基于PLC的电动机顺序控制系统_基于plc的顺序启动电机控制系统设计论文-CSDN博客

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摘要

本文研究皮带电动机顺序控制系统应用，通过PLC对皮带进行现场控制，使其能够按照逆物料流方向启动、顺物料流方向停止的方式进行控制，如果出现皮带故障，将之前的皮带能够立即停止运行，同时发出报警信号。对于所有皮带机，都采用电动机进行控制，系统采用顺序控制的方式进行设计。本系统设计主要通过对皮带电动机控制的原理分析、动作流程设计和一系列的软硬件设计，达到皮带电动机自动化控制的目的。系统采用可编程控制器作为皮带电动机系统的控制单元，实现该系统的工艺要求。通过系统的调试和修改，达到了基本控制的要求。系统设计明确了工艺要求，确定了控制方案，设计了硬件和软件，通过系统调试及仿真，达到了该系统的各种功能实现。

关键词：皮带电动机；可编程控制器；顺序控制；

Abstract

This paper studies the application of the belt conveyor alarm system, through PLC on-site control of the belt, so that it can be started in the direction of reverse material flow and stopped in the direction of material flow. If there is a belt fault, the previous belt can be stopped immediately, and an alarm signal will be sent at the same time. For all belt conveyors, the motor is used for control, and the system is designed in the way of sequence control. The design of the system is mainly through the analysis of the principle of the belt conveyor control, the design of the action process and a series of software and hardware design, to achieve the purpose of the automatic control of the belt conveyor. The system uses PLC as the control unit of the belt conveyor system to realize the process requirements of the system. Through the configuration simulation debugging, the system can complete various action requirements and achieve the purpose of automatic control. Through the debugging and modification of the system, the basic control requirements are achieved. The system design defines the process requirements, determines the control scheme, designs the hardware and software, and achieves various functions of the system through system debugging and simulation.

Key words: belt conveyor; PLC; sequence control;

第1章绪论

1.1课题研究的目的及意义

在生产行业，往往需要将物料进行输送，这就需要用到皮带输送机进行控制，本设计的皮带输送机包括送料机、三个皮带机以及卸料机。对以上设备进行控制。对皮带输送机系统的设备进行控制,使其能按一定的顺序运行,以便完成制定的工艺。但是在皮带输送过程中，经常遇到皮带断裂、皮带跑偏、电机故障等问题，如果对以上故障不进行监测，将会造成损失。本设计主要针对皮带输送机、送料机和卸料机进行顺序控制，当启动时，按照逆物料流向的方向启动，当停止时，按照顺物料流向的方向停止。当皮带出现故障时，及时监测并按照顺序停止设备。

在现代化社会发展的进程中，往往需要将人工控制采用电气自动化控制，用以提高控制精度和工作效率，实现自动化控制的目的。对于控制系统来说，主要通过控制单元实现自动化控制，市场上常用的控制单元包含可编程控制器和单片机。单片机功能很强大，能够对应用的控制系统实现各种功能，完成指定的工艺要求。但可编程控制器是为工业现场专门生产的控制单元，具有很强的抗干扰性能和稳定性能，可编程控制器可以按照现场的要求，通过各种扩展模块的添加实现现场的模拟量控制、通讯、高速计数等功能。本设计主要对煤矿带式输送设备控制系统进行研究，通过该设计的学习，对以往学习过的课程进行全面的复习和深入了解。特别是电气控制的理论知识和可编程控制器的应用知识进行详细的学习。对市场的应用产品和控制单元，以及各种控制样例进行掌握，有利于以后的社会实践，提升自己的工作能力。

1.2课题设计的内容

本设计的皮带输送机主要由送料机、皮带1、皮带2、皮带3以及卸料机等，将散装物料送到送料斗后，通过启动设备，将物料传输到卸料机。系统启动时，按照顺序启动，先启动卸料机，延时5秒后，启动皮带3，再延时5秒后，启动皮带2，再延时5秒后，启动皮带1，再延时5秒后，启动送料机。当系统停止时，按照反方向停止，先停止送料机、延时5秒后，停止皮带1，再延时5秒后，停止皮带2，再延时5秒后，停止皮带3，最后延时5秒，停止卸料机。按照以上内容可知，当系统启动时，按照逆物料流的方向启动，当系统停止时，按照顺物料流方向停止。

