本关系
28. PFMEA开展状况？
29. 是否有生产现场无纸化管理需求？
30. 工艺设计如何协同？工艺与产品设计如何协同？
31. 引起工艺变更的原因，变更是否频繁，如何进行管理？
32. 研发工艺管理对PLM有和需求
    调研内容：
    设计研发管理现状：
33. 公司三个研发部门，其中结构设计人员40人左右，其中使用Creo 3.0，其余使用AutoCad；电子设计人员25人，使用AD10；目前设计部门均为虚拟桌面。
34. 产品研发阶段划分及主要工作：
     阶段1：概念阶段
    市场相关部门调研汇总产品需求，形成需求文档（WORD/PPT格式，无固定模板），走线下走流程、归档后提交到设计部门
     阶段2：立项阶段
    进行产品可行性分析，将用户需求转换为研发设计规格，并进行产品策划：确定研发周期计划、分配资源成立项目组、确定项目交付物清单
     阶段3：产品设计研发
    进行产品结构、软件、硬件设计开发，进行工艺开发、产品试制、试剂验证；
     阶段四：设计验证和转移
     阶段五：量产跟踪
35. 以上是完整项目阶段，部分项目可能在概念等阶段即终止，但这类情况并不多。
36. 项目管理办公室负责项目管理（与设计部门平行），负责项目进行把控、跟踪、交付物收集，项目经理也会在产品开发过程进行设计工作。
37. 产品设计文件管理：
     设计文件电子版均存储于设计部门SVN中，纸质文件线签字发布然后提交文控室进行归档；
     文件审批流程在OA中进行流程审批，文件以附件的形式上传，但无法实现电子签名，因此电子的文档没有受控管理；
     以前上过金蝶的PLM系统，部分数据还在系统中，目前SVN数据量不大，金蝶PLM数据量较大；
     设计资料分散，无结构化规范管理，查找困难，设计文件资料重用比较麻烦。
38. BOM管理：
     设计BOM无产品数据系统或ERP进行管理。
     结构、电子、软件的设计完成后通过设计软件分别导出各自bom（Excel格式），交由设计负责人或项目经理进行合并，之后发起受控流程（OA系统），然后到工艺进行MBOM编制并录入到ERP系统中。
     MBOM由工艺人员根据设计BOM线下进行编制，主要在EBOM基础上添加工艺路线信息、辅料信息与工时信息；
     存在物料替代的情况，当有独家的物料需求、特殊的物料配合、有关键物料库存不足，需要进行替代料处理，当前ERP中替代料管理功能薄弱，还是通过人工进行替代料操作；
39. 物料管理
     现物料数据在ERP与金蝶PDM中都有管理
     在金蝶PDM中主要进行电子元器件库维护，并关联有图纸，外购件等外来图纸也在PDM中进行管理；
     电子元器件物料主数据在ERP、金蝶pdm中都有管理，不存在数据接口，基本通过人工维护，保证数据一致；
     结构物料主数据在ERP存储，设计员在ERP中查询到数据后，还需要到SVN查询物料图纸进行设计复用；
     通过OA查询到ERP物料报表，但是查询不是很方便，不能关联图纸；
     物料分类：现没有明确的物料分类规则管理，ERP有采购有对物料进行分类，PDM中通过物料编码进行分类，但都进分到物料大类，后续如果做物料分类管理可参考ERP采购，但需进行物料进一步优化及细分；
     OA中物料流程有：物料申请流程、属性变更流程、（包材）物料变更流程
40. 变更流程管理：目前在线下纸质单据走变更流程，变更主要分为两类：产品量产前走DCN流程；产品如果已经量产，则需先发起ECR流程，审核通过后走ECN流程；
41. 其他设计情况
     多学科协同：目前设计过程中基本不进行多学科协同，最终通过打样进行产品设计验证。
     产品设计简单，暂时利用仿真工具进行设计仿真验证工作。
     目前没有进行模块化的产品设计及工艺设计；
     产品召回情况较少，14年发生过，非设计原因（主要由于生产原因）；
    工艺管理现状：
42. 工艺属于研发部门管理，目前工艺15人；
43. 主要工作：
     工艺验证工作
     装配工艺、调试工艺、测试工艺、包装工艺编制，未来规划PCB自制（目前已有DIP生产线），故可能增加SMT工艺及DIP工艺；
     设备工装开发（外协）
44. 目前工艺文件主要使用word进行编制，word会随纸质文档进行受控，发布只有纸质文档（签字），有文控室进行管理；
