三、
装配订单是按订单装配的,对应的计划策略是81、82、83、84等;就是说,当一个客户订单生成后,系统自动会触发一个生产订单;客户订单数据更改后,生成订单的数据也会更改;并且生成订单的计划成本也会传到客户订单的成本条件类型中;具体请参照需求层的成本参数:
http://blog.sina.com.cn/s/blog_c0caa5890102v0s8.html
1、装配类型
在创建销售订单时,是否要自动创建计划订单或者生产订单;有4几个选项:
选项 | 名称 | 备注 |
0 | 没有处理装配订单 | 不会有计划或者生产订单产生 |
1 | 计划订单(静态处理) | 产生计划订单(静态的) |
2 | 生产订单(静态处理) | 产生生产订单(静态的) |
3 | 计划订单(动态处理) | 选项文本翻译错误,只是产生计划订单 |
4 | 生产订单(动态处理) | 同上 |
解释一下:静态处理和动态处理的区别;举个例子,假设客户需求是5PC,这样会产生5PC的生产订单,如果是静态处理,那对物料组件做可用性检查,不管物料可用性是否充足,只会产生一张生产订单;如果是动态处理,那假设组件需求也是5PC,组件可用量是3PC,这时候就会产生两种生产订单(3PC和2PC),并且对于订单数量和交货日期都是不可更改的;也就是说,动态处理,会根据组件的可用量做动态可用性检查,如果可用量不足,会创建多张生产或者计划订单;
2、订单类型
创建生产订单的默认订单类型;只有在创建生产订单时,才有用;而且必需对这个订单类型配置好各种参数;
3、在线装配
创建生产订单时,对组件做可用性检查,如果组件不足,系统如何反应,如4个选项:
选项 | 名称 | 备注 |
| 否 | 组件缺料,不会有任何反应 |
1 | 显示丢失部分 | 只会显示缺料组件,不会处理组件 |
2 | 显示丢失部分,然后处理组件 | 显示并处理缺料组件 |
3 | 显示和处理丢失部分(仅在产品订单中) | 在可用性检查中不会显示缺料组件,但是会在订单中显示和处理 |
这里解释一下处理组件是什么意思;就是当组件缺料时,你可用选择替代或者替换组件;这样可以保证组件不缺料;
4、能力检查
在销售订单创建生产订单时,是否做能力检查;有2个选项:
选项 | 名称 | 备注 |
1 | 提前期计划 | 订单做排产和创建能力,但不做能力检查 |
2 | 提前期计划和能力测试 | 订单做排产和创建能力,对销售订单做能力检查 |
5、子件可用
如果勾选上,那系统仅检查第一层BOM的组件是否可用;子件肯定是可用的;如果不勾选,那会对订单第二层BOM做可用性检查,并出具组件遗漏信息,但不会显示具体的组件和处理短缺组件;
四、
这个是针对可配置物料的,对应的计划策略是25、26、54、55、56等;其中25、26是针对成品的计划策略、54、55、56是针对半成品的计划策略;事实上,对于可配置物料,一般就用25;至于对可配置的半成品做独立需求计划,这个用的太少了;由于可配置物料,本身就是按单生产的,然后再对半成品做独立需求计划,这个太变态了;
1、配置
是客户需求中,是否要输入配置值;如果是可配置物料,最好就设定为强制;如25针对可配置物料,26是变式物料;这个会在具体策略中再介绍;
2、配置消耗
这个就是针对54、55、56的策略了;就是对组件做独立需求计划,然后客户需求如何消耗掉独立需求;有2个选项:
选项 | 名称 | 备注 |
1 | 被选择的特征计划的消耗 | 客户需求消耗变式计划独立需求 |
2 | BOM特征计划的消耗 | 客户需求消耗特征计划独立需求 |
其实上面就是对应计划策略54和56的了;
五、
1、点击图1-2,定义策略组