该皮带输送机在生产中占据重要位置。因此当皮带机输送系统出现故障时，需要及时报警，避免重大事故发生。需要对以上设备进行故障检测，对电动机进行过载检测，通过热继电器进行监测，并切断故障。对皮带机进行皮带断裂和皮带跑偏监测，当出现皮带断裂或皮带跑偏时，需要紧急停机处理。

按照以上的研究内容，对系统进行皮带电动机顺序控制系统设计。主要进行每个设备的运行状态监控，当出现报警时，报警信号输入，对设备进行立即处理。

1.3课题研究的思路

根据皮带电动机顺序控制系统的工艺要求和设计内容，按照PLC控制系统的一般设计流程，首先对系统进行总体的工艺分析和方案设计，当确定方案后，完成系统的硬件图纸绘制和分析，并对软件流程和程序进行详细设计，通过系统的调试达到设计要求。具体设计的思路按照以下步骤分析：

（1）在总体设计工艺分析中，对皮带电动机顺序控制系统的控制工艺进行详细的分析，明确系统的控制对象，对系统的总体设计策略和方案进行设计，明确输入动作和输出动作，以及相关的控制要求。确定系统的设计方案，对系统采用的控制单元、检测部分和执行部分进行选型设计。

（2）在系统的硬件设计中，明确硬件设计的要求，对系统的电路进行分部设计，详细设计每个电路图，对线路部分的接线要求和原理进行明确分析。

（3）在系统的软件程序设计，主要按照工艺流程图和硬件I/O分配设计进行程序设计，程序部分设计主要对流程图的思路进行体现，通过各种指令的组合以及编程规范，进行功能的实现。通过设计对系统的流程图进行分析，明确各种动作要求和动作规范性，对程序进行分部设计，完成程序的各种功能实现，分析程序的设计思路和注释。

（4）按照硬件设计和软件的程序设计，通过仿真进行功能的验证和修改，确定系统功能全部按照设计的要求进行，通过仿真对系统的稳定性和可靠性进行验证。满足系统的工艺要求。

（5）完成系统设计的总结，对本系统设计的优缺点进行分析，为后期的升级改造留有空间，并且进行设计的总结分析

第2章皮带电动机的总体设计

2.1系统的工艺要求

按照皮带电动机的设计内容可知，系统由送料机、皮带1、皮带2、皮带3和卸料机等组成，通过五台电动机进行以上设备的驱动。具体示意图如下所示。

图2-1 皮带电动机示意图

按照以上的皮带电动机示意图可知，物料首先进入取料机的料斗，然后通过皮带机输送，将物料传输到卸料机，然后通过皮带1到皮带3，将物料传输到卸料机。整个控制过程必须遵守物料流的方向。当启动时，需要首先启动卸料机，逆着物流方向，依次启动皮带3、皮带2、皮带1以及取料机。当停止时，首先停止取料机，顺着物流方向，依次停止皮带1、皮带2、皮带3和卸料机。每次延时时间间隔为5秒。

在皮带电动机运行过程中，由于生产的不间断性，皮带电动机需要进行很好的维护，就需要对各个部位的故障进行监测。本设计主要对每台设备进行热过载保护，当出现负载过大时，就需要进行切断故障，并且保护电动机。特别是皮带传输机，不但要进行电动机过载保护，还需要监测皮带是否跑偏，皮带是否断裂等机械故障。对这些故障输入到控制单元，进行系统保护。

当设备出现故障时，需要查询故障位置，比如当系统正常运行时，如果皮带1出现故障，将皮带1和取料机立即停止，而对于皮带1后的顺物流向的皮带和卸料机，需要依次延时5秒停止。这样既保证故障部位的前面设备立即停止而不导致物料洒下，也能保证后面设备物料顺利传输。

按照以上的系统工艺要求，对系统进行设计，重点考虑皮带电动机系统的故障检测和报警，保护设备和物料。

2.2系统的方案确定

按照以上的控制方案，选择可编程控制器+上位机的控制方案进行设计，通过外部的输入部分检测，按照皮带电动机的工艺要求，进行系统的输出控制，通过上位机监控当前的系统状态，实现可视化控制的目的。对于皮带电动机控制工艺要求，系统的具体方案如下图所示。