45. SOP包含制造资源与物料信息
46. 现目前生产现场考纸质工艺指导为主，没有三维装配动画，并且生产线上不具备可视化终端（MES终端只覆盖到关键工序、工位）。
47. 没有标准产品、典型工艺梳理；
48. 有工时定额，生产前有工时模型，后续通过实测等进行修正；
49. 工艺部门有进行PFMEA制作，但不作为主要交付文件，PFMEA主要用户辅助进行风险管理，因此并不是强制要求做，主要满足风险管理要求即可；
50. 风险管理：开发阶段风险评估小组结合ISO 14971标准及对产品理解进行风险评估，输出评估文档（纸质文件），审批发布后给到研发，并在后期进行风险规避验证，进行风险闭环管理。
51. 工艺变更管理：
     变更流程管理与设计相同（批产前DCN，批产后ECR/ECN）
     变更的主要原因有：物料变更、供应商变更、设计变更、工艺优化等；
     现有做变更的相关统计，但类型有限，没有对变更数据进行深层次挖掘利用，从而从根本上上减少变更发生的概率。
    问题及需求：
52. DMR交付问题，希望项目完成后，保证DMR文档交付合格、完整。
53. 要求PLM软件满足合规性要求，特别是电子流程与电子签名，从而实现在线审批，电子文档受控。
54. 希望PLM实现对设计2/3D图文档、PCB/原理图、工艺文档、外购件和标准件的规格书等office文件、PDF文件、图片进行管理，实现存储、浏览、流程审批、签字、受控、下发、回收等管理。
55. 设计资料能实现与供应商对接，实现外发、回收管理。
56. 实现与设计工具集成，能在PLM中快速自动创建设计BOM。
57. 实现EBOM与MBOM管理，实现基于EBOM的MBOM快速编制，并实现跟ERP集成；
58. 在PLM中实现物料替代，并完成跟ERP集成，实现零部件及组件自动替代功能；
59. 建立物料分类库管理
     对物料进行分化管理，并在PLM中实现图纸与物料关联，便于物料快速查询复用；
     基于与ERP的物料主数据集成，在PDM中对物料属性进行扩展管理，易于查询使用；
     建立物料优选管理及相关变更维护流程管理；
     实现物料不同的制造商、供应商管理，便于设计进行物料选用，但不能影响到ERP采购执行；
     实现同一规格型号的物料不同供应商不同规格书的管理。
60. 变更管理：
     实现在线的变更流程管理
     可进行便捷的变更影响分析，并可设计变更影响分析过程中对在制品、库存进行考量
61. 设计转阶段管理需求，某阶段设计未完成或交付物未提交是否可限制进入下一阶段。
62. 有生产现场无纸化管理规划。
    研发调研总结：
    公司研发过程业务复杂，设计工具多样，设计文件SVN存储、无版本管理；产品平台化、模块化没有形成，缺乏对元器件、标准件、外购件等物料分类库管理，研发及工艺过程基本难以对历史设计数据进行复用；缺乏合规的产品数据管理平台支持，电子文档受控无法实现，只能进行纸质文档受控管理，手段落后，无法高效积累与利用企业设计知识。产品设计涉及结构、电子、软件，但设计过程中无法进行设计协同，仅依靠试制进行产品验证，设计反复多，影响产品上市周期。
    工艺管理多样，word进行工艺文档编制，工艺数据非结构化，下游系统复用困难；生产现场工艺以纸质文件指导为主，现场作业指导不够便捷。
    设计流程通过OA进行审批，流程与文件脱离，难以实现对设计过程的追溯以及工作的协同。
    因此新的PLM系统需满足FDA及ISO相关合规性要求，帮助客户管理复杂的业务过程，提高研发效率，降低管理难度，实现协同研发设计及管理，基于目前相关规划，PLM系统需求如下：
     PLM系统需符合行业软件注册要求；
     PLM系统基于FDA及ISO相关标准的研发过程管理及合规性要求；
     PLM系统需要满足IT信息化的长远建设，具备良好的可扩展性；
     PLM系统需考虑当前系统之间的集成接口，确保各系统之间数据的传递；
     实现产品数据（包括2/3D图文档、PCB/原理图、工艺文档、外购件和标准件的规格书等office文件、PDF文件、图片）电子流程审批与受控；
     实现物料的分类管理，实现物料的优选，提升设计效率与质量;
     实现设计工具集成，基于协同研发平台实现机电软的协同设计;
     逐步建立企业平台化、模块化设计理念，提高设计复用率。