流程工业过程具有大量的不确定性、非线性、多变量耦合、大滞后和状态不完全性等特点,传统的PID控制算法难以满足其控制质量与效益要求,因此在此基础上引入APC。
01 APC概述
APC(Advanced Process Control:先进过程控制)是一大类区别于经典控制的控制方法的统称。
它的出现为人们解决过程控制中包括时变、非线性、耦合、大滞后、软测量等一系列难题。
作为控制方法的统称,它囊括了许多不同的控制技术。
传统先进控制技术:如变增益控制、时滞补偿控制、解耦控制、选择性控制等;
现行先进控制技术:如模型预测控制(MPC)、统计质量控制(SQC)、内模控制(IMC)、自适控制、专家控制、神经控制器、模糊控制、最优控制等;
新兴先进控制技术:如非线性控制、鲁棒控制等。
目前应用广泛且效果良好的先进过程控制方法是模型预测控制,所以在很多讨论APC的情况都是指MPC。
02 模型预测控制MPC
MPC(Model Predictive Control),又称RHC, Receding Horizon Control,是一种进阶过程控制方法。
它以多变量预估为核心,采用过程模型预测未来时刻的输出。
用对象的实际输出与模型预测输出的差值修正过程模型,从而把若干个要控制的变量控制在一个希望的工控点上,把装置整体推向最佳状态。
模型预测的形式有动态矩阵控制(DMC)、广义预测控制(GPC)等。
但不管形式如何,都遵循一定的基本原理,即:
多变量、模型预测、动态控制、滚动优化、反馈校正。
03 APC 与 PID
首先:
区别于PID对单个变量的控制,APC对被控对象的整体进行多个变量的控制。
以此消除多个回路之间的相互影响。
其次:
APC相较PID有预测功能。
对多个回路分析并预测,根据预测结果调节,可以对控制效果最大可能地得到优化。
然后:
APC有更强的适应能力和鲁棒性。
适合处理过程的大滞后、强耦合特性、并能有效地解决过程可测干扰。
最后:
APC策略采用多变量优化算法,适合处理多层次、多目标和多约束控制问题。
能够更方便地让生产过程控制反应生产过程的经济指标。
但APC并非完全取代PID,而是在PID的基础上应用,二者相辅相成,互为融合。
04 行业应用
APC广泛应用于流程工业。
在化工工业,APC可以有效解决工艺流程中存在的耦合及滞后控制问题。
聚合反应和精馏塔上线APC:
可以改善过程参数的控制品质、减少能源和设备损耗、节约生产运行成本、最大限度地发挥装置的生产能力、提高产品质量。
甲醇装置引进APC系统:
通过对系统参数上限、下限控制和优化,实现甲醇收率的提高和蒸汽消耗的下降,减小外界因素波动对甲醇装置的冲击。
炼油厂催化裂化装置引入APC:
可使整个生产装置总轻质油收率提高0.5%以上。同时,可以降低过程能源消耗,降低能耗指数。
合成氨生产过程引入APC:
通过分析合成氨装置的运营状况和操作经验来确定优化控制目标,增加产率,增强装置抗干扰能力、提高平稳性。
在水泥行业,工厂窑磨系统中引入APC,对于稳定生产、增加产品产量、提高质量、降低消耗具有明显的作用。
另外,在脱硫脱硝、循环水、锅炉、空分等场景下均可引入先进控制系统,以此优化控制过程,减少损耗,提高生产效率。
05 案例
APC可利用多变量协调和预估技术,克服装置的外来干扰,平稳装置操作,改善控制性能、提高效益和质量、降低装置能耗。
海澜智云在其之上建设的RTO实时优化系统,与APC互为补充,更好地实现装置整体的优化。
RTO通过模拟和控制的紧密结合,可在装置稳态模型的基础上,通过数据校正和更新模型参数。
根据经济数据与约束条件进行模拟和优化,并将优化结果传送到先进控制系统。
某钢铁二期的空分装置,引入APC先进过程控制后总体效益显著提升:
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实现平稳、快速、可操作的自动变负荷控制,减少产品放空30%以上;
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定负荷生产工况下,进一步稳定生产操作,主要被控参数标准偏差降低30%以上;
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实时优化,提高氧提取率、氩提取率,实现系统节能降耗;
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根据生产需要,实现系统的自动变负荷,在负荷动态变化过程中实现各关键控制指标的稳定。;
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正常工况下,保证MPC系统上线及维保期内 96%投用率,操作变量投用率大于90%