图2-2 系统控制方案图

（1）系统设计分为手动控制和自动控制。采用手动控制主要目的在于设备调试，而自动控制主要用于生产运行，通过自动控制设计，分为自动启动和自动停止以及故障状态的紧急停止三个部分去设计。

（2）对于取料机、皮带1到皮带3以及卸料机，采用电动机进行驱动，通过自锁控制的方法实心电动机的运行，对电动机进行热过载监测，当电动机发生过载现象，将过载故障信号输入到可编程控制器。

（3）对皮带1到皮带3进行皮带部分的机械监测，主要检测对象为皮带跑偏和皮带断裂，通过专用传感器进行监测，当监测到当前故障时，将故障信号传输到可编程控制器，进行系统紧急保护处理。

（4）当系统启动时，按照逆物料流的方向启动。系统启动时，首先卸料机启动，延时5秒后，皮带3启动，延时5秒后，皮带2启动，再延时5秒后，启动皮带1，再延时5秒后，启动送料机。

（5）当系统停止时，按照顺物料流方向停止。当系统停止时，按照反方向停止，先停止送料机、延时5秒后，停止皮带1，再延时5秒后，停止皮带2，再延时5秒后，停止皮带3，最后延时5秒，停止卸料机。

第3章电动机顺序控制的硬件设计

3.1可编程控制器的选型

在西门子公司生产的小型PLC中，常用的有S7-200以及S7-200SMATRT产品，S7-200系列PLC的应用场合较多，该可编程控制器使用的功能强大，能够实现较为复杂的控制功能，编程的指令比较丰富，能够实现PID控制功能和PTO脉冲输出功能以及高速计数器功能等。通讯方式比较多，通过PPI通讯方式可以使用编程电缆进行程序的下载和上传。通过程序编译组态，可以实现设备与设备之间的MODBUS通讯和USS通讯，通过通信端口进行硬件连接。S7-200可编程控制器的功能模块比较丰富，有常用的DI/DO模块，AI/AO模块，通信模块，高速计数模块等。CPU的类型也比较多，包含CPU221-CPU226，每个CPU型号的程序处理能力各不相同，等级越高，处理的能力越强。

按照系统的设计要求，采用西门子S7-200 CPU226可编程控制器作为系统的控制单元，完成系统的设计。该型号的可编程控制器可以实现本系统涉及的基本逻辑控制，能够对外部输入信号进行数据逻辑计算、特殊功能的使用，通过外部输出将连接外部的执行单元。通过端子计算和存储容量计算，本系统选择的CPU226型号，外部输入端子为24个，外部输出端子为16个，采用的工作电源为AC220V，采用的编程软件为Step7- Microwin4.0。产品如下所示。

图3-1 可编程控制器

3.2 电动机的选型

异步电动机的选型是非常关键的，在选型之前必须明确负载的类型，考虑负载的功率和供电电压等。异步电动机的启动方式主要包括直接启动方式、星三角降压启动方式以及软启动器、变频器启动方式等。在使用直接启动时，当接触器吸合后，电动机瞬间产生的电流为额定电流的六倍以上，所以启动电流比较大。直接启动方式通常应用于小于15KW的低功率电动机。对于大于15KW的电动机，宜采用降压启动或软启动方式，这样可以保证电网的运行稳定，不会有大电流冲击导致电压降低。在电动机选型时，首先计算负载的功率，根据负载的类型选择电动机功率为负载额定功率的1.2-1.5倍，这样能够保证电动机运行过程中稳定可靠，按照负载的转速要求，配备减速机，对电动机的级数进行选择，本系统设计负载需要选择4级电动机，也就是额定转速为1485R/Min。

对执行机构的电动机进行型号选择，选择Y系列的异步电动机进行负载拖动，该Y系列异步电动机使用的转矩特性比较好，运行稳定可靠，寿命较长。成为工业电机拖动中的首选。按照负载的要求，选择的结果如下表所示。