一个计划策略组可用包含一个主要策略和多个辅策略;这样在维护独立需求或者客户需求时,可以选择不同的需求类型;比如策略组30,就可以把策略30和10搭配使用,在创建客户订单时,可以根据客户的性质,选择不同的客户需求类型;
2、分配计划策略组
分配计划策略组有两种方式,直接分配到物料主数据中,或者分配到MRP组中;物料主数据的优先级更改;点击图1-3:
MRP组也是分配到物料主数据的;如果在物料主数据中无计划策略,那就用MRP组中的计划策略;
3、分配需求类到需求类型
我们知道,真正的控制参数都是在需求类中的,需求类分配到需求类型上,需求类型再分配到计划策略,计划策略再分配到计划策略组,计划策略组再分配到MRP组或者直接在物料主数据中维护;SAP就是这么绕的;
事务码OMP1,分配需求层到需求类型;
注意:这些需求类、需求类型、计划策略,都不要随意改动,SAP都已经配置很完善了;如果要改动,那就重新创建需求类、需求类型、计划策略等并分配好;
六、
事务码MM02,物料主数据的MRP3视图:
策略组:前面定义的粗略组,如果不想在这里维护,也可以用MRP组替代;MRP组中,上图的参数都可以维护;
消耗模式:客户需求、相关需求、预留等消耗独立需求的方式,有4个选项:
选项 | 名称 | 备注 |
1 | 仅后向消耗 | 客户需求或者相关需求对独立需求的逆向消耗 |
2 | 后向/前向消耗 | 客户需求或者相关需求对独立需求的先逆向后向前消耗 |
3 | 仅超前消耗 | 和选项1相反 |
4 | 超前/滞后消耗 | 和选项2相反 |
解释一下逆向消耗和向前消耗;逆向消耗就是以客户需求的日期为准,向后推移的独立需求;
假设独立需求数如下表:
需求日期 | 2014-12-24 | 2014-12-25 | 2014-12-26 | 2014-12-29 | 2014-12-30 | 2014-12-31 |
独立需求数 | 1 | 2 | 3 | 4 | 3 | 4 |
如果客户需求日期在2014-12-29日,数量为12个;
则逆向消耗就是客户需求消耗2014-12-29日及以前日期的独立需求,而且是依次逆向,就是说先消耗2014-12-29日的需求,然后是2014-12-26日的需求,依次类推;向前消耗则相反;
逆向消耗期间、向前消耗期间:这个是指消耗的天数,输入一个数字,代表独立需求可以消耗最大的天数;假设逆向消耗期间是3天,那上例中,就不能消耗2014-12-26之前的独立需求了;
综合MRP:这个参数也很重要,有些特殊计划策略会用到这个参数;有3个选项:
选项 | 名称 | 备注 | 计划策略 |
1 | 最终装配的子装配计划编制 | 在组件上做计划,用相关需求消耗独立需求 | 70 |
2 | 总需求计划 | 不考虑库存的需求计划 | 11 |
3 | 无最终装配的子装配计划编制 | 同选项1,并且在组件层不触发生产 | 74 |
除了上面几个策略,其他策略是不会使用综合MRP的,这个参数是和计划策略配合使用;
计划物料:可以针对特定的物料做计划;比如一系列产品,产品的性能、生产方式、成本都差不多,只是规格、颜色等有差异;针对具体的产品做计划有一定的难度,那可以把这一系列产品组合在一起做计划,设定一个专门的计划物料,维护计划策略和独立需求;然后触发组件的生产;有实际客户需求时,再消耗这个计划物料的独立需求;比如计划策略60;
计划工厂:计划物料对应的工厂;
计划转换因子:实际物料的客户需求与计划物料的独立需求消耗的转换因子;如果实际物料与计划物料的单位不一致,这里可以维护一个比例;
以上就是计划策略的主要配置参数,计划策略不就是这些参数改来改去嘛;