APC先进过程控制

流程工业过程具有大量的不确定性、非线性、多变量耦合、大滞后和状态不完全性等特点，传统的PID控制算法难以满足其控制质量与效益要求，因此在此基础上引入APC。

01 APC概述

APC（Advanced Process Control：先进过程控制）是一大类区别于经典控制的控制方法的统称。

它的出现为人们解决过程控制中包括时变、非线性、耦合、大滞后、软测量等一系列难题。

作为控制方法的统称，它囊括了许多不同的控制技术。

传统先进控制技术：如变增益控制、时滞补偿控制、解耦控制、选择性控制等；

现行先进控制技术：如模型预测控制（MPC）、统计质量控制（SQC）、内模控制（IMC）、自适控制、专家控制、神经控制器、模糊控制、最优控制等；

新兴先进控制技术：如非线性控制、鲁棒控制等。

目前应用广泛且效果良好的先进过程控制方法是模型预测控制，所以在很多讨论APC的情况都是指MPC。

02 模型预测控制MPC

MPC（Model Predictive Control），又称RHC, Receding Horizon Control，是一种进阶过程控制方法。

它以多变量预估为核心，采用过程模型预测未来时刻的输出。

用对象的实际输出与模型预测输出的差值修正过程模型，从而把若干个要控制的变量控制在一个希望的工控点上，把装置整体推向最佳状态。

模型预测的形式有动态矩阵控制（DMC）、广义预测控制（GPC）等。

但不管形式如何，都遵循一定的基本原理，即：

多变量、模型预测、动态控制、滚动优化、反馈校正。

03 APC 与 PID

首先：

区别于PID对单个变量的控制，APC对被控对象的整体进行多个变量的控制。

以此消除多个回路之间的相互影响。

其次：

APC相较PID有预测功能。

对多个回路分析并预测，根据预测结果调节，可以对控制效果最大可能地得到优化。

然后：

APC有更强的适应能力和鲁棒性。

适合处理过程的大滞后、强耦合特性、并能有效地解决过程可测干扰。

最后：

APC策略采用多变量优化算法，适合处理多层次、多目标和多约束控制问题。

能够更方便地让生产过程控制反应生产过程的经济指标。

但APC并非完全取代PID，而是在PID的基础上应用，二者相辅相成，互为融合。

04 行业应用

APC广泛应用于流程工业。

在化工工业，APC可以有效解决工艺流程中存在的耦合及滞后控制问题。

聚合反应和精馏塔上线APC：

可以改善过程参数的控制品质、减少能源和设备损耗、节约生产运行成本、最大限度地发挥装置的生产能力、提高产品质量。

甲醇装置引进APC系统：

通过对系统参数上限、下限控制和优化，实现甲醇收率的提高和蒸汽消耗的下降，减小外界因素波动对甲醇装置的冲击。

炼油厂催化裂化装置引入APC：

可使整个生产装置总轻质油收率提高0.5%以上。同时，可以降低过程能源消耗，降低能耗指数。

合成氨生产过程引入APC：

通过分析合成氨装置的运营状况和操作经验来确定优化控制目标，增加产率，增强装置抗干扰能力、提高平稳性。

在水泥行业，工厂窑磨系统中引入APC，对于稳定生产、增加产品产量、提高质量、降低消耗具有明显的作用。

另外，在脱硫脱硝、循环水、锅炉、空分等场景下均可引入先进控制系统，以此优化控制过程，减少损耗，提高生产效率。

05 案例

APC可利用多变量协调和预估技术，克服装置的外来干扰，平稳装置操作，改善控制性能、提高效益和质量、降低装置能耗。

海澜智云在其之上建设的RTO实时优化系统，与APC互为补充，更好地实现装置整体的优化。

RTO通过模拟和控制的紧密结合，可在装置稳态模型的基础上，通过数据校正和更新模型参数。

根据经济数据与约束条件进行模拟和优化，并将优化结果传送到先进控制系统。

某钢铁二期的空分装置，引入APC先进过程控制后总体效益显著提升：

• 实现平稳、快速、可操作的自动变负荷控制，减少产品放空30%以上；

• 定负荷生产工况下，进一步稳定生产操作，主要被控参数标准偏差降低30%以上；

• 实时优化，提高氧提取率、氩提取率，实现系统节能降耗；

• 根据生产需要，实现系统的自动变负荷，在负荷动态变化过程中实现各关键控制指标的稳定。；

• 正常工况下，保证MPC系统上线及维保期内 96%投用率，操作变量投用率大于90%