表3-1 电动机选型表

设备名称	电动机型号	电动机容量	额定转速
皮带1	Y100L-4	3KW	1440r/min
皮带2	Y100L-4	3KW	1440r/min
皮带3	Y100L-4	3KW	1440r/min
送料机	Y132L-4	7.5KW	1475r/min
卸料机	Y132L-4	7.5KW	1475r/min

3.3 断路器的选型

低压断路器主要的作用就是对配电电源进行接通和切断，如果系统发生短路现象，低压断路器将瞬时动作，将故障点从配电电源处切断。对于电动机来说，低压断路器可以通断电动机主电路回路，并且能够对电动机产生的过流故障进行保护。对于低压断路器来说，需要选择的指标包括断路器的额定电压值、断路器的额定电流值以及过载保护值和短路保护值等。本系统设计低压断路器选型，以皮带为例，主要用于对电动机的通断和过流保护。按照资料查询，低压断路器的选型公式如下：

式中的IN为所用电动机的额定电流。对于本系统所需要的电动机，按照铭牌查询可知，电动机的额定功率为3 kW，额定电流为6A，取系数为1.5,进行断路器的计算如下公式：

按照以上公式的计算结果，对断路器进行选择，选择的断路器为正泰电器生产的DZ系列产品，具体型号为DZ47/60-15A，级数为3P。产品如下图所示：

图3-2 DZ47系列断路器示意图

3.4 接触器的选型

在电动机控制中，交流接触器应用比较频繁，主要通过接触器的线圈吸合和断开，对电动机进行通电和断电，达到电动机运行和停止的目的。市场上交流接触器的型号门类较多，对于接触器的选择，一般情况下要考虑接触器的主触点电压等级，以及接触器的额定电流和接触器线圈的电压等级参数。在进行接触器选型时，首先接触器的额定电压必须大于或等于电动机的额定电压，其次接触器的额定电流必须大于电动机的额定电流的1.2倍。对于接触器的线圈额定电压考虑，要按照控制系统的控制电路电压等级进行选择，通常情况下，电压等级主要有AC380V、AC220V、DC24V等。按照本系统的设计要求，选用线圈的电压等级为AC220V。对于接触器的主触点额定电压以及额定电流选型，需要通过如下公式进行计算。

对于以上的公式，首先是接触器的额定电压要大于等于电动机线路的额定电压，其次接触器的额定电流要大于等于电动机的额定电流。此公式中

为经验常数，取1.2。对于本系统的设计，以皮带为例，需要的电动机按照铭牌查询可知，电动机的额定功率为3 kW，通过该公式可知：

通过上式计算的结果可知，需要的接触器额定电流为6A，按照产品的型号系列，本系统选用的接触器为正泰电器公司的CJX2系列产品，具体的型号为CJX2-0910 AC220V。产品的示意图如下图所示：

图3-3 CJX2系列交流接触器示意图

3.5 热继电器的选型

电动机在使用过程中，电流大小随着拖动负载的变化而变化，当拖动的负载过大时，电动机的实际电流就越大，可能会超过电动机自身的额定电流，如果长时间处于负载过大的状态，电动机将会发热，当电动机温度超过绝缘层的临点温度是，电动机绝缘将遭到破坏，烧毁电动机。所以为了防止此情况的发生，需要安装热继电器进行电动机的过载电流检测，当热继电器检测的过载电流大于设定的电流值，热继电器将延时动作，停止电动机的运行，将保护电动机避免受到损坏。一般情况下，热继电器的整定电流范围必须包含电动机的额定电流的1.2倍，并且在设定热继电器的整定电流时，设定范围一般在额定电流的0.95-1.05倍之间，具体公式如下：

按照通常的设置，对系数的选取为1.05，通过此公式的计算可知，以皮带电动机为例，本热继电器的整定电流值为6A，通过正泰电器的产品手册查询，本系统选用的产品为JRS1系列的热继电器，具体选择型号为JRS1-D09316 5.6-8.8A。热继电器如下图所示。

