斜齿轮注塑模具设计【cad图纸三维proe 论文】-CSDN博客

摘要
本论文根据工程实际的斜齿轮的注射模具设计。在设计中采用PA6塑料注射而成型，成型方式为一模两腔，该论文具体分析了产品的工艺性，确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备，确定了模具制作的总体方案，分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构，并对零件尺寸进行了计算和一些必要的强度校核。该论文还对分型面、浇注系统和脱模机构进行了分析设计，完成了模具工程图设计。

关键词注射模成型工艺性设计

Abstract
In this paper, based on actual engineering needs of Helical gear of injection mold design. The present paper completes the injection molding design of the dressing case top according to the need of the project. To take shape, we need to use the polyethylene plastic injection, for forming a two-cavity mold. And this paper has concretely analyzed product's technology capability and determined to use the plastic technological parameter and the formation equipment. This paper also has determined the overall plan of the mold manufactures, analyzed and solved the gross structure of the mold and the concrete structure of each effective part, and has carried on some essential size calculation and the intensity examination. This paper also has carried on the analysis design of surface, gating system and the release and completed the mold engineering design, and finally carried out the design of the main parts processing technology.

Keywords： Injects the mold Formation Technology capability Design

目录
摘要   II
Abstract   III
目录   IV
1　前言   6
1.1 本研究领域的现状和国内外的发展趋势   6
1.1.1 概述   6
1.1.2 国内外的发展情况   7
1.2　本课题的研究内容、要求、目的及意义   7
1.2.1 本课题的研究内容   7
1.2.2　本课题的研究要求   8
1.2.3　本课题的研究目的   8
1.2.4　研究意义   8
2　设计部分   9
2.1　塑件分析   9
2.2 绘制模具装配草图   9
2.3　塑料材料的成型特性   10
2.4　设备的选择   11
2.4.1　塑件的体积   11
2.4.2　锁模力的校核   13
2.4.3　开模行程的校核   13
2.5　浇注系统的设计   14
2.5.1　主流道的设计   14
2.5.2 分流道的设计   14
2.5.3 冷料穴的设计   15
2.5.4　设计所用的浇口形式   16
2.5.5分型面的设计   16
2.5.6　排气槽的设计   17
2.6　成型零部件的设计和计算   17
2.6.1　成型零部件的设计   17
2.6.2　成型零件工作尺寸的计算   17
2.6.3　型腔壁厚计算   19
2.7合模导向机构的设计   20
2.7.1　成型零件的导向及定位   20
2.8　温度调节系统的设计和计算   21
2.8.1冷却系统的设计   21
2.9.2 模具冷却时间的计算   22
2.9.3　冷却参数的计算   23
总结   26
致谢   27
参考文献   28

1　前言

1.1 本研究领域的现状和国内外的发展趋势

1.1.1 概述

模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而获得广泛应用，与其它加工制造业所无法比拟的[1]。现代模具制造行业基本特征是日趋标准化、高度集成化、智能化、精密化、柔性化和网络化。高质量、低成本、短周期是市场对模具生产的要求。最大限度地提高模具制造业的应变能力，满足用户需求[2]。

随着发达国家将制造业纷纷转移到我国，大批境外企业涌入，使我国模具工业的水平有了一定的提高。在技术方面，我国模具的精密度、复杂程度和寿命都有很大提高。如塑料模热流道技术日渐成熟，气体辅助注射技术开始采用。高速加工、复合加工等先进的加工技术也得到进一步推广；快速原型制造进展很快；模具的标准化程度也有一定提高[3]。

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