图3-4 JRS1系列热继电器示意图

3.6 拉绳开关的选型

拉绳开关安装于皮带输送机的机架上，用钢丝绳沿着输送机两侧把开关连接起来。当输送带设备发生紧急事故时，在现场沿线任意处拉动钢丝绳，钢丝绳牵动驱动臂旋转，通过传动轴带动扭力弹簧使精密凸轮发生位移，驱动微动开关切断控制线路，使得输送机停止运行。拉绳开关型号为SN-6271型号，如下图所示。

图3-5 拉绳开关示意图

3.7 系统的I/O分配设计

对于皮带电动机顺序控制系统而言，电控系统设计需要按照规定的流程设计，通过工艺的分析和控制内容的设计，对皮带电动机顺序控制系统进行I/O分配的设计，设计的目的是为了后期的PLC接线图设计和软件程序设计，都后期的程序仿真调试起到方便的作用。I/O分配在实际应用中，对于查询故障很有帮助，比如在运行过程中，如果某一输入点不动作，可以查询该输入点的名称和输入点的地址，通过程序的分析找到问题所在。对于输出点来说，如果某一元件不执行动作，将通过输出点的名称和地址，进行程序的分析，查询是否某一条件没有满足。I/O设计方便快捷的解决后续的维护保养问题，所以为系统设计的必不可少的环节。

表3-2 I/O分配设计表

输入功能	输入地址	输出功能	输出地址
系统启动	I0.0	取料机运行	Q0.0
系统停止	I0.1	一号皮带运行	Q0.1
手自动选择	I0.2	二号皮带机运行	Q0.2
取料机启动	I0.3	三号皮带机运行	Q0.3
取料机停止	I0.4	卸料机运行	Q0.4
一号皮带启动	I0.5	运行指示	Q0.5
一号皮带停止	I0.6	自动指示	Q0.6
二号皮带启动	I0.7	故障指示	Q0.7
二号皮带停止	I1.0
三号皮带启动	I1.1
三号皮带停止	I1.2
卸料机启动	I1.3
卸料机停止	I1.4
取料机热继	I1.5
一号皮带热继	I1.6
二号皮带热继	I1.7
三号皮带热继	I2.0
卸料机热继	I2.1
一号皮带跑偏	I2.2
二号皮带跑偏	I2.3
三号皮带跑偏	I2.4
一号皮带断裂	I2.5
二号皮带断裂	I2.6
三号皮带断裂	I2.7

3.8 系统的主电路设计

按照皮带电动机顺序控制系统的主电路设计的要求，电器元件主要包含了小型断路器、接触器以及热过载保护继电器等。对于小型断路器，主要防止系统过流现象，并且能够进行电源的通断。对电动机产生的过流故障进行保护，本系统选择的断路器为正泰电器生产的DZ47-60系列断路器。接触器按照命令的输出，实现线圈的得电和失电，当得电时，通过磁力将主触点吸合，当失电时，通过弹簧将主触点分开。对于继电器的使用，主要检测主电路电流是否达到过载极限，当电动机过载运行时，通过热继电器的延时表，将对过载电路断开，从而保护电动机。本系统选择的热继电器为正泰公司生产的CJR系列热继电器。

QF作为断路器的符号，主要用来接通和断开电源，KM作为接触器的符号，主要用来通过线圈的得电和失电，实现主触点的接通和断开。在自锁控制电路中，按照可编程控制器的输出，线圈得电后，主触点在电磁吸力的作用下吸合，此时电动机电源接通，电动机运行。

图3-6 系统的主电路设计图

3.9 系统的PLC电路设计

可编程控制器接线由电源接线部分、DI输入接线部分和DO输出接线部分三部分组成。按照皮带电动机顺序控制系统的控制策略和总体设计方案，已经明确了可编程控制器的输入部分和输出部分，按照本系统的可编程控制器选型，选用的电源电压为AC220V,因此输入部分单元和输出部分单元的电压等级和电源电压等级相同，都为AC220V。按照硬件设计分析及可编程控制器电路设计规范，为后期系统的升级改造考虑，留有充足的输入备用部分和输出备用部分。

图3-7 PLC控制电路图

PLC的接线主要分为输入部分的接线和输出部分的接线，以及电源部分的接线，输入部分主要包括系统启停按钮、手自动转换按钮、故障输入以及拉绳开关等信号。对于输入部分的公共线为COM公共线，该公共线主要将每个执行单元的一端连接起来。输出部分主要包括系统的变频器以及状态指示输出等信号，输出部分的公共线为COM，将输出部分的所有的一端连接起来。

第4章皮带电动机的软件设计

4.1编程软件的介绍

本系统设计采用S7-200可编程控制器作为控制单元，使用的编程软件为S7-200可编程控制器专用的软件STEP7-Micro/WIN。该软件安装必须在微软操作系统上，该软件能够完成程序的编译、特殊功能的建立和组态、程序的下载以及在线监控、通过界面可以启动和停止可编程控制器，当系统处于在线状态下，可以进行变量的查询等。软件功能强大、指令丰富，能够对各种控制方案进行程序编译。该软件能够进行MODBUS通讯建立以及USS通讯建立。软件安装好后，可以通过对话框进行界面的语言切换。该软件采用专用的PPI编程电缆，通过驱动的选择以及波特率、通讯地址的设置，和可编程控制器之间进行通讯连接，进行程序的上传下载以及在线监控操作。STEP7-Micro/WIN软件具有诸多版本，在WIN7系统中，需要安装SP9及以上的版本才能运行。STEP7-Micro/WIN软件的界面功能丰富，通常情况下，分为菜单栏、工具栏、状态栏以及程序编译栏、系统的变量表栏，可以通过交叉应用对某变量在程序中的出现位置进行搜索。该软件使用方便、功能全面。界面如下图所示。

图4-1 STEP7-Micro/WIN软件编程界面

4.2系统的功能流程设计

按照系统的设计要求，对皮带电动机顺序控制系统进行设计，系统设计分为手动控制、自动控制以及故障紧急控制处理部分。对每个部分进行功能流程设计。

在手动部分设计中，按照手动控制的思路，当选择手动方式时，通过外部的启停按钮和热继开关输入，进行相应设备的手动启停运行，并且实现故障保护。手动部分主要通过自锁电路进行设计，当按下外部启动按钮时，电动机输出并自锁，当按下外部停止按钮或者故障输入时，电动机停止。流程图如下图4-2所示。

图4-2 系统手动控制流程图

当自动控制时，外部无故障情况下进行自动启动控制，按照如下流程图所示。

图4-3 系统自动启动流程图

在自动启动流程图设计中，主要按照逆物料流的方向进行自动启动。每次启动一台设备需要延时5秒，依次进行启动。顺序为：卸料机启动，延时5秒后，皮带3启动，再延时5秒后，皮带2启动，再延时5秒后，皮带1启动。再延时5秒后，取料机启动。

在正常情况下，自动停止时，按下外部停止按钮后，具体停止流程顺着物料流方向停止，如下图所示。

图4-4 系统自动停止流程图

当无故障情况下，按下停止按钮后，首先取料机停止，延时5秒后，皮带1停止，延时5秒后，皮带2停止，延时5秒后，皮带3停止，延时5秒后卸料机停止。停止过程是为了保证物料在传输带中流送完毕。

当系统运行过程中，发生故障后，需要紧急停止。首先判断故障位，顺着物流方向，故障位之前的设备立即停止，故障位之后的设备按照顺物流的方向延时停止。以传输带2发生故障为例说明。当传输带2发生故障后，送料机、传输带1以及传输带2立即停止。传输带3延时5秒后停止，当传输带3停止后，卸料机延时5秒后停止。具体流程图如下图所示。

图4-5 系统故障处理流程图

4.3程序的设计

本设计的程序主要分为主程序设计、手动子程序设计和自动子程序设计，对每个部分的程序进行详细说明设计。

4.3.1 主程序设计

主程序的设计主要进行了手自动切换设计和手动程序调用以及自动程序调用设计。并且对故障进行反馈，进行故障报警输出。

当外部按钮I0.2输入时，表示当前为自动位，M0.0得电，表示自动位；当M0.0得电后，调用自动子程序，当M0.0失电后，调用手动子程序。对于外部故障输入，包括各电动机的热继信号输入以及皮带的跑偏信号输入和断裂信号输入后，将M0.1故障位得电，并且输出Q0.7故障指示。

4.3.2 手动程序设计

当调用手动程序后，按照自锁启动电路的原理，进行每台电动机的启动控制。当取料机启动按钮I0.3输入时，将取料机运行Q0.0得电并自锁，当取料机停止按钮I0.3输入，或者取料机热继电器I1.5输入时，Q0.0失电。对于其他电机的手动控制，和取料机相同。

4.3.3 自动程序设计

当调用自动程序时，按下外部系统启动按钮I0.0，系统M1.0自动运行位得电并自锁，并输出Q0.5运行指示。当系统启动后，首先卸料机中间位M2.0置位，卸料机Q0.4输出，当卸料机中间位M2.0置位后，通过T37定时器延时5秒，5秒时间到后，上升沿将M2.1置位。此时三号皮带Q0.3在没有故障的情况下输出。当M2.1三号皮带中间位得电后，通过T38定时器延时5秒，5秒时间到后，上升沿将M2.2置位。此时二号皮带Q0.2在没有故障的情况下输出。当M2.2二号皮带中间位得电后，通过T39定时器延时5秒，5秒时间到后，上升沿将M2.3置位。此时一号皮带Q0.1在没有故障的情况下输出。当M2.3一号皮带中间位得电后，通过T40定时器延时5秒，5秒时间到后，上升沿将M2.4置位。此时取料机Q0.0在没有故障的情况下输出。

当系统正常停止时，或者取料机热继输入时，将M2.4复位，取料机停止。当取料机停止后，通过T41延时，延时5秒，将M2.3复位，一号皮带停止。在故障状态时，当一号皮带热继电器输入、或者皮带跑偏断裂信号输入时，将一号皮带以及取料机立即停止。

当一号皮带停止后，通过T42延时，延时5秒，将M2.2复位，二号皮带停止。在故障状态时，当二号皮带热继电器输入、或者皮带跑偏断裂信号输入时，将二号皮带、一号皮带以及取料机立即停止。

当二号皮带停止后，通过T43延时，延时5秒，将M2.1复位，三号皮带停止。在故障状态时，当三号皮带热继电器输入、或者皮带跑偏断裂信号输入时，将三号皮带、二号皮带、一号皮带以及取料机立即停止。

当三号皮带停止后，通过T44延时，延时5秒，将M2.0复位，卸料机停止。在故障状态时，当卸料机热继电器输入时，将所有设备立即停止。

结论与展望

本系统设计的皮带电动机顺序控制系统，主要的工艺为进行皮带电动机的顺序启动控制、顺序停止控制以及故障报警紧急停止控制等。设计中主要对该系统进行了总体工艺分析和控制策略设计。按照设计的策略对可编程控制器、电动机以及检测元件进行了选型设计，并且完成了系统的总体设计方案。在硬件设计中，首先进行硬件设计的分析，完成了电动机主电路和PLC电路的设计。在软件设计中，首先进行了I/O分配设计，对系统的程序流程图进行了说明，完成了程序的设计和分析，通过仿真调试达到了设计的要求。通过系统的调试可知，系统设计还需要进一步完善，特别是自动化程度的提高和工艺的保护功能完善。具体总结如下：

（1）通过工艺分析和控制策略的实现，基本达到了本设计的要求，但是在控制策略中，还需要考虑增加系统的保护功能以及系统运行过程中意外情况的防范和处理；

（2）通过硬件设计的实现，电路达到了基本设计要求，但是还需要充分考虑现场的应用环境和干扰因素。特别是可编程控制器的运行稳定性问题和外部I/O的升级余量问题，需要充分考虑；

（3）在软件设计中，按照控制策略和工艺功能实现完成了流程图的设计，但需要考虑系统的冗余设计，能够实现系统应对各种情况的程序处理，防止系统运行时损坏产品和设备。

（4）对系统进行了联机调试，在调试过程中，还需要考虑能否应对现场的复杂环境，比如现场应用的干扰性、布线的复杂性等。

通过该系统设计，主要创新点为故障处理状态下的紧急停止设计，这种设计采用顺物流方向的故障点之前的设备立即停止，故障点之后的设备延时停止，这样做的目的是为了故障后的设备物料清空。此设计在后期的皮带设计中，值得借鉴和参考。

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